CN202517554U - 一种砖成型模框及包含其的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种砖成型模框，包括四个侧壁和由四个侧壁两两相对围成的模腔，所述的模腔为贯通孔，在一对相对设置的侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的贯通凹槽，所述凹槽与砖成型设备配合，完成所述模具在砖成型系统上传送时的接收、压紧、起模。本实用新型还提供包括所述砖成型模框的模具。本实用新型的砖成型模框在两个侧壁上设有贯通凹槽，可以简化成型设备上的用于实现接收、压紧、起模、定位的功能结构，从而方便快捷的解决模具跟随生成过程移动过程中的接收、压紧、起模、定位问题。

Description

一种砖成型模框及包含其的模具

技术领域

本实用新型涉及模具，尤其涉及一种能够配合成型系统及工艺实现模具随生产过程移动的砖成型模框，本实用新型还涉及包含该模框的模具。 

背景技术

随着社会的发展，生活需求越来越多样化，制砖领域也是如此，为了满足不同的需要，各种功能的砖产品被开发出来，其中很多具有双层复合结构，甚至多层复合结构。 

公开号为CN1966861A的专利文献公开了一种复合透水砖，该透水砖为双层复合结构，包括透水表层和透水基层。该文献给出了该种复合透水砖的制备工艺，包括三种：第一种：将透水表层和透水基层一次复合成型；第二种，先分别制造出透水表层和透水基层，然后将两者复合在一起，如通过粘结；第三种，先制造出透水表层和透水基层之一，然后在其上成型另一层。该专利文献对这三种方法只是粗略给出了指导性的方向，具体采用何种设备、何种工艺，并未指出，由于多层复合结构砖相对于传统单一结构砖有很多特殊之处，在成型上存在单层结构砖不会遇到的困难，现有单层结构砖的成型设备和工艺并不能直接适用于多层结构砖。多层复合结构砖的特殊之处主要表现在： 

首先，是它的复合结构本身，这种复合结构可能需要每层具有不同的物料、不同的厚度、各组成层层内各部分的厚度要均匀、层间界面要较明确，为了满足上述要求在工艺上需要多次布料、甚至多次压制，并需要布料工艺完成两项工作，一项工作是将物料置入模腔，另一项工作，是将置入模腔内的物料布平整。如果采用第一种方法配合现有工艺、设备，则会有以下问题：现有成型系统一般是在成型设备上向模具内布料，并通过震动的方式使物料均匀平铺，使用这种设备、工艺在多层物料布料过程中将会遇到困难：多次布料需要多个布料设备，在一套成型设备上设置两个甚至多个布料设备比较困难，假设能够设置，因为不同层的物料可能具有不同的物性，仅通过震动方式对于物性较粘的物料或者具有其他影响均匀布料的物性的物料难以布均匀，如果采用压头预压辅助布料，此时压头会接触不同的物料，则压头携带的某一层的物料会对其他层造成污染；同时同一台成型设备上设置多个布料设备，会造成操作空间狭小，无法对物料是否布匀进行检查，从而难以生产出性能优良的复合结构砖；如果采用上述该第二种配合现有设备、工艺，一方面采用粘合层可能会影响砖的质量，另一方面，对于不能采用粘合层的砖将无法生产，而且这种方法下如何实行连续、自动化的生产 也是没有解决的问题；如果采用上述第三种方法配合现有工艺、设备，则需要两台设备压制，同样在两台成型设备之间实现连续、自动化的生产并没有解决，或者采用一台成型设备，则会产生和第一种方法类似的问题； 

其次，在需要多次布料、甚至多次压制时设备构成会比较复杂，采用何种设备、何种工艺才能保证连续、自动化的生产也是复合机构砖生产过程中急需解决的问题。 

为了解决上述复合结构砖的成型问题，公告号为CN201808124U的专利文献公开了一种制备复合透水砖的成型设备，该专利文献对现有制砖设备进行了改进，采用分体式的模具器件，该模具器件包括底模和上模，该底模和上模均具有型腔并相互配合形成模腔，上模在上模升降控制装置的带动下，可以在工作位置进行上下运动，底模则在完成表层物料的布料后，由连续输送装置输送到工作位置，和上模组装好后，在上模模腔内布好底层物料，然后压头对模具内的物料进行压制成型。该专利文献采用两次布料一次成型的工艺，配合由底模和上模组成的模具结构，将物料性质较粘的层布在底模中，压制过程中压头只接触物料性质相对松散的底料，解决了不同层物料之间相互污染的问题；同时生产过程中，底模随生产过程移动，上模固定在成型设备上，其表层粘性物料布料装置设在成型设备之前，为布料提供了更大的操作空间，容易实现布料均匀，解决了双层结构砖如何完成两次布料及连续生产的问题。但是该文献提供的工艺、设备存在以下问题： 

