CN202779459U - 一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钛合金热成形钣金加工领域，具体涉及一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具。目的是解决钛合金热成形完成后卸载冲压件困难的问题。该模具包括凸模和凹模，凸模(1)的两端设有安装拉杆(2)的通孔，所述凹模分成顶出块(3)和使顶出块复位的凹模(4)；所述顶出块(3)两端开有通孔，拉杆(2)能够在顶出块(3)通孔内移动，拉杆(2)的端部设有螺母。本实用新型在成形过程中依靠压力机上平台的单向运动带动顶出块，可轻易实现零件脱模，无需液压垫、机械顶杆等额外装置。经过证明，该机械装置设计合理，使用稳定，维护方便，大幅提高了生产效率。

Description

一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具

技术领域

本实用新型属于钛合金热成形钣金加工领域，具体涉及一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具。

背景技术

以钛合金条料、板料为加工对象，利用热成形设备(单动压力机)对其进行拉深、弯曲、内部压痕和U型外翻边等工艺进行成形操作时，因为零件在成形后产生回弹，导致零件被卡在凹模内脱模困难。因此，必须借助辅助工具将冲压件取出，这样严重影响了加工产品质量与生产效率。为此，需要针对钛合金热成形这一类冲压成形卸料问题提出一种总体解决方案。

发明内容

本实用新型为了解决钛合金热成形完成后卸载冲压件困难的问题，提供一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，包括凸模和凹模，所述凸模的两端设有安装拉杆的通孔，所述凹模分成顶出块和使顶出块复位的凹模；所述顶出块两端开有通孔，拉杆能够在顶出块通孔内移动，拉杆的端部设有螺母。

如上所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其中：所述顶出块位于使顶出块复位的凹模的中心凹陷处；顶出块上平面与凸模下平面之间的间隙为待加工零件底面形状；所述使顶出块复位的凹模与凸模侧壁之间的间隙为待加工零件侧面形状。

如上所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其中：所述使顶出块复位的凹模上端面安装有定位销。

如上所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其中：所述顶出块使顶出块复位的凹模接触处配合设有导向面。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型适用于单动热成形压力机下平台无顶出装置，导致冲压成形完成后零件卡在凹模内脱模困难这一类问题。由于钛合金零件的成形温度在650℃～750℃，在无法使用弹簧、橡胶、聚氨酯、顶杆等卸料装置时，利用上平台带动拉杆和顶出块完成卸料，避免了高温下人工取件操作，同时也提高了产品质量和加工效率。

本实用新型在成形过程中依靠压力机上平台的单向运动带动顶出块，可轻易实现零件脱模，无需液压垫、机械顶杆等额外装置。经过证明，该机械装置设计合理，使用稳定，维护方便，大幅提高了生产效率。

附图说明

图1为带有自动卸料装置的模具合模时轴视图；

图2为带有自动卸料装置的模具合模时左视图；

图3为带有自动卸料装置的模具分模时轴视图；

图4为带有自动卸料装置的模具分模时左视图；

图5为带有自动卸料装置的模具分模时俯视图；

图6为图5的A-A向剖视图；

图7为举例的一种待加工零件；

图8为举例的另一种待加工零件；

图中：1.凸模 2.拉杆 3.顶出块 4.使顶出块复位的凹模 5.定位销。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型提供的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具进行介绍：

如图1～6所示，一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，包括凸模1、拉杆2、顶出块3和使顶出块复位的凹模4；在凸模1两端设计通孔固定安装拉杆；将传统凹模结构进行功能性改进，分成顶出块3和使顶出块复位的凹模4两部分；顶出块3两端开有通孔，拉杆2可在顶出块3通孔内移动，并在拉杆2的端部设有垫片和螺母。

顶出块3位于使顶出块复位的凹模4的中心凹陷处；顶出块3上平面与凸模1下平面之间的间隙，成形零件底面所需形状；使顶出块复位的凹模4与凸模1侧壁之间的间隙，成形零件侧面形状。此外，使顶出块复位的凹模4上端面安装有定位销5，便于坯料快速准确定位，防止坯料偏斜。

根据加工零件形状的不同，可以设计出不同规格和形状的模具。本实施例是以U型薄壁纵梁为加工对象(如图7、8所示)所设计的模具，在宽度方向上设计成较大的尺寸，是为了减小模具承受的单位压力。

模具的工作过程如下所述：压力机上平台上行，带动凸模1和拉杆2上升，随着压力机上平台继续上行，紧固在拉杆2上的垫片开始与顶出块3接触，进而由于拉杆2的牵制作用，顶出块3随着凸模1同步上升。当顶出块3上端面与使顶出块复位的凹模4的上端面接近平齐时，如图3所示，压力机上平台停止上升。此时将待加工坯料放入凸凹模之间，通过定位销5辅助定位，如图4所示。然后，压力机上平台开始下行，当顶出块3与使顶出块复位的凹模4接触时，顶出块3通过使顶出块复位的凹模4上的导向面准确复位，顶出块3不再随着凸模1的下降而下降，使顶出块复位的凹模4和顶出块3作为整体成形工件的外轮廓面，凸模1则继续下降成形工件的内轮廓面。

钛合金零件在完成热成形后，往往因为塑性变形后伴随的回弹现象，导致零件脱模困难。本实用新型装置的卸料过程如下：首先，压力机上平台带动凸模1上升，此时顶出块3尚未上升，工件还卡在使顶出块复位的凹模4内壁上，当凸模1上升到一定高度时，顶出块3受拉杆的作用开始上升，零件随之上升直到脱离凹模，卸料过程完成。

需要注意的是，由顶出块3上平面与凸模1下平面之间的间隙，成形零件底面所需形状。使顶出块复位的凹模4与凸模1侧壁之间的间隙，成形零件侧面形状。为了保证钛合金热成形零件的侧面与底面的成形质量，顶出块3与使顶出块复位的凹模4设计有角度一致的导向面(如图6所示)，此结构的作用类似于导柱导套。当顶出块3与使顶出块复位的凹模4接触时，由于导向面的作用保证了顶出块4在模具中的相对位置，因此保证了钛合金热成形零件质量的稳定性。

只要对本实用新型的带有自动卸料装置的模具做出相应改变，如凸模、凹模及顶出块形状、尺寸等，即可生产出品种多样的零件。

Claims (4)

1.一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，包括凸模和凹模，其特征在于：所述凸模(1)的两端设有安装拉杆(2)的通孔，所述凹模分成顶出块(3)和使顶出块复位的凹模(4)；所述顶出块(3)两端开有通孔，拉杆(2)能够在顶出块(3)通孔内移动，拉杆(2)的端部设有螺母。

2.根据权利要求1所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其特征在于：所述顶出块(3)位于使顶出块复位的凹模(4)的中心凹陷处；顶出块(3)上平面与凸模(1)下平面之间的间隙为待加工零件底面形状；所述使顶出块复位的凹模(4)与凸模(1)侧壁之间的间隙为待加工零件侧面形状。

3.根据权利要求2所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其特征在于：所述使顶出块复位的凹模(4)上端面安装有定位销(5)。

4.根据权利要求3所述的一种带有自动卸料装置的钛合金热成形模具，其特征在于：所述顶出块(3)与使顶出块复位的凹模(4)接触处配合设有导向面。

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