CN202701028U

CN202701028U - 一种热轧除鳞机打击测试专用装置

Info

Publication number: CN202701028U
Application number: CN 201220232801
Authority: CN
Inventors: 李正团; 王宝森; 杜建良; 李伟; 王松军; 杨振东
Original assignee: Hebei Iron and Steel Group Co Ltd Chengde Branch
Current assignee: Hebei Iron and Steel Group Co Ltd Chengde Branch
Priority date: 2012-05-23
Filing date: 2012-05-23
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2022-05-23

Abstract

一种热轧除鳞机打击测试专用装置，属于热轧带钢设备技术领域，用于提高除鳞机效果及喷嘴扇面重合度的验证确认，其技术方案是：框架本体为矩形钢板结构，框架本体的上表面和下表面分别有相对的打击板安装凹槽，上表面打击板和下表面打击板分别安装在打击板安装凹槽中，在框架本体的侧面有立辊固定凹槽，上表面的打击板安装凹槽的前后两侧焊接有入口固定凹块和出口固定凹块。本实用新型可根据不同板坯或中间坯厚度规格对上表面打击板进行快速更换，组合后的打击区域厚度与板坯或中间坯厚度一致，能够较真实反映除鳞机除鳞过程。本实用新型结构简单，更换打击板方便、快捷，彻底解决了打击板窜动、变形和打击效果失真等问题，提高了生产效率。

Description

一种热轧除鳞机打击测试专用装置

技术领域

本实用新型涉及一种钢铁厂检测热轧除鳞机打击效果的专用设备，属于热轧带钢设备技术领域。

背景技术

目前，热连轧带钢生产线全部配有高压水除鳞机，除鳞机采用高压水经喷嘴后以扇面形打击在钢坯上进行除鳞（即除去板坯或中间坯表面氧化铁皮）。如何检测除鳞机除鳞效果及扇面重叠量需要使用专业的检测装置，各个生产企业所使用装置各不相同。其中的一种检测装置是使用角钢固定单层厚胶皮板作为除鳞机打击的测试装置，这种测试装置在实际应用中存在以下缺点：

结构简单，测试过程中受高压水打击作用存在胶皮弯曲变形现象，不能真实反映喷嘴实际扇面情况；

胶皮厚度较薄，与实际生产中间坯厚度差距较大，无法获得喷嘴扇面的真实打击效果；

本体固定不牢固，除鳞高压水打击过程中存在窜动现象，造成测试失真；

吊运频繁，采用人工固定，存在较大安全隐患。

另一种测试装置用表面涂油漆的板坯或中间板进行高压水打击测试，这种测试装置在实际应用中业存在以下缺点：

油漆涂层厚度较薄，经高压水打击后的痕迹不清晰，不易于后期对打击效果的评价；

下表面油漆涂层极易因板坯或中间坯在辊道上运输时受到撞击而脱落或局部破损，造成打击测试区域出现盲点；

板坯重量过大，吊运过程、人员操作以及下表面拍照都非常困难，且存在安全隐患。

因为热连轧带钢生产线一般采用上述两种装置和方法对除鳞机打击效果进行

测试，其中均存在诸多缺点，测试结果失真且存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够提高测试的准确度、最大程度反映高压水除鳞机喷嘴的真实工作情况、同时降低工人劳动强度、避免了人员操作过程中各项安全隐患的热轧除鳞机打击测试专用装置。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种热轧除鳞机打击测试专用装置，它由框架本体、上表面打击板、下表面打击板组成，框架本体为矩形钢板结构，框架本体的上表面和下表面分别有相对的打击板安装凹槽，上表面打击板和下表面打击板分别安装在打击板安装凹槽中，框架本体的前后两端分别有吊运吊圈。在框架本体上表面的打击板安装凹槽的前后两侧焊接有入口固定凹块和出口固定凹块，它们之间的距离与精轧前除鳞机入口上夹送辊、出口上夹送辊之间的距离相等，框架本体钢板侧面有立辊固定凹槽，立辊固定凹槽与出口固定凹块之间的距离与粗轧立辊、粗轧工作辊之间距离相等，立辊固定凹槽的弧面半径与粗轧立辊半径相匹配。

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述上表面打击板两端的上方分别有固定压板，上表面打击板安装凹槽上有对应的螺孔，螺栓将固定压板和的上表面打击板紧固在螺孔中。

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述下表面打击板的两端分别有水平的打击板楔形插片，安装下表面打击板的框架本体的打击板安装凹槽的两端分别有水平的楔形插槽，打击板楔形插片与打击板安装凹槽的楔形插槽相匹配。

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述入口固定凹块的顶面为弧面，弧面半径与夹送辊半径相匹配；出口固定凹块的顶面为弧面，弧面半径与粗轧工作辊半径相匹配。

