CN202763336U - 一种主梁焊接定位工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种主梁焊接定位工装，在两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，左右两边的立板(4)上对称安装有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、大板中压紧柱(11)、大板中定位柱(13)、平叉管定位柱(17)和大板上定位柱(19)，在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)。本实用新型采用一套工装即可实现对主梁大板、平叉管及油箱轴的定位，使焊接工作能一次性完成，不仅简化了工序，使定位及焊接操作更简单、方便，而且大大降低了工人的劳动强度，在确保焊接精度及准确度的同时，也提高了焊接的效率。
Description
技术领域
本实用新型属于工装夹具技术领域，具体地说，特别涉及摩托车主梁的焊接定位装置。
背景技术
摩托车的主梁由左大板和右大板两大部分组成，左大板与右大板相对接，并通过焊接固定。在焊接的时候，需要先在一套工装上定位左、右大板，待点焊组合后，由人工取下进行满焊，再上另一套工装将平叉管和油箱轴焊接在组合后的大板上。上述方式一方面工序多，操作繁琐，效率低，工人的劳动强度大，人工成本高；另一方面，需要进行多次定位，容易产生误差，从而影响焊接的精度及准确度。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种操作方便、定位准确的主梁焊接定位工装。
本实用新型的技术方案如下：一种主梁焊接定位工装，包括底板(1)、基板(2)、下内衬座(3)、立板(4)、大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、快夹(8)、第一气缸(9)、第二气缸(10)、大板中压紧柱(11)、第三气缸(12)、大板中定位柱(13)、第四气缸(14)、斜板(15)、上内衬座(16)、平叉管定位柱(17)、第五气缸(18)、大板上定位柱(19)和第六气缸(20)，其中：
A、在底板(1)上板面的左右两端对称设置有基板(2)，两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，并在基板(2)上垂直固定有立板(4)，左右两边的立板(4)相对称；
B、在左右两边立板(4)的下部从上往下对称设置有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)和大板下压紧柱(7)，其中一边的大板下定位柱(5)由快夹(8)驱动，该大板下定位柱(5)与立板(4)相垂直，且大板下定位柱(5)与油箱轴定位柱(6)及大板下压紧柱(7)相平行，所述油箱轴定位柱(6)与第一气缸(9)的活塞杆连接，大板下压紧柱(7)与第二气缸(10)的活塞杆连接，第一气缸(9)和第二气缸(10)安装在立板(4)上；
C、在左右两边立板(4)的中部对称设置有大板中压紧柱(11)，该大板中压紧柱(11)与大板下定位柱(5)相平行，且大板中压紧柱(11)由立板(4)上安装的第三气缸(12)驱动；
D、在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)，在所述左右两边立板(4)的上部对称设置有大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)，该大板中定位柱(13)及平叉管定位柱(17)均与大板中压紧柱(11)平行，且平叉管定位柱(17)位于大板中定位柱(13)的后上方，所述大板中定位柱(13)与第四气缸(14)的活塞杆连接，平叉管定位柱(17)与第五气缸(18)的活塞杆连接，第四气缸(14)和第五气缸(18)均安装在立板(4)上；
E、在左右两边立板(4)的上端对称设置有大板上定位柱(19)，该大板上定位柱(19)位于平叉管定位柱(17)的后上方，两者相互平行，所述大板上定位柱(19)由第六气缸(20)驱动，该第六气缸(20)安装于立板(4)上。
