CN202318829U - 模具传动结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型目的在于提供一种模具传动结构，其设于上模固定座与下模固定座间，该下模固定座上方、设置一具环状凹槽的固定座；而该固定座有至少一个以上的直沟槽；又该环状凹槽内、设置一顶面具数条偏心、呈旋状布列之弧形凸块的齿盘；而该齿盘侧边、设有至少一传动装置；所述直沟槽内，设置一具有侧向模心的滑块，该滑块底面更设有齿条；前述上模固定座与下模固定座分开时，传动装置驱动齿盘转动，迫使弧形凸块旋转驱动滑块，带动侧向模心沿直沟槽向外移动，反之，上模固定座与下模固定座接近时，滑块带动侧向模心沿直沟槽向固定座中间移动。

Description

模具传动结构

技术领域

本实用新型是涉及一种模具传动结构。

背景技术

传统轮叶的结构，主要是由一上盖板、一下盖板、及数片夹设于上盖板与下盖板之间的叶片所构成，早期轮叶的制造方法，大多是先将叶片与上盖板或是下盖板其中一片盖板成形为一体，之后再与另一片盖板以焊接、熔接、螺接、铆结等方式组装为一完整的轮叶。

然而轮叶在使用时必须旋转才能发挥其功效，特别是应用于风扇、吸尘器、帮浦等装置内，需要以高速旋转产生吸入力或排出力的环境下使用，由于传统轮叶是以二个以上的组件所构成，整体的强度有限，旋转次数的耐久寿命低，为了改善传统轮叶的缺点，使轮叶寿命延长，遂有从事与轮叶制造相关的业者想出将轮叶一体成形的制造方法。

该制造方法是在轮叶模具的模心侧边，设置数支与叶片数量相对应的气压缸或是液压缸，并在压缸的推杆端部设置侧向模心，设定压缸在模具合模时，推杆向前移动，将侧向模心推向模心处，待射出成形机完成射料且塑料冷却后，推杆向后收缩，将侧向模心抽离模心处，并以顶出装置使轮叶与模具脱离，完成一体成形的轮叶。

但是，由于该制造方法必须在下模处，设置数支与模心平行的气压缸或是液压缸，且须预留压缸推杆伸缩行程的距离，导致下模固定座顶面表面积暴增，模具整体体积、重量也随之增加，并且需要采用高吨数的射出成形机，才能使模具顺利完成开模或是合模的动作，然而射出成形机的售价，是随着吨数成倍数增加的，其购买金额与维护成本，往往是中小型工厂业者所负担不起的，多只能仰赖少数资本够大的大型工厂业者，以高吨数的射出成形机生产一体成形的轮叶，由于轮叶产量受限，且生产设费维护昂贵，使得生产轮叶的成本增加，导致需使用轮叶制造的相关产品成本也跟着提高。

有鉴于此，如何提供一模具体积小，且只需采用低吨数的射出成形机，即能生产制造一体成形的轮叶，让中小型工厂的业者也能顺利生产一体成形的轮叶，使市场达到供需平衡，保持轮叶的低成本，让消费者愿意使用轮叶制造的相关产品，便成为本实用新型欲改进的目的。