首先，采用包含底模和上模组成的模具不可避免的要遇到模具对齐的问题，如果模具对齐处理不好，产品会出现飞边，影响产品质量； 

其次，该种工艺、设备下，面料、底料经过一次压制成坯，这种情况下砖坯底部面料部分的强度相对会较低，成型之后不能直接脱模，而且如果是自动化生产的，下模具受托板限制不能脱出，这样就需要制备较多的底模，模具成本较高，并且给砖的制备带来不便； 

再次，不能解决多于两层的多层复合结构砖的成型问题。 

申请人研究发现，如果能够使带有整个模腔的模具随生产过程移动经过多个布料装置、多个成型设备，则可以有效的解决上述各问题，此时，选择合适结构的单体模具对于方便的实现生产至关重要：如果采用带有底板的整体模具，则在生产过程脱模比较困难，至少需要翻转结构配合；如果采用底板加模框的形式，则可以通过向上提起模框的方式脱模，从而将砖坯留在底板上，脱模工艺及设备相对简化，采用底板和模框分离的模具在生产时，第一台成型设备需要分别接收模框和底板，并将其组成一个完成的模具，由于模框和底板是分体的，需要将模框和模具中间压紧，以防止物料从模框与底板之间的缝隙漏出，同时需要将模具压紧在工位上，防止模具在压制的过程中的移动，影响压制质量，在生产过程中，成型设备在接收模具后还需要将其精确定位到压头的正下方，因此采用模框加底板的模具结构时必须解 决模具的接收、压紧、起模、定位的问题，采用何种模框结构可以简化成型设备上的用于模具接收、压紧、起模、定位的功能结构，从而方便有效的解决带有整个模腔的模框在移动过程中的接收、压紧、起模、定位的问题，现有技术没有给出解决方案。 

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题在于采用何种模框结构可以简化成型设备上的接收、压紧、起模、定位装置，从而方便有效的解决模具在随生产过程移动的过程中的接收、压紧、起模的问题。 

本实用新型进一步解决成型过程中因模具移动带来的定位问题，此处的定位问题是指如何才能将本实用新型砖成型模框定位在本实用新型提供的成型设备的正下方的问题。 

为了解决上述问题，本实用新型采用的技术方案如下： 

本实用新型的一种砖成型模框，包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通凹槽，与砖成型设备配合，完成所述模具在砖成型系统上传送时的接受、压紧、起模。 

优选的，所述的凹槽对称设置。 

优选的，所述第三侧壁和/或第四侧壁的外表面设有定位装置，该定位装置与成型设备上的定位装置配合完成模具传送过程中在砖成型设备上的定位。更优选的，所述的定位装置为若干定位孔或者定位销。进一步优选的，所述的定位孔或者定位销的数量为两个。 

所述定位孔为在竖直方向延伸的狭长开孔。 

优选的，所述的砖成型模框一体成型。 

优选的，所述的模腔由隔板分割成多个子模腔。 

所述的第一侧壁、第二侧壁形状和/或大小相同。 

所述的第三侧壁、第四侧壁形状和/或大小相同。 

本实用新型还提供一种砖成型模具，包含所述的模框及承载该模框的模框托板。 

本实用新型的有益效果如下： 

本实用新型的砖成型模框在两个侧壁上设有贯通凹槽，可以配合本实用新型提供的成型设备、成型工艺实现模具跟随生成过程移动过程中的接收、压紧、起模、定位问题，从而实现使用不同的成型设备成型不同的砖层，避免了不同砖层之间材料的污染，同时，本实用新型的砖成型模框的可移动性使得布料设备可以从成型设备上移出单独设置，从而为布料设备提供更大的可操作空间，解决物料物性较粘或者其他原因造成布料困难的物料的布料问题。 

