CN202347164U

CN202347164U - 空气纺纱装置

Info

Publication number: CN202347164U
Application number: CN2011204140737U
Authority: CN
Inventors: 森田晃弘
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2010-11-10
Filing date: 2011-10-24
Publication date: 2012-07-25
Anticipated expiration: 2021-10-24
Also published as: EP2453044B1; CN102560755B; JP5549551B2; EP2453044A2; EP2453044A3; CN102560755A; JP2012102433A

Abstract

本实用新型提供空气纺纱装置。空气纺纱装置(6)将纤维束(F)作为原料来制造纺纱纱线(Y)，所述空气纺纱装置(6)具有：纤维导向件(61)，形成有与纺纱室(SC)连通的纤维导入路径(61g)；纤维通过路径(62s)，供在所述纺纱室(SC)中旋转的纤维通过，在将平均纤维长度为32mm以上的纤维束(F)作为原料使用时，使用所述纺锤(62)与所述纤维导向件(61)之间的间隔(D)为2.6mm以上且4.1mm以下的空气纺纱装置(6)。

Description

空气纺纱装置

技术领域

本实用新型涉及使用了空气纺纱装置的纺纱方法及空气纺纱装置的技术。

背景技术

目前已知有利用空气的旋转气流对纤维束进行加捻而制造纺纱纱线的空气纺纱装置。空气纺纱装置通过向纺纱室供给空气而产生旋转气流，使构成纤维束的各纤维旋转，从而制造纺纱纱线(例如，日本特开2003-193337号公报、日本特开平6-41822号公报)。

空气纺纱装置由于利用空气的旋转气流使纤维旋转，所以容易受到纤维特性的影响。空气纺纱装置存在根据纤维束的平均纤维长度等纤维特性的不同而所制造的纺纱纱线的捻劲强弱不同这一问题。

因此，要求确立使用了能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置的纺纱方法、以及能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置。

第一方案涉及将平均纤维长度为32mm以上的纤维束作为原料来制造纺纱纱线的空气纺纱装置。空气纺纱装置具有：纤维导向件，形成有纤维导入路径；纺锤，形成有纤维通过路径。所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为2.6mm以上且4.1mm以下。

第二方案涉及第一方案的空气纺纱装置。所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为3.1mm以上且3.6mm以下。

第三方案涉及第一方案或第二方案的空气纺纱装置。作为原料，空气纺纱装置使用平均纤维长度为32mm以上且51mm以下的天然纤维的纤维束、合成纤维的纤维束以及一部分包含合成纤维的纤维束。

第四方案涉及将平均纤维长度不足32mm的纤维束作为原料来制造纺纱纱线的空气纺纱装置。空气纺纱装置具有：纤维导向件，形成有纤维导入路径；纺锤，形成有纤维通过路径。所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为1.6mm以上且不足2.6mm。

第五方案涉及第四方案的空气纺纱装置。所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为1.8mm以上且2.3mm以下。

