CN202556638U - 双模高效斜交轮胎全自动硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，还包括上模提升机构，所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接。模提升机构安装于主框架上，由中部上下油缸带动两侧导向轴上下运动，当上模装胎时，提升机构油缸下降到下端位置，这样装胎的上下模间距大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯；当下模装胎时，提升机构油缸上升到上端位置，这样装胎的上下模间距也大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯。上模提升机构的主要作用就是增大上下模装胎间距，这样机架的高度就大大降低了，操作方便。

Description

双模高效斜交轮胎全自动硫化机

技术领域

本实用新型涉及一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，属橡胶硫化机械技术领域。

背景技术

随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题：

1、硫化机没有存胎器，工人取胎放胎比较困难且影响了生产效率；

2、斜交轮胎硫化机均不含有该装胎机构，而是一般都采用手工放置胎坯的方法，手工放置胎坯会产生的不对中，硫化轮胎出现压偏现象。而且两层的硫化机上层操作平面较高，工人不容易装胎，且用工量大，人工劳动强度高。

3、采用两块热板加中间的接座方式设计，零部件的累积误差较大，上下模具的平行度得不到有效保证，且因为新型的气室热板只有一块热板，故能节省蒸汽使用量。

4、该形式硫化机大多采用型钢直接拼焊而成，产生大量的焊接应力使机架强度降低，且焊接过程产生的热应力使得机架有扭曲变形现象，极大地影响了硫化机的性能。

5、的所有硫化机的开模间距都是固定的，导致机架高度过高，操作不便，成本也高，机架的强度也得不到保证。

6、导向套直接为开口，这样胶囊的同一位置反复受到高压气体的冲击，严重损害胶囊使用寿命。新型采用锥形孔的结构很好的解决了该问题。

7、采用液控单向阀或者蓄能器保压，会使用大量液压阀，而且随着液压系统的使用时间延长，单向阀磨损，严重影响了液压系统的可靠性，而且该系统的冲击也较大。

8、斜交轮胎多采用水胎硫化，水胎硫化的硫化时间长，工人装水胎的难度很高，尤其是小断面轮胎几乎很难装入水胎。新型的胶囊硫化机采用胶囊取代水胎，很好的解决了该问题。以前胶囊硫化机多采用高压风或者过热水的工艺，因其中含有氧气较多，胶囊或水胎的氧化现象非常严重，导致胶浆堵塞中心机构和热工管道阀门，严重影响了机器的正常使用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种有效提高胶囊及中心机构的使用寿命、操作方便、降低生产成本、提高设备整体稳定性及强度，有效提高生产效率的双模高效斜交轮胎全自动硫化机。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，还包括上模提升机构，

所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接；

所述中心机构由注水头、进排内压管道、中心杆、中心油缸、拔胎气缸、具有内压进入口的导向套及位移传感器组成，所述注水头顶端与上夹盘固定连接，底端与下夹盘及下模固定连接，所述下模与注水头之间设置导向套，在导向套上设有可控制胶囊拉伸及收缩的中心杆及中心油缸，所述进排内压管道通过内压进入口与胶囊连通，在所述导向套内设有可带动下模向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸；在拔胎气缸上设有用于控制中心杆伸缩高度的位移传感器。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述导向套的内压进入口设置为迂回孔。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述迂回孔可设置纵截面为圆形、锥形或方形。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上设有可沿两条90度方向的线性滑轨上下滑动的装胎机械手及驱动装胎机械手上下运动的油缸，所述装胎机械手与旋转编码器电联接。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上还设有与装胎机械手相配合的、保证装胎机械手抓胎位置准确的双工位存胎器。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述大气室热板采用钢板拼接而成，所述热板设于钢板中间。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，组成所述主框架的上横梁、顶板、侧立柱、侧板及底板均通过定位螺栓彼此锁紧连接。

本实用新型双模高效斜交轮胎全自动硫化机的优点是：双工位存胎器定位于主框架上，能保证机械手抓胎位置准确，定中性好；装胎机械手安装于主框架上，通过油缸实现上下运动，机械手沿两条90度方向的线性滑轨上下导向，通过旋转编码器控制到达其装胎所需要的位置。装胎机械手可以准确的将半成品胎坯放置于胶囊的中心；大气室热板采用钢板拼接而成，因为中间只有一块热板，热板的平行度通过机械加工得到保证，热板不容易出现堵塞现象，蒸汽使用效率得到提升，热板均匀性更好；主框架由上横梁、顶板、侧立柱、侧板、底板等组成，采用型钢零部件经机械加工后再采用定位螺栓定位，在测量机架的水平度和垂直度均满足设计要求后直接用12只螺栓锁紧，整机的机械性能好，无焊接结构产生的扭曲变形及应力集中现象，且机架的平行度和垂直度得到保证；上模提升机构安装于主框架上，由中部上下油缸带动两侧导向轴上下运动，当上模装胎时，提升机构油缸下降到下端位置，这样装胎的上下模间距大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯；当下模装胎时，提升机构油缸上升到上端位置，这样装胎的上下模间距也大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯。上模提升机构的主要作用就是增大上下模装胎间距，这样机架的高度就大大降低了，操作方便，设备的成本也就降低了；中心机构安装于大气室热板内部，注水头用以配合夹盘以安装胶囊，进排内压管道用以提供内压介质的进排通道，中心杆、中心油缸可以控制胶囊的拉伸、收缩，满足完成轮胎定型及硫化对胶囊状态的要求，拔胎气缸可以将花纹比较深的轮胎从模具花纹中拔出，位移传感器可以控制中心杆的升起高度，解决了多种规格轮胎断面不同、胶囊拉伸高度不同的问题；导向套的内压进入口采用锥度孔，这样高压内压气在进入胶囊的时候起到了很好的缓冲作用，不会直接冲击胶囊，提高了胶囊的使用寿命。胶囊硫化机因为采用油压动力驱动中心杆的伸缩，所以中心杆运行平稳。采用位移传感器来控制中心杆的伸缩高度，这样多种规格的轮胎均能在该机器上使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为中心机构的结构示意图；