本实用新型的砖成型模框采用凹槽、定位孔的结构使得与其配合的成型设备上只需要设置一个模具接收装置就能完成模具的接收、定位、压紧、起模功能，操作方便，结构简单，有助于提高生产效率。 

使用本实用新型的模框的模具能够方便的实现模具随生产移动，使得与其配合的生产线可以自由选择成型设备的数量，当需要多层分别预压时，只需要在第一成型设备和第二布料设备时间顺序加入相应的布料设备和成型设备，从而实现多层复合结构砖的成型。 

本实用新型的模框不设凹槽的两个侧壁上设置有定位装置，可以配合本实用新型提供的成型设备解决模具在移动过程中产生的定位问题。 

本实用新型的模框为独立结构，其模腔为一个贯通孔，不会产生使用上下模配合形成模腔带来的上下模的定位问题，同时可以配合本实用新型提供的成型设备完成在成型后向上完全脱模，从而使模框可以尽快的再次投入使用，节约模具成本。 

附图说明

图1a为本实用新型的砖成型模框一个实施例的俯视结构示意图； 

图1b为图1所示的砖成型模框的实施例的主视结构示意图； 

图1c图1b沿A-A面的剖视图； 

图2为配合本实用新型的模具的成型设备的结构示意图； 

图3a为模具接收装置的一个实施例的结构示意图； 

图3b为图3a沿A-A面的剖视图； 

图3c为图3a沿B-B面的剖视图； 

图4为配合本实用新型的模具及成型设备的生产线的结构示意图； 

图5为第一台成型机——压机1的生产工艺流程示意图； 

图6为第二台成型机——压机2的生产工艺流程示意图。 

101-定位孔、102-第三侧壁，103-隔板、104-子模腔、105-第二侧壁、106-凹槽、107、第四侧壁、108-第一侧壁、109-提升支撑面、110-压紧支撑面、201-压头提升缸、202-模具提升缸、203-压头、204-模具接收装置、205-机架、206-振动装置、207-模框托板、208-砖成型模框、209-横杆、210-导向杆、301-导向孔、302-支撑臂、303-压紧块、304-滚动轴承、305-定位销、306-定位板、307-模具容置区、308-轴、401-第一连续输送装置、402-第二连续输送装置。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案和有益效果进一步进行说明。

参见附图1a、1b、1c，为本实用新型的砖成型模框的一个实施例的俯视示意图，该实施例中，第一侧壁108、第二侧壁105、第三侧壁102、第四侧壁107共同围成模腔，图示的实施例模腔被隔板103分割成了4个子模腔104，这样可以一次成型4块砖坯，当然，如果需要一次成型更多或者更少的砖坯，也可以减少或者增加隔板的方式增加、减少子模腔104的个数，甚至不设隔板103。为了实现模具在移动过程中的接收、压紧、提起等功能，在模具第一侧壁108，第二侧壁105的外表面上分别设置有沿模具传送方向延伸的贯通凹槽106，使用时可以配合本实用新型提供的模具接收装置，完成模具的接收、压紧、起模，凹槽106的上、下底面分别作为提升支撑面109、压紧支撑面110，在另一些实施例中该凹槽也可以是一端贯通，此时两个侧壁上的凹槽贯通开口方向应相同，。另外，模具随生产线移动不可避免的带来了模具在砖机上的定位问题，即模具在压制之前需要被定位到成型设备压头的正下方，为了能够实现定位，该实施例在模具的第三侧壁102、第四侧壁107的外表面上分别设置两个定位孔101，该定位孔可以配合本实用新型提供的模具接收装置上的定位销完成模具的定位，定位孔101与定位销的相对大小应该使该定位装置能够起到限制模具的水平位移、同时又能使模具有一定的竖直位移的作用，以使模具在保证水平位置不便的情况下能够被压紧或提起，为了完成这一功能，图示模具实施例的定位孔101采用在竖直方向延伸的狭长开孔，定位孔的宽度稍大于定位销的外径；当然模具第三、第四侧壁外表面还可以设置其他可以起到定位功能的定位装置，比如定位销，此时模具接收装置上可以设置定位孔，或者当模具接收装置上设置有可以独立实现定位功能的定位装置时，本实用新型的砖成型模具则不用设定位装置。本实用新型的模具的四个侧壁的形状可以根据成型对象的形状进行调整，当成型砖具有规则的形状时，可以采用形状、大小相同的第一、第二侧壁配合形状、大小相同的第三、第四侧壁围成模腔，当然当成型异形砖时，也可以采用不同形状、大小的侧壁。 