第六方案涉及第一方案至第五方案中的任一方案的空气纺纱装置。空气纺纱装置具有用于输入被作为原料使用的纤维束的种类的输入画面。

实用新型的效果

作为本实用新型的效果能够达成以下所示的效果。

根据第一方案，通过使纺锤与纤维导向件之间的间隔为2.6mm以上且4.1mm以下，能够使由平均纤维长度为32mm以上的纤维束制造出的纺纱纱线的质量稳定。

根据第二方案，通过使纺锤与纤维导向件之间的间隔为3.1mm以上且3.6mm以下，能够使由平均纤维长度为32mm以上的纤维束制造出的纺纱纱线的质量提高。

根据第三方案，能够由平均纤维长度为32mm以上且51mm以下的多种纤维束制造出纺纱纱线。

根据第四方案，通过使纺锤与纤维导向件之间的间隔为1.6mm以上且不足2.6mm，能够使由平均纤维长度不足32mm的纤维束制造出的纺纱纱线的质量稳定。

根据第五方案，通过使纺锤与纤维导向件之间的间隔为1.8mm以上且2.3mm以下，能够使由平均纤维长度不足32mm的纤维束制造出的纺纱纱线的质量提高。

根据第六方案，能够无误地选择与纤维特性相应的空气纺纱装置，能够防止将被作为原料使用的纤维束变更成纤维特性不同的纤维束时的混乱。

附图说明

图1是表示纺纱单元1的整体结构的图。

图2是表示设在纺纱单元1中的牵伸装置5的图。

图3是表示设在纺纱单元1中的空气纺纱装置6的图。

图4是表示不具有针61n的空气纺纱装置6的图。

图5是表示设在纺纱单元1中的纱疵检测装置7的图。

图6是表示设在纺纱单元1中的张力稳定装置8的图。

图7是表示纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D对滚动强度RP产生的影响的图。

图8是表示纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D对滚动强度RP产生的影响的图。

图9是表示对与纤维束F的种类相适应的空气纺纱装置6进行显示的图。

具体实施方式

首先，使用图1对纺纱单元1的整体结构进行说明。纺纱单元1是由纤维束(以下称“纱条(sliver)”)F制造出纺纱纱线Y并制成卷装P的纺纱机械。纺纱单元1由沿着纱条F及纺纱纱线Y的进给方向按以下顺序配置的纱条供给单元4、牵伸装置5、空气纺纱装置6、纱疵检测装置7、张力稳定装置8、卷绕装置9构成。

纱条供给单元4将作为纺纱纱线Y的原料的纱条F向牵伸装置5供给。纱条供给单元4主要由条筒41、纱条引导器42(参照图2)构成。积存在条筒41中的纱条F被纱条引导器42引导着向牵伸装置5供给。

牵伸装置5通过牵伸纱条F而使该纱条F的粗细度均匀。如图2所示，牵伸装置5沿着纱条F的进给方向主要由后罗拉对51、第三罗拉对52、中罗拉对53、前罗拉对54这四组牵伸罗拉对构成。此外，图中所示的箭头表示纱条F的进给方向。

四组牵伸罗拉对51、52、53、54分别由下罗拉51A、52A、53A、54A、和上罗拉51B、52B、53B、54B构成。在构成中罗拉对53的下罗拉53A及上罗拉53B上卷绕着皮制或合成橡胶制的带圈53C、53C。

下罗拉51A、52A、53A、54A通过未图示的驱动装置向相同方向旋转。上罗拉51B、52B、53B、54B因下罗拉51A、52A、52A、54A的旋转而从动地向相同方向旋转。各牵伸罗拉对51、52、53、54被设定成沿着纱条F的进给方向旋转速度依次加速。通过这样的结构，被牵伸罗拉对51、52、53、54夹持着的纱条F在每次通过各牵伸罗拉对51、52、53、54时进给速度增加，从而在与相邻的牵伸罗拉对之间被牵伸。这样一来，牵伸装置5能够通过对纱条F进行牵伸而使该纱条F的粗细度均匀。

空气纺纱装置6通过对被牵伸了的纱条F进行加捻而制造纺纱纱线Y。如图3所示，空气纺纱装置6主要由纤维导向件61、纺锤62、喷嘴体63构成。图中所示的涂黑箭头表示纱条F及纺纱纱线Y的进给方向。图中所示的空心箭头表示所供给的空气的流动方向。

纤维导向件61是构成纺纱室SC的一部分的部件。纤维导向件61将被牵伸装置5牵伸了的纱条F向纺纱室SC引导。具体说明，纤维导向件61通过与纺纱室SC连通的纤维导入路径61g向该纺纱室SC引导纱条F。在纤维导向件61中以向纺纱室SC的内部突出设置的方式设有针61n，纱条F沿着该针61n而被引导。

纺锤62是构成纺纱室SC的一部分的部件。在纺纱室SC中被加捻了的纺纱纱线Y通过与纺纱室SC连通的纺锤62的纤维通过路径62s而向空气纺纱装置6的纱线行走方向下游侧被送出。