采用以上技术方案，大板上定位柱、平叉管定位柱、大板中定位柱、大板中压紧柱、大板下定位柱、油箱轴定位柱和大板下压紧柱沿摩托车主梁大板的轮廓布置，在焊接主梁的时候，先将左大板、右大板、油箱轴和平叉管安装在本实用新型之上，左、右大板对接所形成的主梁的下端由下内衬座支撑定位，主梁的上端由上内衬座支撑定位，接着控制第二气缸和第三气缸工作，使第二气缸带动大板下压紧柱朝着大板的方向运动，第三气缸带动大板中压紧柱朝着大板的方向运动，使大板中、下压紧柱压迫在对应的大板上，然后控制第五气缸工作，使两边第五气缸的活塞杆相对伸出，第五气缸活塞杆带动平叉管定位柱一起运动，使平叉管定位柱将平叉管压紧定位在对应的主梁大板上，再控制左右两边的第六气缸、第四气缸以及快夹，使第六气缸的活塞杆带动大板上定位柱运动，第四气缸的活塞杆带动大板中定位柱运动，快夹带动大板下定位柱运动，使大板上、中、下定位柱均顶靠在对应的大板上，同时控制第一气缸工作，使两边第一气缸的活塞杆相对伸出，第一气缸的活塞杆带动油箱轴定位柱一起运动，使油箱轴定位柱将油箱轴压紧在对应的主梁大板上。以上定位工作做好以后，采用机器人一次性完成左右大板之间的满焊以及左右大板与平叉管、油箱轴的组合。
以上结构采用上、下内衬座对主梁的两端口进行开裆定位，能够避免主梁的端口在定位及焊接的过程中发生收窄，从而能够确保主梁管口的开裆形状及宽度符合要求。本实用新型通过一套工装即可实现对主梁大板、平叉管和油箱轴的定位，一方面工序少，操作简单，效率高，能有效降低工人的劳动强度，节省人工成；另一方面，定位及焊接工作均一次性完成，不易产生误差，焊接的精度及准确度有保障。
在左右两边立板(4)的外侧对称设置有加强板(21)，该加强板(21)与对应的立板(4)及基板(2)相垂直，同一边的加强板(21)、立板(4)和基板(2)通过焊接固定，所述快夹(8)安装在对应的加强板(21)上。加强板一方面增加了立板的安装强度，能避免立板发生晃动；另一方面，加强板有利于快夹安装，使快夹操作更便捷。
所述大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板(4)之间，且导套垂直固定在对应立板(4)的板面上。导套起导向的作用，使各定位柱及压紧柱只在水平方向运动，从而进一步提高了定位的可靠性及准确度。
所述第三气缸(12)的活塞杆与第一滑块(22)的中部连接，在第一滑块(22)上安装有两根相互平行的大板中压紧柱(11)，所述第一滑块(22)的两端穿套在第一导柱(23)上，第一滑块(22)与第一导柱(23)滑动配合。第一导柱起导向的作用，使第一滑块和大板中压紧柱只在水平方向运动，以确保对大板中部定位的可靠性及准确度；第一滑块上设置两根大板中压紧柱，会增大在大板中部压紧定位的区域，使左右两块大板的中部结合更紧密。
所述第六气缸(20)的活塞杆与第二滑块(24)的中部连接，在第二滑块(24)上安装有两根相互平行的大板上定位柱(19)，所述第二滑块(24)的两端穿套在第二导柱(25)上，第二滑块(24)与第二导柱(25)滑动配合。第二导柱起导向的作用，使第二滑块和大板上定位柱只在水平方向运动，以确保对大板上部定位的可靠性及准确度；在第二滑块上设置两根大板上定位柱，会增大在大板上端压紧定位的区域，使左右两块大板的上端结合更紧密。
有益效果：本实用新型采用一套工装即可实现对主梁大板、平叉管及油箱轴的定位，使焊接工作能一次性完成，不仅简化了工序，使定位及焊接操作更简单、方便，而且大大降低了工人的劳动强度，在确保焊接精度及准确度的同时，也提高了焊接的效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的后视图。
图3为图2的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1、图2、图3所示，底板1为矩形平板结构，在底板1上板面的左右两端对称设置有基板2，该基板2也为矩形平板结构，基板2平铺在底板1上，两者之间通过焊接或螺钉固定。在左右两块基板2之间设有下内衬座3，该下内衬座3的底部与底板1上板面的中部相固定。在左右两边的基板2上均设置有立板4，左右两边的立板4对称布置，且立板4与基板2相垂直。在左边立板4的左侧以及右边立板4的右侧均设有一块加强板21，左右两边的加强板21相对称，该加强板21与对应的立板4及基板2相垂直，同一边的加强板21、立板4和基板2通过焊接固定。
如图1、图2所示，在左右两边立板4的下部从上往下依次设置有大板下定位柱5、油箱轴定位柱6和大板下压紧柱7，左右两边的大板下定位柱5、油箱轴定位柱6及大板下压紧柱7对称布置。所述大板下定位柱5沿水平方向设置，右边的大板下定位柱5垂直固定在右侧立板4的左板面上，左边的大板下定位柱5穿设在导套中，该导套垂直固定在左侧立板4的右板面上。左边的大板下定位柱5与快夹8的活动杆连接，搬动快夹8的手柄能够带动其活动杆在直线上做往复运动。所述快夹8安装在左侧的加强板21上，快夹8的结构及工作原理与现有技术相同，在此不作赘述。
