CN202322121U - 支腿承载结构及具有其的轮式起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种支腿承载结构及具有其的轮式起重机。本实用新型支腿承载结构，包括：车架体(1)，其包括支腿支承上支座、支腿支承中间箱体(18)和支腿支承下支座；活动支腿(8)，其包括连接端及设置于连接端的上销轴定位板(21)、活动支腿中间支承(11)和活动支腿下支座(13)；支腿支承上支座包括车架体碰块(4)；活动支腿(8)包括活动支腿碰块(7)；在活动支腿(8)处于展开的工作状态时，车架体碰块(4)与活动支腿碰块(7)相互挤压配合。根据本实用新型的支腿承载结构，支腿支承上、下支座的钢板厚度更加优化，支腿受力更合理，在提高支腿的承载能力的同时使结构的重量最轻，节约材料和成本。

Description

支腿承载结构及具有其的轮式起重机

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，更具体地，涉及一种支腿承载结构及具有其的轮式起重机。

背景技术

为增大轮胎式起重机在起重工作时的起重能力，起重机都设有支腿，同时，通过增加纵向和横向支腿的跨距来提高起重机工作时的起重稳定性。目前一般轮胎式起重机车架包括车架前段和车架后段，车架前段主要是安装驾驶室及起重机行驶驱动系统，车架后段主要是安装起重作业驱动和控制系统。车架后段在回转部分的前后各安装有一对支腿，每对支腿均左右对称布置。随着轮胎式起重机起重能力的不断提高，支腿纵向和横向跨距相应也要增大，但由于整车结构空间的限制，传统的“H”型支腿形式往往很难布置，因此，在大型的轮胎式起重机上采用辐射型支腿布置，这种支腿结构形式的特点是稳定性好，在起重作业时，全部载荷不经过车架而是直接作用在支腿上，因此，可以减轻车架自重并降低整机重心高度，保护车架不受损坏。

图1和图2示出了现有技术的辐射形支腿轮式起重机的支腿承载结构。车架体1’与支腿支承上支座、支腿支承下支座和支腿支承中间箱体17’固定连接，其中，支腿支承上支座由支腿支承上支座盖板2’、支腿支承上支座隔板3’、支腿支承上支座外封板7’和支腿支承上支座底板8’连接成一个四周封闭的箱体；支腿支承下支座由支腿支承下支座盖板16’、支腿支承下支座隔板14’、支腿支承下支座底板15’和支腿支承下支座外封板11’连接成一个四周封闭的箱体；在支腿支承上、下支座箱体内分别嵌入支腿支承支座轴套4’，支腿支承上支座和支腿支承下支座通过支腿支承中间箱体17’连接，使整体支腿支承结构具备更大的承载能力。

活动支腿9’上固定连接有活动支腿上支座5’、活动支腿中间支承10’和活动支腿下支座12’，分别与车架体1’上固定连接的支腿支承上支座和支腿支承下支座搭接，并通过支腿支承上销轴6’和支腿支承下销轴13’分别与支腿支承上、下支座铰接，上、下销轴的结构实现活动支腿9’相对与车架体1’的旋转。在起重作业时通过上、下销轴和箱形搭接结构承受作用力，同时提高活动支腿9’与支腿支承上销轴6’、支腿支承下销轴13’的配合可靠性。

现有技术中支腿承载结构的结构形式，由于支腿支承上、下支承座与活动支腿上、下支承座是通过销轴铰接的方式连接，使得支腿支承和活动支腿的上、下支承支座受到弯矩作用，导致受力不合理，降低结构的承载能力，为此，现有技术要想保证支腿支承和活动支腿的上、下支承座能够满足要求的强度和刚度，就必须增加上、下支承座所用板材的厚度及箱体的截面，同时，上、下销轴都必须做得比较大，这样就增加了结构件的重量，浪费了材料和成本。另外，现有技术箱体搭接间隙要求较小，因此活动支腿的安装比较困难。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种使支腿受力更合理的支腿承载结构及具有其的轮式起重机。

本实用新型提供了一种起重机的支腿承载结构，包括：车架体，其包括支腿支承上支座、支腿支承中间箱体和支腿支承下支座；活动支腿，其包括连接端及设置于所述连接端的上销轴定位板、活动支腿中间支承和活动支腿下支座；所述支腿支承上支座包括固于其上的车架体碰块；所述活动支腿包括固定于所述连接端的活动支腿碰块；在所述活动支腿处于展开的工作状态时，所述车架体碰块与所述活动支腿碰块相互挤压配合。