喷嘴体63是构成纺纱室SC的一部分的部件。在喷嘴体63上形成有与纺纱室SC连通的多个空气孔63a。从未图示的空气压送装置压送来的空气通过空气孔63a而被供给到纺纱室SC。此外，设于喷嘴体63的各空气孔63a连通成，使得从各空气孔63a喷出的空气以纺纱室SC的中心轴为中心在彼此相同方向上流动。由此，空气纺纱装置6能够在该纺纱室SC的内部产生空气的旋转气流(参照图中的空心箭头)。

进一步详细说明纺纱室SC。纺纱室SC是由纤维导向件61、纺锤62、喷嘴体63所围成的空间。详细而言，纺纱室SC是由相对于设在喷嘴体63中的大致圆锥形状的贯通孔63p从一方插入的大致圆锥形状的纺锤62、和安装在另一方的纤维导向件61所围成的空间。贯通孔63p的形状不限于图3所示那样的大致圆锥形状，也可以是大致圆柱形状等。也就是说，只要能够在纺纱室SC内良好地产生旋转气流即可，贯通孔63p的形状不限于特定的形状。

纺纱室SC分为：在纤维导向件61与纺锤62之间构成的空间SC1、和在纺锤62与喷嘴体63之间构成的空间SC2。在空间SC1中，构成纱条F的各纤维的后端部通过旋转气流而反转(参照双点划线)。在空间SC2中，构成纱条F的各纤维的经反转的后端部通过旋转气流而旋转(参照图中双点划线)。

通过这样的结构，沿着针61n而被向纤维通过路径62s引导的构成纱条F的各纤维的后端部在纺纱室SC内反转并旋转。由此，反转并旋转的各纤维依次卷绕于中心部的纤维。这样一来，空气纺纱装置6能够利用空气的旋转气流加捻纱条F，从而制造纺纱纱线Y。

此外，如图4所示，空气纺纱装置6即使是在纤维导向件61中没有设置针61n的结构，本实用新型的目的及效果也毫无差异，属于本实用新型的技术范围。这种情况下，空气纺纱装置6在纤维导向件61的下游侧端部收集纱条F，并该纱条F引导至纺锤62的纤维通过路径62s。

纱疵检测装置7检测在纺纱纱线Y中产生的瑕疵部。如图5所示，纱疵检测装置7主要由光源部71、受光部72、壳体73构成。图中所示的箭头表示从光源部71照射的光的方向。

光源部71是通过正向地施加电压而发光的半导体元件、即发光二极管。光源部71被配置成能够将来自该光源部71的光照射到纺纱纱线Y上。

受光部72是能够利用光信号控制电流的半导体元件、即光敏晶体管。受光部72被配置成能够接收由光源部71照射的光。

壳体73是将光源部71及受光部72保持在规定位置的部件。在壳体73中设有供纺纱纱线Y通过的纱线通路73a。壳体73将光源部71及受光部72以隔着纺纱纱线Y相对的方式进行保持。

通过这样的结构，受光部72所接收的光量是从由光源部71向纺纱纱线Y照射的光中除去被纺纱纱线Y遮住的光量而得到的值。这样一来，纱疵检测装置7能够测量与纱线粗细度相应地变化的受光量，从而能够检测出在纺纱纱线Y中产生的瑕疵部。

此外，纱疵检测装置7所能够检测出的瑕疵部除了包括纺纱纱线Y的一部分过粗或过细的异常以外，还包括在纺纱纱线Y中夹杂聚丙烯等异物的情况。此外，纱疵检测装置7除了采用上述那样的光学式传感器以外，还可以采用静电电容式传感器。

张力稳定装置8适度地保持施加在纺纱纱线Y上的张力并使之稳定。如图6所示，张力稳定装置8主要由罗拉81、动力部82、退绕部件83构成。图中所示的箭头表示纺纱纱线Y的进给方向。

罗拉81是将纺纱纱线Y从空气纺纱装置6引出并卷绕该纺纱纱线Y的大致圆筒形状的旋转体。罗拉81安装在动力部82的旋转轴82a上，从而通过该动力部82而旋转。从空气纺纱装置6引出的纺纱纱线Y被卷绕在该罗拉81的外周面。