参见附图2、附图3a至3c，为本实用新型提供的与本实用新型的砖成型模具配合完成功能的成型设备，该成型设备包括机架205，和设置于机架205上的模压装置、导向杆210，模压装置包括压头203和控制压头203上下运动的压头提升缸201，压头提升缸201连接在机架205上，压头203连接在横杆209上，横杆209上设置有供导向杆210穿过的孔，压头203能够在压头提升缸201的作用下沿导向杆210上下运动；在压头203下方设有模具接收装置204，模具接收装置204连接用于控制其上下移动的模具提升缸202，模具提升缸202固定在机架205上，模具接收装置204上设有导向孔301，导向杆210从导向孔301中穿过，模具接收装置204能够在模具提升缸202的作用下沿该导向杆210上下运动；参见图3a至3c，为图2中模具接收装置204的结构示意图，该模具接收装置上设置有模具容置区307，在模具 容置区307的两侧分别设有支撑臂302，两个支撑臂302通过定位板306连接在一起，定位板306的相对的另一侧是砖成型模框208进出模具容置区307的进出口，支撑臂302的和模具容置区307相邻的一侧的表面上设置有滚动轴承304，滚动轴承304通过轴308和连接在支撑臂上。支撑臂302底面上设置有用于压紧砖成型模框208的压紧块303，压紧块303的高出支撑臂302底面的高度大于轴承304高出支撑臂302底面的高度。为了配合砖成型模框208上的定位孔101实现砖成型模框208的定位，在定位板306上设置有定位销305。本实用新型的砖成型模具在移动过程中运动到成型设备位置时，支撑臂302的端头将嵌入砖成型模框208的凹槽106内，模框凹槽106的提升支撑面109和滚动轴承304的上表面接触，砖成型模具运动过程中将带动滚动轴承304运动，从而减少摩擦，当定位板306上的定位销305潜入砖成型模框208上的定位孔101时，模具停止运动，模具接收装置可以利用压紧块303对模框208进行下压、压紧操作，或者利用滚动轴承304的上缘对进行起模。本实用新型提供的成型设备的压头和模具接收装置在上下运功过程中使用同一导向杆210，可以保证模具接收装置、压头的在水平面上的投影位置保持不变，从而可以保证砖成型模框208能够始终在压头203的正下方，为了表示方便，附图2中的模具接收装置不包括附图3a中的定位板306。 

本实用新型还提供砖成型模具和成型设备组成的用于解决本实用新型的技术问题的生产线，参见附图4，该生产线包括若干模框托板、若干本实用新型的砖成型模框以及由第一连续输送装置401依次相连的压机1、布料机、压机2、养护窑，其中模框托板和模框一起组成模具，压机1带有布料机，为给较粘的面料提供更大的布料操作空间，以使较粘面料能够布均匀，压机2采用独立设置的布料机。压机2和压机1之间设置有用于将砖成型模框输送回压机1的第二连续输送装置402，第二连续输送装置402所在平面的位置高于第一连续输送装置401的所在平面。压机设置时，压机1上的模具接收装置的模具进出口朝向和第一连续输送装置401的运行方向相同，压机2上的模具接收装置的模具进出口朝向和第一连续输送装置401的运行方向相反，第二连续输送装置402装置的起、止点分别设置压机2、压机1的模具接收装置的模具进出口处。这样设置为了保证压机1的模具接收装置能够顺利的接收来自第二连续输送装置的模框，同时又不妨碍模具在预压后向下一工序移动，同时保证压机在能够接收第一连续输送的模具，又能将脱模后的模框送往第二连续输送装置 