上述热轧除鳞机打击测试专用装置，所述上表面打击板的厚度为4～276mm，下表面打击板的厚度为4～8mm，上、下打击板安装凹槽之间的框架本体的钢板厚度为20mm，框架本体其它部分的钢板厚度为30～200mm。

本实用新型的有益之处在于：

1、本实用新型可根据需要模拟的不同中间坯的厚度范围调整上表面打击板的厚度，能够实现除鳞打击效果的真实表现，真实度非常高，易于观察评价打击痕迹深度、喷嘴喷射的重叠量。

2、采用固定压板和螺栓对上表面打击板进行紧固，采用楔形插片和插槽锁定结构的下表面打击板进行紧固，这两种紧固方式简单、牢固，更换方便、快捷，极大地缩短了准备时间，提高了生产效率。

3、采用顶面（及侧面）弧面与精轧除鳞机夹送辊、粗轧工作辊（及粗轧立辊）相匹配的入口固定凹块、出口固定凹块（及立辊固定凹槽），可以夹紧框架本体，彻底解决高压打击过程中打击板窜动的问题。

4、使用本装置后，现场每次更换喷嘴时间缩短三分之二以上，大量减少工人劳动强度，杜绝操作安全隐患，提高产线综合作业率和技术水平。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是精轧除鳞工作示意图；

图4是粗轧除鳞工作示意图。

图中标记如下：框架本体1、立辊固定凹槽2、入口固定凹块3、出口固定凹块4、固定压板5、上表面打击板6、下表面打击板7、螺栓8、螺孔9、楔形插槽10、打击板楔形插片11、吊运吊圈12、入口上夹送辊13、入口下夹送辊14、除鳞机上集管15、除鳞机下集管16、出口上夹送辊17、出口下夹送辊18、喷嘴19、辊道20、粗轧上工作辊21、粗轧下工作辊22、粗轧立辊23。

具体实施方式

本实用新型由框架本体1、上表面打击板6、下表面打击板7组成。

图中显示，框架本体1为矩形钢板结构，框架本体1的上表面和下表面分别有相对的打击板安装凹槽，上表面打击板6和下表面打击板7分别安装在框架本体1的凹槽中，框架本体1的前后两端分别有吊运吊圈12。

图中显示，上表面打击板6采用螺栓8固定安装，在上表面打击板6两端的上方分别有固定压板5，固定压板5、上表面打击板6、打击板安装凹槽上有对应的螺孔9，螺栓8穿过螺孔9，用固定压板5通过螺栓8将合适厚度的上表面打击板6固定在打击板安装凹槽中。调整上表面打击板6厚度时，只需把测试装置上表面打击板6的固定压板5的螺栓8拆开，将上表面打击板6整体更换或者不同厚度的打击板叠加更换，实现对应不同的板坯或中间坯的真实厚度，速度快、变化灵活。

图中显示，下表面打击板7采用插槽安装，下表面打击板7的两端分别有水平的打击板楔形插片11，安装下表面打击板7的框架本体1的打击板安装凹槽的两端分别有水平的楔形插槽10，打击板楔形插片11插在楔形插槽10中。下表面打击板7更换采用楔形机械锁定结构，更换时只需延楔形插槽10方向抽出旧的下表面打击板7，插入新的下表面打击板7即可，非常快捷。

图中显示，在框架本体1入口侧面有立辊固定凹槽2，立辊固定凹槽2的圆弧半径与粗轧立辊23半径相匹配。上表面的打击板安装凹槽的前后各焊接有入口固定凹块3和出口固定凹块4，入口固定凹块3的顶面为弧面，弧面半径与夹送辊半径相匹配；出口固定凹块4的顶面为弧面，弧面半径与粗轧工作半径相匹配。入口固定凹块3、出口固定凹块4与夹送辊、粗轧立辊共同对框架本体1进行夹紧。立辊固定凹槽2与出口固定凹块4之间的距离与粗轧立辊、粗轧工作辊之间距离相等，入口固定凹块3与出口固定凹块4之间的距离与精轧前除鳞机的入口上夹送辊13、出口上夹送辊17之间的距离相等。

本实用新型的上表面打击板的厚度为4～276mm范围内可调，下表面打击板的厚度为4～8mm范围内可调，上、下打击板安装凹槽之间的框架本体的钢板厚度为20mm，它与下表面打击板7的厚度、上表面打击板6的厚度可组成28mm～300mm厚度范围的中间坯或原始板坯，用于模拟体现不同厚度中间坯或原始板坯，能够起到真实反映生产过程中的高压水除鳞情况。