如图1、图2所示，油箱轴定位柱6与大板下定位柱5相平行，左右两边的油箱轴定位柱6穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根油箱轴定位柱6对应一个第一气缸9，该油箱轴定位柱6与第一气缸9的活塞杆连接，左右两边的第一气缸9对称布置，该第一气缸9安装在对应的立板4上。所述大板下压紧柱7也与大板下定位柱5相平行，左右两边的大板下压紧柱7穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根大板下压紧柱7对应一个第二气缸10，该大板下压紧柱7与第二气缸10的活塞杆连接，左右两边的第二气缸10对称布置，且第二气缸10安装在对应的立板4上。
如图1、图2所示，在左右两边立板4的中部对称设置有第三气缸12，该第三气缸12水平安装在对应的立板4上。每一个第三气缸12对应一个第一滑块22，所述第三气缸12的活塞杆与第一滑块22的中部固定连接，第一滑块22位于左右两边的立板4之间。在第一滑块22上安装有两根相互平行的大板中压紧柱11，该大板中压紧柱11与大板下定位柱5相平行。所述第一滑块22的两端穿套在第一导柱23上，同一个第一滑块22与对应的两根第一导柱23滑动配合，第一导柱23垂直固定住对应的立板4上。作为等同的替换，同一边的大板中压紧柱11也可以只设定一根，该大板中压紧柱11直接与对应侧第三气缸12的活塞杆连接。
如图1、图2、图3所示，在左右两边立板4的上部之间固定连接有斜板15，该斜板15的中部固定有上内衬座16，上内衬座16和下内衬座3相结合，用于对主梁端口的开裆定位，上、下内衬座16、3的形状及宽度与对应的主梁端口相适应。在所述左右两边立板4的上部设置有大板中定位柱13和平叉管定位柱17，左右两边的大板中定位柱13及平叉管定位柱17均对称布置，且大板中定位柱13及平叉管定位柱17均与大板中压紧柱11平行。所述平叉管定位柱17位于对应侧大板中定位柱13的后上方，大板中定位柱13和平叉管定位柱17均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根大板中定位柱13对应一个第四气缸14，该大板中定位柱13与对应第四气缸14的活塞杆连接，左右两边的第四气缸14对称布置，且第四气缸14安装于对应的立板4上。每根平叉管定位柱17对应一个第五气缸18，该平叉管定位柱17与对应第五气缸18的活塞杆连接，左右两边的第五气缸18对称布置，并且第五气缸18安装在立板4上。
从图1、图2、图3中可知，在左右两边立板4的上端对称设置有第六气缸20，第六气缸20水平安装在对应的立板4上。每个第六气缸20对应一个第二滑块24，该第二滑块24位于左右两边的立板4之间。所述第六气缸20的活塞杆与对应第二滑块24的中部固定连接，在第二滑块24上安装有两根相互平行的大板上定位柱19，该大板上定位柱19位于对应侧平叉管定位柱17的后上方，且大板上定位柱19与平叉管定位柱17相平行。所述第二滑块24的两端穿套在第二导柱25上，同一第二滑块24与对应的两根第二导柱25滑动配合，该第二导柱25垂直固定在对应立板4上。作为等同的替换，同一边的大板上定位柱19也可以只设定一根，该大板上定位柱19直接与对应侧第六气缸20的活塞杆连接。
本实用新型的工作原理如下：
先将左大板26、右大板27、油箱轴28和平叉管29安装在本实用新型之上，左、右大板26、27对接所形成的主梁的下端由下内衬座3支撑定位，主梁的上端由上内衬座16支撑定位，接着控制左右两边的第二气缸10和第三气缸12工作，使第二气缸10带动大板下压紧柱7朝着大板的方向运动，第三气缸12带动大板中压紧柱11朝着大板的方向运动，使大板中、下压紧柱压迫在对应的大板上，然后控制第五气缸18工作，使两边第五气缸18的活塞杆相对伸出，第五气缸18活塞杆带动平叉管定位柱17一起运动，使平叉管定位柱17将平叉管29压紧定位在对应的主梁大板上，再控制左右两边的第六气缸20、第四气缸14以及快夹8，使第六气缸20的活塞杆带动大板上定位柱19运动，第四气缸14的活塞杆带动大板中定位柱13运动，快夹8带动大板下定位柱5运动，使大板上、中、下定位柱均顶靠在对应的大板上，同时控制第一气缸9工作，使两边第一气缸9的活塞杆相对伸出，第一气缸9的活塞杆带动油箱轴定位柱6一起运动，使油箱轴定位柱6将油箱轴28压紧在对应的主梁大板上。以上定位工作做好以后，采用机器人一次性完成左右大板之间的满焊以及左右大板与平叉管、油箱轴的组合。
Claims (5)
1.一种主梁焊接定位工装，其特征在于：