图3为导向套的结构放大图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明；

如图1、2、3所示，一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统1、大气室热板2、主框架3、用于安装胶囊4的上夹盘5、下夹盘6，上模7、下模8、中心机构9、主油缸10、液压系统和热工系统，还包括上模提升机构11，上模提升机构11由油缸111、导向轴112组成，导向轴112设于主框架3的两侧并与主框架3固定连接，并与上模7滑动配合连接，油缸111与上模7固定连接，并可带动上模7上下移动。中心机构9由注水头91、进排内压管道92、中心杆93、中心油缸94、拔胎气缸95、具有内压进入口96的导向套97及位移传感器98组成，其中，注水头91的顶端与上夹盘5固定连接，注水头91的底端与下夹盘6及下模8固定连接，下模8与注水头91之间设置导向套97，在导向套97上设有可控制胶囊4拉伸及收缩的中心杆92及中心油缸94，进排内压管道通92过内压进入口96与胶囊4连通，在导向套97内设有可带动下模8向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸95；在拔胎气缸95上设有用于控制中心杆93伸缩高度的位移传感器98；为提高胶囊4的使用寿命，使得高压内压气在进入胶囊4的时候起到缓冲作用，不直接冲击胶囊4，在导向套97的内压进入口96设置为迂回孔，迂回孔可设置纵截面为圆形、锥形或方形。在主框架3上设有可沿两条90度方向的线性滑轨12上下滑动的装胎机械手13及驱动装胎机械手13上下运动的油缸，所述装胎机械手13与旋转编码器电联接。在主框架3上还设有与装胎机械手13相配合的、保证装胎机械手13抓胎位置准确的双工位存胎器14。大气室热板2采用钢板拼接而成，热板设于钢板中间。组成主框架3的上横梁、顶板、侧立柱、侧板及底板均通过定位螺栓15彼此锁紧连接。主油缸10设置在地平线16以下。

热工系统，采用双向导热的氮气硫化工艺，经过重新设计的硫化工艺过程为：存胎器抓取胎坯→上升至装胎坯位置→中心轴上升，拉伸胶囊→自动对中装胎坯→重复装上模胎坯→装胎机械手复位→自动整形→低压合模→高压锁模→进一次蒸汽→进氮气→硫化结束，内压释放，氮气回收→抽真空→泄压，开模→取成品轮胎。完成一次轮胎生产过程！因为采用双向导热的硫化技术，能大大缩短了轮胎的硫化时间。

液压系统因为采用伺服液压控制系统和比例技术，减少了电动机的启动频率，增加了电动机的使用寿命且极大地节省了电能。新型的比例技术具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点，实现除了能达到液流换向的作用外，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能。性能更加可靠。而传统式的液压控制阀，由于只能对液流进行定值控制，而换向阀只起开关作用，组成的液压系统较复杂，同时，大量液压阀的应用，也降低了系统的可靠性，且系统的动静态特性都较差。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，其特征在于：还包括上模提升机构，

所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接；

所述中心机构由注水头、进排内压管道、中心杆、中心油缸、拔胎气缸、具有内压进入口的导向套及位移传感器组成，所述注水头顶端与上夹盘固定连接，底端与下夹盘及下模固定连接，所述下模与注水头之间设置导向套，在导向套上设有可控制胶囊拉伸及收缩的中心杆及中心油缸，所述进排内压管道通过内压进入口与胶囊连通，在所述导向套内设有可带动下模向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸；在拔胎气缸上设有用于控制中心杆伸缩高度的位移传感器。

2.根据权利要求1所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：所述导向套的内压进入口设置为迂回孔。

3.根据权利要求2所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：所述迂回孔可设置纵截面为圆形、锥形或方形。

4.根据权利要求3所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：所述主框架上设有可沿两条90度方向的线性滑轨上下滑动的装胎机械手及驱动装胎机械手上下运动的油缸，所述装胎机械手与旋转编码器电联接。

5.根据权利要求4所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：所述主框架上还设有与装胎机械手相配合的、保证装胎机械手抓胎位置准确的双工位存胎器。

6.根据权利要求5所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：所述大气室热板采用钢板拼接而成，所述热板设于钢板中间。

7.根据权利要求6所述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，其特征是：组成所述主框架的上横梁、顶板、侧立柱、侧板及底板均通过定位螺栓彼此锁紧连接。

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