动力部82是通过被供给电力而驱动的电动马达。动力部82使罗拉81旋转并且将罗拉81的旋转速度以规定的值维持恒定。由此，能够将卷绕在罗拉81上的纺纱纱线Y的卷绕速度保持恒定。

退绕部件83是通过与罗拉81一体地或独立地旋转而对已卷绕的纺纱纱线Y的退绕进行辅助的纱线勾挂部件。退绕部件83的一端部安装在罗拉81的旋转轴84上。退绕部件83的另一端部形成为向着罗拉81的外周面弯曲。退绕部件83能够通过将纺纱纱线Y勾挂在弯曲的部位上而将该纺纱纱线Y从罗拉81退绕。在安装有退绕部件83的旋转轴84的基部配置有以阻止退绕部件83的旋转的方式产生抵抗力的永久磁铁。

通过这样的结构，退绕部件83在施加于纺纱纱线Y上的张力低而弱于上述抵抗力的情况下，与罗拉81一体地旋转。另一方面，退绕部件83在施加于纺纱纱线Y上的张力大而大于上述抵抗力的情况下，从罗拉81独立地旋转。这样，张力稳定装置8能够根据施加在纺纱纱线Y上的张力而使退绕部件83与罗拉81一体地或独立地旋转，能够调节该纺纱纱线Y的退绕速度。这样一来，张力稳定装置8适度地保持施加在纺纱纱线Y上的张力并使之稳定。

此外，张力稳定装置8在切断的纺纱纱线Y通过未图示的接纱装置对接时，也能够将纺纱纱线Y卷绕在罗拉81的外周面上而积存。因此，张力稳定装置8能够吸收纺纱纱线Y的松弛。

卷绕装置9通过卷绕纺纱纱线Y而制成大致圆筒形状(筒子纱(cheese)形状)的卷装P。卷绕装置9主要由驱动罗拉91、将纱管92能够旋转的方式保持的未图示的摇架构成。

驱动罗拉91是通过旋转而使纱管92及卷装P从动转动的旋转体。驱动罗拉91根据卷装P的外径变化而调节旋转速度，将该卷装P的周速度维持恒定。由此，能够将卷绕在纱管92上的纺纱纱线Y的卷绕速度保持恒定。

纱管92是通过旋转而卷绕纺纱纱线Y的大致圆筒形状的旋转体。纱管92通过以与该纱管92或卷装P的外周面接触的状态旋转的驱动罗拉91而从动旋转。此外，卷绕装置9通过未图示的横动装置而使纺纱纱线Y横动，因此防止了卷装P上的纺纱纱线Y的偏斜。

通过这样的结构，被引导至纱管92的纺纱纱线Y无偏斜地卷绕在该纱管92的外周面上。这样一来，卷绕装置9能够制出大致圆筒形状(筒子纱(cheese)形状)的卷装P。此外，卷绕装置9除了能够制出图1所示那样的大致圆筒形状(筒子纱(cheese)形状)的卷装P，还能够制出例如大致圆锥形状(锥形状)的卷装P。

接着，说明要求确立使用了能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置6的纺纱方法、以及能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置6的理由。

如上述那样，空气纺纱装置6利用空气的旋转气流对纱条F进行加捻，从而制造纺纱纱线Y。在构成纺纱室SC的空间SC1中，构成纱条F的各纤维的后端部通过旋转气流而反转(参照图3及图4中的双点划线)。在构成纺纱室SC的空间SC2中，构成纱条F的各纤维的后端部通过旋转气流而旋转(参照图3及图4中的双点划线)。

在此，假设是例如平均纤维长度较长的、平均纤维长度为32mm到51mm的合成纤维。通常情况下，合成纤维从其材质上来看刚性较高，因此，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D小于规定值(例如2.6mm)的情况下，合成纤维的后端部难以反转，其结果，制造出捻劲弱的纺纱纱线Y。具体进行说明，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D小的情况下(例如不足2.6mm的情况)，无法使旋转气流带动合成纤维的后端部，难以使该后端部反转。因此，在空间SC2中，旋转的合成纤维变少，其结果制造出捻劲弱的纺纱纱线(松捻纱线)Y。