A、在底板(1)上板面的左右两端对称设置有基板(2)，两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，并在基板(2)上垂直固定有立板(4)，左右两边的立板(4)相对称；
B、在左右两边立板(4)的下部从上往下对称设置有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)和大板下压紧柱(7)，其中一边的大板下定位柱(5)由快夹(8)驱动，该大板下定位柱(5)与立板(4)相垂直，且大板下定位柱(5)与油箱轴定位柱(6)及大板下压紧柱(7)相平行，所述油箱轴定位柱(6)与第一气缸(9)的活塞杆连接，大板下压紧柱(7)与第二气缸(10)的活塞杆连接，第一气缸(9)和第二气缸(10)安装在立板(4)上；
C、在左右两边立板(4)的中部对称设置有大板中压紧柱(11)，该大板中压紧柱(11)与大板下定位柱(5)相平行，且大板中压紧柱(11)由立板(4)上安装的第三气缸(12)驱动；
D、在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)，在所述左右两边立板(4)的上部对称设置有大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)，该大板中定位柱(13)及平叉管定位柱(17)均与大板中压紧柱(11)平行，且平叉管定位柱(17)位于大板中定位柱(13)的后上方，所述大板中定位柱(13)与第四气缸(14)的活塞杆连接，平叉管定位柱(17)与第五气缸(18)的活塞杆连接，第四气缸(14)和第五气缸(18)均安装在立板(4)上；
E、在左右两边立板(4)的上端对称设置有大板上定位柱(19)，该大板上定位柱(19)位于平叉管定位柱(17)的后上方，两者相互平行，所述大板上定位柱(19)由第六气缸(20)驱动，该第六气缸(20)安装于立板(4)上。
2.根据权利要求1所述的主梁焊接定位工装，其特征在于：在左右两边立板(4)的外侧对称设置有加强板(21)，该加强板(21)与对应的立板(4)及基板(2)相垂直，同一边的加强板(21)、立板(4)和基板(2)通过焊接固定，所述快夹(8)安装在对应的加强板(21)上。
3.根据权利要求1或2所述的主梁焊接定位工装，其特征在于：所述大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板(4)之间，且导套垂直固定在对应立板(4)的板面上。
4.根据权利要求1所述的主梁焊接定位工装，其特征在于：所述第三气缸(12)的活塞杆与第一滑块(22)的中部连接，在第一滑块(22)上安装有两根相互平行的大板中压紧柱(11)，所述第一滑块(22)的两端穿套在第一导柱(23)上，第一滑块(22)与第一导柱(23)滑动配合。
5.根据权利要求1所述的主梁焊接定位工装，其特征在于：所述第六气缸(20)的活塞杆与第二滑块(24)的中部连接，在第二滑块(24)上安装有两根相互平行的大板上定位柱(19)，所述第二滑块(24)的两端穿套在第二导柱(25)上，第二滑块(24)与第二导柱(25)滑动配合。
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| CN102814609A (zh) * | 2012-08-03 | 2012-12-12 | 力帆实业(集团)股份有限公司 | 摩托车主梁焊接定位装置 |
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2012
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| CN102814609B (zh) * | 2012-08-03 | 2014-07-16 | 力帆实业(集团)股份有限公司 | 摩托车主梁焊接定位装置 |
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Legal Events
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| AV01 | Patent right actively abandoned |
Granted publication date: 20130306 Effective date of abandoning: 20140716 |
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