进一步地，所述车架体碰块位于所述支腿支承上支座的顶部，包括圆弧状的凸出配合部；所述活动支腿碰块位于所述销轴定位板下侧，包括与所述车架体碰块的凸出配合部相应的圆弧状的凹入配合部。

进一步地，所述支腿支承上支座、所述活动支腿中间支承、所述支腿支承下支座均为箱体结构；所述上销轴定位板、所述支腿支承上支座、所述活动支腿中间支承、所述支腿支承下支座、所述活动支腿下支座从上到下依次搭接且留有搭接间隙。

进一步地，所述支腿支承上支座的箱体纵向截面大于所述支腿支承下支座的箱体的纵向截面。

进一步地，所述支腿支承中间箱体包括外封板，在所述支腿支承中间箱体的所述外封板两侧分别焊接补强板。

进一步地，所述补强板为L型补强板，所述L型补强板的一条边嵌入所述支腿支承上支座内，与该边相对的一端与所述支腿支承下支座连接。

进一步地，所述支腿支承上支座为由支腿支承上支座盖板、车架体碰块、支腿支承上支座隔板、支腿支承上支座外封板和支腿支承上支座底板连接而成的四周封闭的箱体。

进一步地，所述支腿支承上支座盖板和所述车架体碰块处于支腿支承上支座的顶部，所述支腿支承上支座盖板从车架体一侧向所述车架体碰块一侧上翘，并与所述车架体碰块焊接为一体，所述支腿支承上支座盖板与所述车架体碰块共同形成所述支腿支承上支座的顶面。

进一步地，所述车架体上连接多个所述活动支腿，多个所述活动支腿沿所述车架体的回转部分对称布置。

本实用新型还提供了一种轮式起重机，包括支腿承载结构，其特征在于，所述支腿承载结构为根据权利要求1至9中任一项所述的支腿承载结构。。

根据本实用新型的支腿承载结构，通过车架体碰块和活动支腿碰块之间的挤压配合，使支腿承载结构工作时，支腿支承上支座和支腿支承下支座只承受单一的压应力和拉应力，支腿支承上支座和支腿支承下支座的钢板厚度更加优化，使支腿受力更合理；进一步地可以在提高支腿的承载能力的同时使结构的重量最轻，节约材料和成本。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是现有技术的起重机的支腿承载结构的结构示意图；

图2是图1的俯视结构示意图；

图3是根据本实用新型的起重机的支腿承载结构在起重机处于工作状态时的结构示意图；

图4是图1的俯视结构示意图；

图5是根据本实用新型的起重机的支腿承载结构的车架体碰块与活动支腿碰块结构示意图；

图6是L形补强板的安装结构示意图；

图7是根据本实用新型的起重机的支腿承载结构在起重机处于非工作状态时的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图3至图7所示，本实施例的起重机的支腿承载结构包括车架体1和活动支腿8。车架体1包括固定于其上的支腿支承上支座、支腿支承下支座和支腿支承中间箱体18，支腿支承上支座、支腿支承下支座通过支腿支承中间箱体18连接。在支腿支承上、下支座箱体内分别嵌入支腿支承支座轴套5。活动支腿8的连接端固定连接有上销轴定位板21、箱体状的活动支腿中间支承11、活动支腿下支座13。支腿支承上支座通过固定在上销轴定位板21上的支腿支承上销轴6与活动支腿8铰接，支腿支承下支座通过固定在活动支腿下支座13上的支腿支承下销轴14与活动支腿8铰接，所以活动支腿8可以相对车架体1转动，从而通过外力的作用实现活动支腿8的摆开及收拢。

其中具体地，支腿支承上支座由支腿支承上支座盖板2、支腿支承上支座隔板3、车架体碰块4、支腿支承上支座外封板9和支腿支承上支座底板10连接成一个四周封闭的箱体。本实施例中，支腿支承上支座盖板2和车架体碰块4均处于支腿支承上支座的顶部；支腿支承上支座盖板2与车架体碰块4焊接为一体，二者共同形成了支腿支承上支座箱体的顶面。支腿支承上支座盖板2如图3和图7所示，采用了从车架体1一侧向车架体碰块4一侧上翘的压型板，这种形状与现有技术相比更好的利用了空间，增大了支腿支承上支座箱体的截面，使结构的强度和刚度更好、受力更合理。