另一方面，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D大于规定值(例如2.6mm)的情况下，由于合成纤维的后端部充分反转，所以制造出捻劲强的纺纱纱线Y。具体进行说明，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D大的情况下(例如2.6mm以上的情况)，旋转气流容易带动合成纤维的后端部，所以该后端部充分反转。因此，在空间SC2中，旋转的合成纤维的后端部在充分卷绕于中心部的纤维上的状态下被导入纤维通过路径62s，其结果，制造出捻劲强的纺纱纤维(强捻纱线)Y。

但是，在间隔D过大的情况下(例如大于4.1mm的情况)，合成纤维的两端在纤维导向件61和纺锤62中均不受约束地在纺纱室SC内旋转，所以被排出到空气纺纱装置6的外部的频率增加。由此，产生纤维损失增加这一不良情况。再有，由于纺纱室SC的容积增大，所以，用于在该纺纱室SC内形成旋转气流的空气量也增加，需要进行空气压送装置的大型化。由此，还产生纺纱单元1大型化这一问题。

上述间隔D与纺纱纱线Y的捻劲的说明不限于纱条F全部由合成纤维构成的情况，也包括在天然纤维的纱条F中含有高比例合成纤维的情况。

接着，例如是假设平均纤维长度较短的、平均纤维长度不足32mm的天然纤维。通常情况下，天然纤维从其材质上来说刚性较低。但是，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D小于规定值(例如1.6mm)的情况下，天然纤维的后端部难以反转，所以，结果制造出捻劲弱的纺纱纱线Y。具体进行说明，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D小的情况下(例如不足1.6mm的情况)，无法使旋转气流带动天然纤维的后端部，难以使该后端部反转。因此，在空间SC2中旋转的天然纤维变少，其结果制造出捻劲弱的纺纱纱线(松捻纱线)Y。

另一方面，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D大于规定值(例如1.6mm)的情况下，天然纤维的后端部充分反转，所以，结果制造出捻劲强的纺纱纱线Y。具体进行说明，在纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D大的情况下(例如1.6mm以上的情况)，天然纤维的后端部容易被旋转气流带动，所以该后端部充分反转。因此，在空间SC2中旋转的天然纤维的后端部在充分卷绕于中心部的纤维上的状态下被导入纤维通过路径62s，其结果制造出捻劲强的纺纱纱线(强捻纱线)Y。

但是，在间隔D过大的情况下(例如大于2.6mm的情况)，由于天然纤维的两端在纤维导向件61和纺锤62中均不受约束低在纺纱室SC内旋转，所以被排出到空气纺纱装置6的外部的频率增加。由此，产生纤维损失增加这一不良情况。再有，由于纺纱室SC的容积增大，所以用于在该纺纱室SC内形成旋转气流的空气量也增加，需要进行空气压送装置的大型化。由此，还产生纺纱单元1大型化这一问题。

此外，上述间隔D和捻劲的说明不限于纱条F全部由天然纤维构成的情况，也包括在合成纤维的纱条F中含有高比例的天然纤维的情况、和平均纤维长度不足32mm的合成纤维的情况。

这样，空气纺纱装置6由于利用空气的旋转气流使纤维旋转，所以存在容易受到纤维特性的影响这一问题。也就是说，空气纺纱装置6具有根据平均纤维长度等纤维特性的不同而所制造的纺纱纱线Y的捻劲强弱不同这一问题。

因此，要求确立使用了能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置6的纺纱方法、以及能够根据纤维特性进行纺纱的空气纺纱装置6。

接着，对使用了本实用新型的第一实施方式的空气纺纱装置6的纺纱方法进行说明。

此外，在本实施方式的纺纱方法中，作为评价纺纱纱线Y的品质的方法，以滚动强度RP稳定的情况为指标。所谓滚动强度RP是表示通过使该纺纱纱线Y滚动直到纺纱纱线Y的加捻退绕而测定的纱线构造的稳定性的值。在纺纱纱线Y的纱线构造的稳定性高的情况下，即使将纺纱纱线Y旋转多圈也不退绕，所以表示滚动强度RP的数值高。另一方面，在纺纱纱线Y的纱线构造的稳定性低的情况下，由于刚一滚动纺纱纱线Y就立即退绕，所以表示滚动强度RP的数值小(详细情况参照日本特开2010-168708)。