图3是精轧除鳞工作示意图，图中显示的测试工作过程如下：

把除鳞箱的入口上夹送辊13、出口上夹送辊17提升打开，将框架本体1由入口上夹送辊13与入口下夹送辊14之间通过辊道20运送进入除鳞机，直至出口固定凹块4与出口上夹送辊17弧面完全接触，出口上夹送辊17、出口下夹送辊18与本实用新型出口固定凹块4三部分形成对框架本体1前段的夹持固定作用。入口上夹送辊13、入口下夹送辊14与入口固定凹块3三部分形成对框架本体1中部的夹持固定作用。随后操作打开除鳞高压水，除鳞机上集管15上的喷嘴19形成的高压水扇面对上表面打击板6进行高压打击，除鳞机下集管16上的喷嘴19形成的高压水扇面对下表面打击板7进行高压打击。5～15秒钟后操作关闭除鳞水，入口上夹送辊13和出口上夹送辊17抬起，框架本体1通过辊道20退出除鳞机内。将上表面打击板6和下表面打击板7拆卸下来后，进行除鳞扇面重叠度测量、打击效果样本校对。

图4是粗轧除鳞工作示意图，图中显示的测试工作过程如下：

把两个粗轧立辊23和粗轧上工作辊21打开，将框架本体1由两个粗轧立辊23之间通过辊道20运送进入粗轧机前，直至出口固定凹块4处于粗轧上工作辊21正下方，然后轻轻压下粗轧上工作辊21，使出口固定凹块4与粗轧上工作辊21弧面完全接触，粗轧上工作辊21、粗轧下工作辊23与本实用新型出口固定凹块4三部分形成对框架本体1前段的夹持固定作用。轻轻关闭两粗轧立辊23，使两个粗轧立辊23与立辊固定凹槽2相接触，两个粗轧立辊23与立辊固定凹槽2三部分形成对框架本体1中部的夹持固定作用。随后操作打开粗轧除鳞高压水，除鳞上集管15上的喷嘴19形成的高压水扇面对上表面打击板6进行高压打击，除鳞机下集管16上的喷嘴19形成的高压水扇面对下表面打击板7进行高压打击。5～15秒钟后操作关闭除鳞水，粗轧立辊23打开、粗轧上工作辊21抬起，框架本体1通过辊道20退出。将上表面打击板6和下表面打击板7拆卸下来后，进行除鳞扇面重叠度测量、打击效果样本校对。

Claims

1.一种热轧除鳞机打击测试专用装置，其特征在于：它由框架本体（1）、上表面打击板（6）、下表面打击板（7）组成，框架本体（1）为矩形钢板结构，框架本体（1）的上表面和下表面分别有相对的打击板安装凹槽，上表面打击板（6）和下表面打击板（7）分别安装在打击板安装凹槽中，框架本体（1）的前后两端分别有吊运吊圈（12），在框架本体（1）上表面的打击板安装凹槽的前后两侧焊接有入口固定凹块（3）和出口固定凹块（4），它们之间的距离与精轧前除鳞机入口上夹送辊（13）、出口上夹送辊（17）之间的距离相等，框架本体（1）钢板侧面有立辊固定凹槽（2），立辊固定凹槽（2）与出口固定凹块（4）之间的距离与粗轧立辊（23）、粗轧工作辊之间距离相等，立辊固定凹槽（2）的弧面半径与粗轧立辊（23）半径相匹配。

2.根据权利要求1所述的热轧除鳞机打击测试专用装置，其特征在于：所述上表面打击板（6）两端的上方分别有固定压板（5），打击板安装凹槽上有对应的螺孔（9），螺栓（8）将固定压板（5）和上表面打击板（6）紧固在螺孔（9）中。

3. 根据权利要求2所述的热轧除鳞机打击测试专用装置，其特征在于：所述下表面打击板（7）的两端分别有水平的打击板楔形插片（11），安装下表面打击板（7）的框架本体（1）的打击板安装凹槽的两端分别有水平的楔形插槽（10），打击板楔形插片(11)与打击板安装凹槽的楔形插槽(10)相匹配。

4.根据权利要求3所述的热轧除鳞机打击测试专用装置，其特征在于：所述入口固定凹块（3）的顶面为弧面，弧面半径与夹送辊半径相匹配，出口固定凹块（4）的顶面为弧面，弧面半径与粗轧工作辊半径相匹配。

5. 根据权利要求4所述的热轧除鳞机打击测试专用装置，其特征在于：所述上表面打击板（6）的厚度为4～276mm，下表面打击板（7）的厚度为4～8mm，上、下打击板安装凹槽之间的框架本体（1）的钢板厚度为20mm，框架本体（1）的其它部位钢板厚度为30～200mm。