CN202894277U - 一种压铸模的动模倒拉结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种压铸模的动模倒拉结构，包括相配合构成有压铸件压铸型腔的动模和定模，以及滑动设置在动模制有的导杆通孔中用于顶出压铸件的脱模顶杆，导杆通孔的中心轴线与动模和定模贴合形成的模具分型面相垂直，压铸型腔中位于动模上制有与导杆通孔同轴相通的倒拉腔，倒拉腔中设置有开模倒拉块，该开模倒拉块由压铸件压铸成形，开模倒拉块和倒拉腔相配合构成了用于增大压铸件与动模包紧力的开模倒拉结构，脱模顶杆的顶出面与该开模倒拉块的底平面相顶接。本实用新型能够合理地控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加压铸模具的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产及维护成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具的设计与制造技术领域，具体地说是一种压铸模的动模倒拉结构。
背景技术
压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。
压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。
在压铸过程中，压铸变形是压铸件的一种主要缺陷类型，其最终将导致压铸件形状尺寸与图样要求不符，使压铸件报废。而产生压铸变形的因素很多，其中收缩引起的动定模包紧力不平衡，导致开模时压铸件拉扯变形是重要的一个原因，因此压铸件自身结构上的因素很容易造成压铸模具局部定模包紧力大于动模包紧力的结构不良，从而造成压铸变形及粘模等缺陷，这不仅大大降低了压铸模具的使用寿命，而且会影响压铸件的最终尺寸变化，甚至导致压铸件拉裂，进而影响产品合格率，增加生产及维护成本。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供能合理控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加压铸模具的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产成本的一种压铸模具的动模倒拉结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压铸模的动模倒拉结构，包括相配合构成有压铸件压铸型腔的动模和定模，以及滑动设置在动模制有的导杆通孔中用于顶出压铸件的脱模顶杆，导杆通孔的中心轴线与动模和定模贴合形成的模具分型面相垂直，压铸型腔中位于动模上制有与导杆通孔同轴相通的倒拉腔，倒拉腔中设置有开模倒拉块，该开模倒拉块由压铸件压铸成形，开模倒拉块和倒拉腔相配合构成了用于增大压铸件与动模包紧力的开模倒拉结构，脱模顶杆的顶出面与该开模倒拉块的底平面相顶接。
为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
上述的动模包括动模框和固定安装在该动模框中的动模型芯，定模包括定模框和固定安装在该定模框中的定模型芯，动模型芯制有动模型腔，定模型芯制有定模型腔，压铸件压铸型腔由动模型腔和定模型腔组合形成。
上述的导杆通孔由动模框制有的动模框孔和动模型芯制有的型芯孔组成，倒拉腔为型芯孔扩制的圆形沉孔，该圆形沉孔的底部形成有环形定位平台，脱模顶杆的顶出面与环形定位平台的平面在同一水平面上。
上述的动模框的一侧设置有与脱模顶杆固定相连推动脱模顶杆滑动顶出的顶出机构，顶出机构包括由紧固螺栓固定相连配装的顶板和顶板固定板，顶板连接有压铸机拉杆，脱模顶杆固定连接在顶板固定板上。
上述的顶板固定板上制有连接装配通孔，并且装配通孔位于顶板的一端扩制有与装配通孔同轴的定位孔，脱模顶杆穿装固定在装配通孔中，并且脱模顶杆的后端制有定位凸台，该定位凸台与定位孔定位相配合，定位凸台的底面与顶板的前表面相顶接。
上述的开模倒拉块压铸在压铸件上定模型腔包紧力大于动模型腔包紧力的位置处。
上述的开模倒拉块的脱模斜度为0度，开模倒拉块的成型直径为6毫米-8毫米，高度为6毫米-8毫米。
上述的开模倒拉块在压铸件压铸成型后通过加工的方式从压铸件上去除。