新型内容

一、本实用新型的技术手段：

本实用新型目的在于提供一种缩小模具体积，以使多滑块模具能用于低顿数射出成形机的模具传动结构。

为解决前述问题及达到本实用新型的目的，本实用新型的技术手段，为一种模具传动结构，其设于上模固定座与下模固定座之间；

该下模固定座上方、设置一底面具环状凹槽的固定座；

而该固定座顶面设有至少一个以上、由边缘向中间延伸、且不通过该固定座中心、并供该环状凹槽部分露出的直沟槽；

又该环状凹槽内、设置一顶面具数条偏心、呈旋状布列之弧形凸块的齿盘；

所述该齿盘侧边、设有至少一于上模固定座与下模固定座作相对运动时、驱动齿盘转动的传动装置；

而所述直沟槽内，设置一朝固定座中间端、具有侧向模心的滑块，该滑块底面更设有能被弧形凸块驱动、迫使滑块做线性移动的齿条；

藉由前述固定座、齿盘、传动装置、及滑块构成该模具传动结构。

的模具传动结构，所述传动装置的主要驱动组件，是为下列其中之一，垂直螺杆与齿轮、水平螺杆与马达、气压缸与齿条、液压缸与齿条。

根据上述的模具传动结构，所述传动装置是由一设于下模固定座、且与齿盘同轴向的轴齿轮；一个一端固定于上模固定座、另端穿过轴齿轮的驱动杆所组成。

根据上述的模具传动结构，所述轴齿轮顶端，设有一用以导引驱动杆的导套，该导套内壁上端具有与驱动杆相对应的内螺纹；

所述导套底端，环设有向下延伸的方齿；

而所述轴齿轮顶端，环设有与方齿形状相对应的凹槽。

根据上述的模具传动结构，所述轴齿轮与齿盘间，设置一调整轴齿轮与齿盘间距的调距装置。

根据上述的模具传动结构，所述调距装置是由至少一被动齿轮所构成。

二、对照先前技术之功效：

1.本实用新型中，藉由垂直设置的驱动杆，在上模固定座与下模固定座相对移动时，同时驱动轴齿轮转动，使齿盘转动，进而达到推动滑块上之侧向模心的目的，能大幅缩减下模的体积，使采用本实用新型结构的模具，能装设于低吨数的射出成形机上，进行生产制造。

2.本实用新型中，藉由齿盘上的弧形凸块，能同时驱动数个滑块移动，使得各个侧向模心能同步进行合模或是脱模的动作。

3.本实用新型中，导套的内壁仅于上端具有内螺纹，而轴齿轮内壁并无螺纹，当导套被驱动杆驱动时，藉由方齿与凹槽的配合，带动轴齿轮转动，过程中产生的摩擦力阻力少。

附图说明

图1：本实用新型的立体示意图。

图2：本实用新型的立体分解示意图。

图3：为图1的A-A剖面实施示意图。

图4：本实用新型的立体动作示意图(一)。

图5：本实用新型的立体动作示意图(二)。

图6：本实用新型的立体动作示意图(三)。

图7：本实用新型的俯视动作示意图(一)。

图8：本实用新型的俯视动作示意图(二)。

图9：本实用新型的俯视动作示意图(三)。

符号标识说明：

1      固定座            331    内螺纹

11     环状凹槽          332    方齿

12     直沟槽            4      滑块

2      齿盘              41     齿条

21     弧形凸块          42     侧向模心

3      传动装置          5      调距装置

31     轴齿轮            51     被动齿轮

311    凹槽              10     上模固定座

32     驱动杆            20     下模固定座

33     导套              100    模具传动结构

具体实施方式

如图1所示为本实用新型的立体示意图，如图2所示为本实用新型的立体分解示意图，如图3所示为为图1的A-A剖面实施示意图，如图4所示为本实用新型的立体动作示意图(一)，如图5所示为本实用新型的立体动作示意图(二)，如图6所示为本实用新型的立体动作示意图(三)，如图7所示为本实用新型的俯视动作示意图(一)，如图8所示为本实用新型的俯视动作示意图(二)，如图9所示为本实用新型的俯视动作示意图(三)。