支腿支承下支座由支腿支承下支座盖板17、支腿支承下支座隔板16、支腿支承下支座底板15和支腿支承下支座外封板12连接成一个四周封闭的箱体。

在本实施例中，如图3所示，车架体碰块4位于支腿支承上支座的顶部；活动支腿8的连接端固定连接有活动支腿碰块7，活动支腿碰块7位于活动支腿8的连接端并在上销轴定位板21的下侧；如图4和图5所示在活动支腿8处于展开的工作状态时，车架体碰块4与活动支腿碰块7相互挤压配合。

支腿支承上支座盖板2宜采用厚板压型，一端与车架体1连接，一端与车架体碰块4连接，可使从活动支腿碰块7传来的活动支腿8的作用力通过车架体碰块4传递到车架体1上。

其中，如图5所示，车架体碰块4的挤压配合部分为圆弧状的凸出配合部，该凸出配合部与车架体碰块4的其它部分平滑地过渡；活动支腿碰块7的挤压配合部分为与车架体碰块4的凸出配合部相应的圆弧状的凹入部，在凹入部的两侧为相对于凹入部突出的曲面。

如图3和图7所示，上销轴定位板21、支腿支承上支座、活动支腿中间支承11、支腿支承下支座、活动支腿下支座13从上到下依次搭接且留有搭接间隙。与其它结构相比，搭接结构具备更大的强度，可以承受更大的作用力，同时，在搭接时留有一定间隙，使车架体1和活动支腿8的受力状态不同时各相互搭接部件之间的接触面将不同。

如图3所示，在起重作业状态时，由于车架体1受上车传递的作用力而向下变形，活动支腿8由于地面支承作用力而向上变形，此时，上销轴定位板21与支腿支承上支座之间、活动支腿中间支承11与支腿支承下支座之间、支腿支承下支座与活动支腿下支座13之间均不接触。只有支腿支承上支座底板10和活动支腿中间支承11的上表面接触，以此来传递垂直作用力。同时，车架体碰块4和活动支腿碰块7压紧，所以车架体碰块4和支腿支承下支座仅分别承受压应力和拉应力。

如图7所示，在非起重作业状态时，在活动支腿8的自重作用下，活动支腿中间支承11的下表面与支腿支承下支座盖板17接触，以此来承受活动支腿8的自重。上销轴定位板21与支腿支承上支座之间、支腿支承上支座和活动支腿中间支承11之间、支腿支承下支座和活动支腿下支座之间均不接触，所以不受力。同时，与现有技术相比，支腿支承上销轴6也不受力，所以支腿支承上销轴6可以更优化。本实施例中因支腿支承上销轴6的受力远小于支腿支承下销轴14的受力，所以支腿支承上销轴6的材料和零件体积都低于支腿支承下销轴14，从而节约材料和成本。

由于上销轴6体积变小及上销轴定位板21、支腿支承上支座、活动支腿中间支承11、支腿支承下支座及活动支腿下支座之间的搭接留有间隙，还使得活动支腿8的安装更加方便。

本实施例的支腿承载结构，因支腿支承上、下支座只受单一的压应力和拉应力，支腿支承上、下支座所用的钢板的厚度更优化，使支腿受力更合理，并且在提高支腿的承载能力的同时使结构的重量最轻，节约材料和成本。

根据上述受力状态的描述，支腿支承上支座的受力要大于支腿支承下支座的受力，所以在本实施例中，如图3和图7所示的，支腿支承上支座箱体的纵向截面设置得大于支腿支承下支座箱体的纵向截面。

另外，由于在起重作业时支腿支承上支座承受的垂直作用力较大，在图4中所示的A处和B处应力集中较为明显，因此，在本实施例中如图6所示的，在支腿支承中间箱体18的外封板20的两侧各焊接一块补强板。在本实施例中具体地设置了L型补强板19来减少A处和B处的应力集中，以及减少结构产生裂纹损坏的可能性。L型板19的一条边嵌入支腿支承上支座内，与该条边相对的一端与支腿支承下支座连接。

另外，为了使支腿承载结构整体减重，支腿支承上支座隔板和支腿支承下支座隔板均可以设置开孔。其中的固定连接通常采用焊接形式，但也可以采用其它方式连接。

在本实施例中的支腿承载结构包括多个活动支腿8，各个活动支腿8沿车架体1的回转部分对称布置。通常情况下，在回转部分前后左右各布置一个活动支腿8。

本实施例的轮式起重机包括前述的支腿承载结构。

活动支腿8通过上销轴6、下销轴14及车架体碰块4和活动支腿碰块7的挤压配合实现相对与车架体1的转动，从而实现轮胎式起重机在作业时活动支腿8的展开和非作业时活动支腿8的收拢。