与现有技术相比，本实用新型在压铸型腔中的动模上设置有倒拉腔，并利用压铸件在压铸时直接在倒拉腔内压铸成型有开模倒拉块，利用开模倒拉块与倒拉腔增大摩擦接触面提高压铸件和动模的包紧力，从而保证压铸件在开模时不会因定模的包紧力过大而拉伤压铸件，避免了压铸件的变形损伤。本实用新型能够合理地控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加压铸模具的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产及维护成本，特别适于定模包紧力大于动模包紧力的压铸模具使用。
附图说明
图1是本实用新型实施例的剖视结构示意图；
图2是本实用新型动模和定模合模时的状态简图；
图3是图1中顶出机构的结构示意图；
图4是图1中压铸件的剖视图；
图5是图1中脱模顶杆的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
图1至图5所示为本实用新型的结构示意图。
其中的附图标记为：压铸型腔D、中心轴线L、压铸件1、动模2、导杆通孔2a、倒拉腔2b、环形定位平台2c、动模框21、动模型芯22、定模3、定模框31、定模型芯32、脱模顶杆4、顶出面41、定位凸台42、底面421、开模倒拉块5、底平面51、顶出机构6、顶板61、顶板固定板62、装配通孔62a、定位孔62b、压铸机拉杆7。
如图1至图5所示，本实用新型的一种压铸模的动模倒拉结构，包括相配合构成有压铸件1压铸型腔D的动模2和定模3，以及滑动设置在动模2制有的导杆通孔2a中用于顶出压铸件1的脱模顶杆4，导杆通孔2a的中心轴线L与动模2和定模3贴合形成的模具分型面相垂直，压铸型腔D中位于动模2上制有与导杆通孔2a同轴相通的倒拉腔2b，倒拉腔2b中设置有开模倒拉块5，该开模倒拉块5由压铸件1压铸成形，开模倒拉块5和倒拉腔2b相配合构成了用于增大压铸件1与动模2包紧力的开模倒拉结构，脱模顶杆4的顶出面41与该开模倒拉块5的底平面51相顶接。现有技术中，压铸模具由于动模2和定模3在压铸产品时包紧力的不平衡，常导致在开模时压铸件1粘模而被拉伤变形的情况，这不仅降低了模具的使用寿命，而且还会影响压铸件1的最终尺寸变化，甚至导致压铸件拉裂废品。本实用新型针对定模包紧力大于动模包紧力的问题，在动模2上制有倒拉腔2b，压铸件1在压铸时直接在倒拉腔2b中一体压铸成型有开模倒拉块5，利用开模倒拉块5和倒拉腔2b组成开模时强制将压铸件1留在动模2中的开模倒拉结构，然后通过脱模顶杆4的顶出作用，使开模倒拉块5和压铸件1一同顶出。这样就避免了由于定模包紧力大于动模包紧力，而造成压铸件1压铸变形及粘模等缺陷，进而防止拉坏压铸件1和模具型腔。本实用新型结构简单，设计合理，能使压铸件成品率达到98.6%，压铸模具的使用寿命提高3倍以上，具有生产效率高，制作成本低的特点。
为了进一步优化产品结构，实施例中如图2所示，动模2包括动模框21和固定安装在该动模框21中的动模型芯22，定模3包括定模框31和固定安装在该定模框31中的定模型芯32，动模型芯22制有动模型腔，定模型芯32制有定模型腔，压铸件1压铸型腔D由动模型腔和定模型腔组合形成。
进一步参见图2，导杆通孔2a由动模框21制有的动模框孔和动模型芯22制有的型芯孔组成，倒拉腔2b为型芯孔扩制的圆形沉孔，该圆形沉孔的底部形成有环形定位平台2c，脱模顶杆4的顶出面41与环形定位平台2c的平面在同一水平面上。
如图1和图3所示，动模框21的一侧设置有与脱模顶杆4固定相连推动脱模顶杆4滑动顶出的顶出机构6，顶出机构6包括由紧固螺栓固定相连配装的顶板61和顶板固定板62，顶板61连接有压铸机拉杆7，脱模顶杆4固定连接在顶板固定板62上。压铸机拉杆7由压铸机带动，压铸机拉杆7通过顶出机构6带动脱模顶杆4顶出或复位。
如图3所示，顶板固定板62上制有连接装配通孔62a，并且装配通孔62a位于顶板61的一端扩制有与装配通孔62a同轴的定位孔62b。如图5所示，脱模顶杆4穿装固定在装配通孔62a中，并且脱模顶杆4的后端制有定位凸台42，该定位凸台42与定位孔62b定位相配合，定位凸台42的底面421与顶板61的前表面相顶接。
本实用新型的开模倒拉块5压铸在压铸件1上定模型腔包紧力大于动模型腔包紧力的位置处。开模倒拉块5在压铸件1上的位置应是定模包紧力大于动模包紧力的位置处。
本实用新型的开模倒拉块5的脱模斜度为0度，开模倒拉块5的成型直径为6毫米-8毫米，高度为6毫米-8毫米。
开模倒拉块5在压铸件1压铸成型后通过加工的方式从压铸件1上去除。
本实用新型提出了一种压铸件1的开模倒拉结构，该结构可以根据动模和定模包紧力的大小设置开模倒拉块5的数量和大小，当然倒拉腔和开模倒拉块5也不局限于圆形的结构。