图式1至3中揭示出，一种模具传动结构，其设于上模固定座10与下模固定座20之间；

该下模固定座20上方、设置一底面具环状凹槽11的固定座1；

而该固定座1顶面设有至少一个以上、由边缘向中间延伸、且不通过该固定座1中心、并供该环状凹槽11部分露出的直沟槽12；

又该环状凹槽11内、设置一顶面具数条偏心、呈旋状布列之弧形凸块21的齿盘2；

所述该齿盘2侧边、设有至少一于上模固定座10与下模固定座20作相对运动时、驱动齿盘2转动的传动装置3；

而所述直沟槽12内，设置一朝固定座1中间端、具有侧向模心42的滑块4，该滑块4底面更设有能被弧形凸块21驱动、迫使滑块4做线性移动的齿条41；

藉由前述固定座1、齿盘2、传动装置3、及滑块4构成该模具传动结构100。

其中，藉由齿盘2顶面的弧形凸块21，配合滑块4底面设置的齿条41，能同时驱动各个滑块4在各直沟槽12内移动，使得各个侧向模心42能同步进行合模或是脱模的动作，故障发生率低，能改善以往数个压缸各自执行侧向模心42合模或是脱模动作时，无法完全同步动作的缺失，且只要其中一支压缸故障，就无法顺利完成合模或是脱模动作，故障机率高的缺点。

上述中，所述传动装置3的主要驱动组件，是为下列其中之一，垂直螺杆与齿轮、水平螺杆与马达、气压缸与齿条、液压缸与齿条。

在图示1至9中，虽然只揭示最佳实施例，以固定在上模固定座10端的垂直螺杆、与设置在下模固定座20端的齿轮相配合，藉由模具开合时，上模固定座10与下模固定座20的相对运动，驱动齿盘2转动，但将马达设置在下模固定座20旁，带动设于齿盘2旁的水平螺杆(图未揭)；或者将气压缸、液压缸设于下模固定座20旁，并在推杆端部设置齿条(图未揭)，使各个侧向模心42能同步进行合模或是脱模的相同动作效果，故均应涵属于本实用新型专利范围内。

上述中，所述所述传动装置3是由一设于下模固定座20、且与齿盘2同轴向的轴齿轮31；一个一端固定于上模固定座10、另端穿过轴齿轮31的驱动杆32所组成。

其中，藉由垂直设置的驱动杆32，在上模固定座10与下模固定座20相对移动时，同时驱动轴齿轮31转动，使齿盘2转动，进而达到推动滑块4上之侧向模心42的目的，由于不须增加下模面的表面积，以供设置气压缸或是液压缸，故能大幅缩减下模的体积与重量，使采用本实用新型结构的模具，能装设于低吨数的射出成形机上，进行生产制造。

上述中，所述轴齿轮31顶端，设有一用以导引驱动杆32的导套33，该导套33内壁上端具有与驱动杆32相对应的内螺纹331

所述导套底端，环设有向下延伸的方齿332；

而所述轴齿轮31顶端，环设有与方齿332形状相对应的凹槽311。

其中，导套33的内壁仅于上端具有内螺纹331，而轴齿轮31内壁并无螺纹，当导套33被驱动杆32驱动时，藉由方齿332与凹槽311的配合，带动轴齿轮31转动，过程中驱动杆32仅与内螺纹331的部分接触，故产生的摩擦力阻力少，对于驱动杆32的磨耗也较少，当开合模具的次数达到一定程度时，仅须更换导套33即能继续正常动作，维护成本低且能迅速替换继续生产。

如图4至6所示，当模具在开模时，上模固定座10向上移动，带动驱动杆32同时上移，并藉由与内螺纹331的接触驱动导套33旋转，再藉由方齿332与凹槽311的配合，使轴齿轮31与导套33同步转动，并藉由被动齿轮51同步驱动齿盘2旋转，再藉由弧形凸块21与齿条41的配合，将各滑块4同步逐渐朝固定座1外侧推移，使侧向模心42在开模的同时，能同步与成品脱离并远离模心，使成品在被顶出脱模时，不会碰撞到侧向模心42导致模具精密度下降，影响成品质量，反之，当模具在合模时，上模固定座10向下移动，带动驱动杆32同时下移，同步驱动各滑块4逐渐朝模心处推移，使侧向模心42在合模的同时，能同步朝模心处闭合。