本实用新型还提供所述生产线的生产工艺，参见附图5、附图6，分别给出了两台压机的操作流程，具体如下： 

步骤S01：压机1的初始状态，模具接收装置位于第二连续输送装置402所在平面上； 

步骤S02：模框托板207被第一连续输送装置401送入压机1的压头下，模框被第二连 续输送装置102送入压机1的模具接收装置内，此时模具接收装置的滚动轴承的上缘接触模框； 

步骤S03：压机1的模具接收装置的压紧块接触模框，并将模框压至模框托板，并压紧； 

步骤S04：所述的第一布料装置布底料； 

步骤S05：布料完成后，压机1的压头对模具中的物料进行预压； 

步骤S06：压头上提回到初始位置； 

步骤S07：模具接收装置微提至不接触模具的位置； 

步骤S08：带有模框和预压后的坯体的模框托板被第一连续输送装置401送往布料机； 

步骤S09：压机1的模具接收装置移回第二连续输送装置402所在平面等待接收下一个模框； 

经过布料机布面料，承载有模框、预压底料、面料的模框托板被第一连续输送装置送往压机2，开始在压机2上的流程，具体如下： 

步骤S11：压机2的初始状态，模具接收装置位于第一连续输送装置401所在平面上； 

步骤S12：承载有模框、预压底料、面料的模框托板被第一连续输送装置送入压机2的模具接收装置； 

步骤S13：模具接收装置的压紧块下压压紧模具； 

步骤S14：压机2的压头下压(同时震动装置206工作)； 

步骤S15：压头微提； 

步骤S16：模具接收装置松开模具，并将模框向上提起至第二连续输送装置所在位置，完成脱模； 

步骤S17：压头上提回到初始位置； 

步骤S18：带有砖坯的模框托板被第一连续输送装置送往下一工序，同时模框被第二连续输送装置送往压机1； 

步骤S19：压机2的模具接收装置回到初始状态。 

重复上述压机1至压机2的步骤，即可完成连续生产。 

本实用新型的模具可以移动，从而可以配合本实用新型提供的具有两台压机的生产线完成复合砖的成型，因为使用两台压机分别完成双层复合砖底层和面层的压制，一方面可以避免不同层物料的污染，另一方面，经过两次压制，可以增强底层的强度，从而可以实现在压制完成后立即脱模，使得模框可以循环使用，从而减少模具的用量，节约模具成本。在本实用新型的模具的基础上，生产线的第二台压机可以采用独立的布料装置，从而为布料提供更大的操纵空间，方便难布均匀的物料布均匀。 

如果需要生产多层砖，只需要在生产线上增加相应的布料设备、中间压机，并把中间压机上的模具接收装置的定位板设置成可移动的形式，以方便承载有模框、砖坯的模框托板在压制完成后进入下一工序，或者采用不妨碍承载模框、砖坯的模框托板的运行的其他定位方式。 

Claims (10)

1.一种砖成型模框，其特征在于，包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通的凹槽，所述凹槽与砖成型设备配合，完成所述模具在砖成型系统上传送时的接受、压紧、起模。

2.根据权利要求1所述的砖成型模框，其特征在于，所述的凹槽对称设置。

3.根据权利要求1所述的砖成型模框，其特征在于，所述第三侧壁和/或第四侧壁的外表面设有定位装置，该定位装置与成型设备上的定位装置配合完成模具传送过程中在砖成型设备上的定位。

4.根据权利要求3所述的砖成型模框，其特征在于，所述的定位装置为若干定位孔或者定位销。

5.根据权利要求4所述的砖成型模框，其特征在于，所述的定位孔或者定位销的数量为两个。

6.根据权利要求4或5所述的砖成型模框，其特征在于，所述定位孔为在竖直方向延伸的狭长开孔。

7.根据权利要求1至5任一所述的砖成型模框，其特征在于，所述的砖成型模框一体成型。

8.根据权利要求1至5任一所述的砖成型模框，其特征在于，所述的模腔由隔板分割成多个子模腔。

9.根据权利要求1至5任一所述的砖成型模框，其特征在于，所述的第一侧壁、第二侧壁形状和/或大小相同、所述的第三侧壁、第四侧壁形状和/或大小相同。

10.一种砖成型模具，包括权利要求1-9任一所述模框和承载所述模框的模框托板。

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