本实用新型在压铸产品时，压铸件1直接成型有开模倒拉块5，开模时，首先通过和压铸件1一体的开模倒拉块5将压铸件1强制留在动模型腔内，并使压铸件1脱离定模型腔，然后由压铸机的压铸机拉杆7通过顶出机构6推动脱模顶杆4在导杆通孔2a中向前滑动顶住开模倒拉块5，使开模倒拉块5和压铸件1一起顶出，完成压铸件1的脱模。压铸件1脱模后再通过加工的方式将开模倒拉块5从压铸件1上去除。
为了针对在动定模包紧力不平衡的情况下，使压铸件1的成形良好、变形量小、成品率高，其关键是控制模具型腔的拉模变形。为此，本实用新型在动模的动模型腔中制有倒拉腔，并利用压铸件配合倒拉腔直接压铸形成有开模倒拉块，通过开模倒拉块和倒拉腔的包紧配合形成动模的开模倒拉结构，开模时，通过开模倒拉块的作用使压铸件脱离定模型腔，这样就避免了压铸件因受到定模型腔的包紧力而产生的拉模变形，保证了尺寸的稳定性，防止拉坏压铸件和模具型腔。本实用新型能够合理地控制压铸件的最终尺寸变化，从而减少压铸缺陷，增加压铸模具的使用寿命，提高压铸件的生产合格率，降低生产及维护成本。
Claims (8)
1.一种压铸模的动模倒拉结构，包括相配合构成有压铸件(1)压铸型腔(D)的动模(2)和定模(3)，以及滑动设置在动模(2)制有的导杆通孔(2a)中用于顶出压铸件(1)的脱模顶杆(4)，其特征是：所述的导杆通孔(2a)的中心轴线(L)与动模(2)和定模(3)贴合形成的模具分型面相垂直，所述的压铸型腔(D)中位于动模(2)上制有与导杆通孔(2a)同轴相通的倒拉腔(2b)，所述的倒拉腔(2b)中设置有开模倒拉块(5)，该开模倒拉块(5)由压铸件(1)压铸成形，所述的开模倒拉块(5)和倒拉腔(2b)相配合构成了用于增大压铸件(1)与动模(2)包紧力的开模倒拉结构，所述的脱模顶杆(4)的顶出面(41)与该开模倒拉块(5)的底平面(51)相顶接。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的动模(2)包括动模框(21)和固定安装在该动模框(21)中的动模型芯(22)，所述的定模(3)包括定模框(31)和固定安装在该定模框(31)中的定模型芯(32)，所述的动模型芯(22)制有动模型腔，所述的定模型芯(32)制有定模型腔，所述的压铸件(1)压铸型腔(D)由动模型腔和定模型腔组合形成。
3.根据权利要求2所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的导杆通孔(2a)由动模框(21)制有的动模框孔和动模型芯(22)制有的型芯孔组成，所述的倒拉腔(2b)为型芯孔扩制的圆形沉孔，该圆形沉孔的底部形成有环形定位平台(2c)，所述脱模顶杆(4)的顶出面(41)与环形定位平台(2c)的平面在同一水平面上。
4.根据权利要求3所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的动模框(21)的一侧设置有与脱模顶杆(4)固定相连推动脱模顶杆(4)滑动顶出的顶出机构(6)，所述的顶出机构(6)包括由紧固螺栓固定相连配装的顶板(61)和顶板固定板(62)，所述的顶板(61)连接有压铸机拉杆(7)，所述的脱模顶杆(4)固定连接在顶板固定板(62)上。
5.根据权利要求4所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的顶板固定板(62)上制有连接装配通孔(62a)，并且装配通孔(62a)位于顶板(61)的一端扩制有与装配通孔(62a)同轴的定位孔(62b)，所述的脱模顶杆(4)穿装固定在装配通孔(62a)中，并且脱模顶杆(4)的后端制有定位凸台(42)，该定位凸台(42)与定位孔(62b)定位相配合，所述定位凸台(42)的底面(421)与顶板(61)的前表面相顶接。
6.根据权利要求5所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的开模倒拉块(5)压铸在压铸件(1)上定模型腔包紧力大于动模型腔包紧力的位置处。
7.根据权利要求6所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的开模倒拉块(5)的脱模斜度为0度，开模倒拉块(5)的成型直径为6毫米-8毫米，高度为6毫米-8毫米。
8.根据权利要求7所述的一种压铸模的动模倒拉结构，其特征是：所述的开模倒拉块(5)在压铸件(1)压铸成型后通过加工的方式从压铸件(1)上去除。
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