本实施方式的纺纱方法是，在将平均纤维长度为32mm以上的纱条F作为原料使用时，使用纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为2.6mm以上且4.1mm以下的空气纺纱装置6的纺纱方法。

2.6mm以上且4.1mm以下的值是以根据纤维特性变化的纺纱纱线Y的捻劲的强弱为参数进行试验而确定的值。具体进行说明，如图7所示，在使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为2.6mm以上且4.1mm以下时，滚动强度RP超过基准值B而稳定，能够使纺纱纱线Y的质量稳定。此外，2.6mm以上且4.1mm以下这一间隔D的值能够对应于平均纤维长度为32mm以上且51mm以下的天然纤维的纱条F、合成纤维的纱条F以及一部分包含合成纤维的纱条F等多种纱条F。

因此，在本实施方式的纺纱方法中使用的空气纺纱装置6的特征是，将纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为2.6mm以上且4.1mm以下。由此，根据本实施方式的纺纱方法及在该纺纱方法中使用的空气纺纱装置6，能够使由平均纤维长度为32mm以上的纱条F制造出的纺纱纱线Y的质量稳定。

此外，在将平均纤维长度为32mm以上的纱条F作为原料使用时，使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为3.1mm以上且3.6mm以下效果更佳。具体进行说明理由，如图7所示，是因为在使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为3.1mm以上且3.6mm以下时滚动强度RP更稳定，从而能够使纺纱纱线Y的质量提高。此外，3.1mm以上且3.6mm以下这一间隔D的值能够对应于平均纤维长度为32mm以上且51mm以下的天然纤维的纱条F、合成纤维的纱条F以及一部分包含合成纤维的纱条F等多种纱条F。

因此，优选在本实施方式的纺纱方法中使用的空气纺纱装置6将纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为3.1mm以上且3.6mm以下。由此，根据本实施方式的纺纱方法及在该纺纱方法中使用的空气纺纱装置6，能够使由平均纤维长度为32mm以上的纱条F制造出的纺纱纱线Y的质量提高。

此外，即使本空气纺纱装置6例如将纤维导向件61和喷嘴体63一体地形成，本实用新型的目的及效果也毫无差异，属于本实用新型的技术范围。即使本空气纺纱装置6例如将纺锤62与喷嘴体63一体地形成，本实用新型的目的及效果也毫无差异，属于本实用新型的技术范围。

接着，对使用了本实用新型的第二实施方式的空气纺纱装置6的纺纱方法进行说明。

本实施方式的纺纱方法是，在将平均纤维长度不足32mm的纱条F作为原料使用时，使用纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为1.6mm以上且不足2.6mm的空气纺纱装置6的纺纱方法。

1.6mm以上且不足2.6mm这一间隔D的值是以根据纤维特性变化的纺纱纱线Y的捻劲的强弱为参数进行试验而确定的值。具体进行说明，如图8所示，在使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为1.6mm以上且不足2.6mm时，滚动强度RP超过基准值B而稳定，能够使纺纱纱线Y的质量稳定。此外，1.6mm以上且不足2.6mm这一间隔D的值能够对应于平均纤维长度不足32mm的天然纤维的纱条F、合成纤维的纱条F以及一部分包含合成纤维的纱条F等多种纱条F。

因此，，在本实施方式的纺纱方法中使用的空气纺纱装置6的特征是，将纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为1.6mm以上且不足2.6mm。由此，根据本实施方式的纺纱方法及在该纺纱方法中使用的空气纺纱装置6，能够使由平均纤维长度不足32mm的纱条F制造出的纺纱纱线Y的质量稳定。