支腿承载结构在轮式起重机作业状态时车架体碰块4与活动支腿碰块7压紧传递水平力，支腿支承上支座底板10与活动支腿中间支承11的上表面接触传递垂直力，支腿支承下支座通过销轴14传递水平力；在轮胎式起重机非作业状态时活动支腿中间支承11的下表面和支腿支承下支座盖板17接触以及支腿支承上销轴6和支腿支承下销轴14来固定活动支腿8，保证活动支腿8不因下塌而与其它部件干涉。

从以上的描述中可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：设置了车架体碰块和活动支腿碰块，能使支腿支承上、下支座所用钢板厚度更优化，支腿受力更合理，并且在提高支腿的承载能力的同时使结构的重量最轻，节约材料和成本。增大了支腿支承上支座箱体的截面，使结构的强度和刚度更好、受力更合理。在支腿支承中间箱体外封板的两侧焊接有补强板，减少了应力集中，减少了结构产生裂纹损坏的可能性。上销轴体积变小及支腿支承支座与活动支腿支座之间搭接留有间隙，使得活动支腿的安装更加方便。支腿支承上支座盖板采用厚板压型，一端与车架体连接，一端与车架体碰块连接，使活动支腿的作用力传递到车架主体结构上。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种起重机的支腿承载结构，包括：

车架体(1)，其包括支腿支承上支座、支腿支承中间箱体(18)和支腿支承下支座；

活动支腿(8)，其包括连接端及设置于所述连接端的上销轴定位板(21)、活动支腿中间支承(11)和活动支腿下支座(13)；

其特征在于：

所述支腿支承上支座包括固于其上的车架体碰块(4)；

所述活动支腿(8)包括固定于所述连接端的活动支腿碰块(7)；

在所述活动支腿(8)处于展开的工作状态时，所述车架体碰块(4)与所述活动支腿碰块(7)相互挤压配合。

2.根据权利要求1所述的支腿承载结构，其特征在于，

所述车架体碰块(4)位于所述支腿支承上支座的顶部，包括圆弧状的凸出配合部；

所述活动支腿碰块(7)位于所述销轴定位板(21)下侧，包括与所述车架体碰块(4)的凸出配合部相应的圆弧状的凹入配合部。

3.根据权利要求1所述的支腿承载结构，其特征在于，所述支腿支承上支座、所述活动支腿中间支承(11)、所述支腿支承下支座均为箱体结构；所述上销轴定位板(21)、所述支腿支承上支座、所述活动支腿中间支承(11)、所述支腿支承下支座、所述活动支腿下支座(13)从上到下依次搭接且留有搭接间隙。

4.根据权利要求3所述的支腿承载结构，其特征在于，所述支腿支承上支座的箱体纵向截面大于所述支腿支承下支座的箱体的纵向截面。

5.根据权利要求1所述的支腿承载结构，其特征在于，所述支腿支承中间箱体(18)包括外封板(20)，在所述支腿支承中间箱体(18)的所述外封板(20)两侧分别焊接补强板。

6.根据权利要求5所述的支腿承载结构，其特征在于，所述补强板为L型补强板(19)，所述L型补强板(19)的一条边嵌入所述支腿支承上支座内，与该边相对的一端与所述支腿支承下支座连接。

7.根据权利要求1所述的支腿承载结构，其特征在于，所述支腿支承上支座为由支腿支承上支座盖板(2)、车架体碰块(4)、支腿支承上支座隔板(3)、支腿支承上支座外封板(9)和支腿支承上支座底板(10)连接而成的四周封闭的箱体。

8.根据权利要求7所述的支腿承载结构，其特征在于，所述支腿支承上支座盖板(2)和所述车架体碰块(4)处于支腿支承上支座的顶部，所述支腿支承上支座盖板(2)从车架体(1)一侧向所述车架体碰块(4)一侧上翘，并与所述车架体碰块(4)焊接为一体，所述支腿支承上支座盖板(2)与所述车架体碰块(4)共同形成所述支腿支承上支座的顶面。

9.根据权利要求7所述的支腿承载结构，其特征在于，所述车架体(1)上连接多个所述活动支腿(8)，多个所述活动支腿(8)沿所述车架体(1)的回转部分对称布置。

10.一种轮式起重机，包括支腿承载结构，其特征在于，所述支腿承载结构为根据权利要求1至9中任一项所述的支腿承载结构。

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