上述中，所述轴齿轮31与齿盘2间，设置一调整轴齿轮31与齿盘2间距的调距装置5。

其中，藉由调距装置5的设置，能调整轴齿轮31与齿盘2间的距离，使与轴齿轮31配合的驱动杆32，能避开模具内的其它构件，如：斜销、定位销等、螺件、滑块等构件，防止驱动杆32与其它构件发生干涉的情况。

上述中，所述调距装置5是由至少一被动齿轮51所构成。

其中，透过传动方式最为确实的齿轮，视轴齿轮31与齿盘2间的距离而定，选择适合大小及数量的被动齿轮51作为调距装置5，使传动装置3能精确的驱动齿盘2旋转。

如图7至9所示，传动装置3藉由调距装置5带动齿盘2旋转，同时以弧形凸块21推动齿条41，使各滑块4同步逐渐朝固定座1外侧推移，将侧向模心42抽离成品。

综合以上所述，本实用新型藉由固定座1、齿盘2、传动装置3、滑块4、以及调距装置5的组合，能大幅缩减下模的体积，使采用本实用新型结构的模具，能装设于低吨数的射出成形机上，进行生产制造，并且不须另外设置其它装置，如：气压缸、液压缸，以外力来驱动侧向模心42脱模或是闭合，单靠开模或是合模的动作，就能同步驱动侧向模心42脱模或是闭合，更能省去维护气压缸、液压缸的成本。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，由于符合新颖及进步性要件，遂爰依法提出新型专利申请；惟以上所述仅为本实用新型之较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，因此举凡与本实用新型意旨相符的修饰性变化，只要在均等范围内都应涵属于本实用新型专利范围内。

Claims (6)

1.一种模具传动结构，其设于上模固定座(10)与下模固定座(20)之间；

其特征在于：

该下模固定座(20)上方、设置一底面具环状凹槽(11)的固定座(1)；

而该固定座(1)顶面设有至少一个以上、由边缘向中间延伸、且不通过该固定座(1)中心、并供该环状凹槽(11)部分露出的直沟槽(12)；

又该环状凹槽(11)内、设置一顶面具数条偏心、呈旋状布列之弧形凸块(21)的齿盘(2)；

所述该齿盘(2)侧边、设有至少一于上模固定座(10)与下模固定座(20)作相对运动时、驱动齿盘(2)转动的传动装置(3)；

而所述直沟槽(12)内，设置一朝固定座(1)中间端、具有侧向模心(42)的滑块(4)，该滑块(4)底面更设有能被弧形凸块(21)驱动、迫使滑块(4)做线性移动的齿条(41)；

藉由前述固定座(1)、齿盘(2)、传动装置(3)、及滑块(4)构成该模具传动结构(100)。

2.如权利要求1所述的模具传动结构，其特征在于：所述传动装置(3)的主要驱动组件，是为下列其中之一，垂直螺杆与齿轮、水平螺杆与马达、气压缸与齿条、液压缸与齿条。

3.如权利要求1所述的模具传动结构，其特征在于：所述传动装置(3)是由一设于下模固定座(20)、且与齿盘(2)同轴向的轴齿轮(31)；一个一端固定于上模固定座(10)、另端穿过轴齿轮(31)的驱动杆(32)所组成。

4.如权利要求3所述的模具传动结构，其特征在于：所述轴齿轮(31)顶端，设有一用以导引驱动杆(32)的导套(33)，该导套(33)内壁上端具有与驱动杆(32)相对应的内螺纹(331)；

所述导套底端，环设有向下延伸的方齿(332)；

而所述轴齿轮(31)顶端，环设有与方齿(332)形状相对应的凹槽(311)。

5.如权利要求3所述的模具传动结构，其特征在于：所述轴齿轮(31)与齿盘(2)间，设置一调整轴齿轮(31)与齿盘(2)间距的调距装置(5)。

6.如权利要求5所述的模具传动结构，其特征在于：所述调距装置(5)是由至少一被动齿轮(51)所构成。

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