此外，在将平均纤维长度不足32mm的纱条F作为原料使用时，使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为1.8mm以上且2.3mm以下效果更佳。具体进行说明理由，如图8所示，是因为在使纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D为1.8mm以上且2.3mm以下时滚动强度RP更稳定，从而能够使纺纱纱线Y的质量提高。此外，1.8mm以上且2.3mm以下这一间隔D的值能够对应于平均纤维长度不足32mm的天然纤维的纱条F、合成纤维的纱条F以及一部分包含合成纤维的纱条F等多种纱条F。

因此，优选在本实施方式的纺纱方法中使用的空气纺纱装置6将纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为1.8mm以上且2.3mm以下。由此，根据本实施方式的纺纱方法及在该纺纱方法中使用的空气纺纱装置6，能够使由平均纤维长度不足32mm的纱条F制造出的纺纱纱线Y的质量提高。

以上那样的、使用了空气纺纱装置6的纺纱方法能够通过更换成形状不同的纤维导向件61以改变间隔D的结构来实现。此外，也能够通过调节纺锤62的安装位置以改变间隔D的结构来实现。再有，也可以事先准备间隔D不同的多个空气纺纱装置6，更换成与纱条F的种类相适应的空气纺纱装置6。

纺纱单元1具有用于输入纱条F的种类的输入画面10，具有显示与纱条F的种类相适应的空气纺纱装置6的功能。图9是表示对与纱条F的种类相适应的空气纺纱装置6进行显示的图。

例如，在操作员输入了作为代表性的合成纤维的、平均纤维长度为大致38mm的聚酯纤维的纱条F的情况下，显示出纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为3.1mm以上且3.6mm以下的空气纺纱装置6(图9中的空气纺纱装置a)。例如，在操作员输入了作为代表性的合成纤维的、平均纤维长度为大致25.4mm的棉纤维的纱条F的情况下，显示出纺锤62与纤维导向件61之间的间隔D设为1.8mm以上且2.3mm以下的空气纺纱装置6(图9中的空气纺纱装置b)。

由此，能够无误地选择与纤维特性相应的空气纺纱装置6，能够防止作为原料使用的纱条F变更成纤维特性不同的纱条F时的混乱。

此外，上述的纺纱单元1是利用张力稳定装置8将在空气纺纱装置6中已纺的纺纱纱线Y引出并临时积存的结构。但是，纺纱单元1不限于这样的结构。例如，也可以是，在空气纺纱单元6的下游侧配置输送罗拉和握持罗拉，通过该输送罗拉和握持罗拉从空气纺纱装置6引出纺纱纱线Y。再有，也可以是，在输送罗拉和握持罗拉的下游侧配置张力稳定装置8，将通过输送罗拉和握持罗拉从空气纺纱装置6引出的纺纱纱线Y临时存积在张力稳定装置8中。或者，也可以构成为省略张力稳定装置8，通过卷绕装置9直接卷绕纺纱纱线Y。

Claims

1.一种空气纺纱装置，具有：纤维导向件，形成有与纺纱室连通的纤维导入路径；纺锤，形成有供在所述纺纱室旋转的纤维通过的纤维通过路径，将平均纤维长度为32mm以上的纤维束作为原料来制造纺纱纱线，其特征在于，

所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为2.6mm以上且4.1mm以下。

2.如权利要求1所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为3.1mm以上且3.6mm以下。

3.如权利要求1或2所述的空气纺纱装置，其特征在于，

具有用于输入被作为原料使用的纤维束的种类的输入画面。

4.一种空气纺纱装置，具有：纤维导向件，形成有与纺纱室连通的纤维导入路径；纺锤，形成有供在所述纺纱室旋转的纤维通过的纤维通过路径，将平均纤维长度不足32mm的纤维束作为原料来制造纺纱纱线，其特征在于，

所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为1.6mm以上且不足2.6mm。

5.如权利要求4所述的空气纺纱装置，其特征在于，

所述纺锤与所述纤维导向件之间的间隔为1.8mm以上且2.3mm以下。

6.如权利要求4或5所述的空气纺纱装置，其特征在于，

具有用于输入被作为原料使用的纤维束的种类的输入画面。