CN202316956U - 采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置，包括：压室；所述的压室连接2个大小不同的“叉型”浇口：一路通过左直浇道到第一浇口和第二浇口，另一路通过右直浇道到第三浇口和第四浇口；所述的第一浇口和第二浇口连接正放的第一本体；所述的第三浇口和第四浇口连接第二本体；所述的第一本体和第二本体正反相倒放置；本实用新型的有益效果是：以镁合金压铸件替代了铝合金压铸件后重量被减轻了，机械性能没有降低，重量的减轻带来减少油耗，保证了镁合金铸件不泄露，并且一模两件产品提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件，尤其涉及该采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置。
背景技术
现有技术轿车内的变速器壳盖一般采用厚壁铝合金一模一件压铸件，因铝合金壳盖铸件重量在4kg，故对油耗带来影响。
所以，现有技术中有将其改为镁合金材料一次压铸成型两件壳盖，铸件单个重量在2.5kg。但由于镁合金材料热容量小，壳盖厚壁铸件易产生气缩孔而造成泄漏。
发明内容
本实用新型需要解决的技术问题是提供了一种采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置，旨在解决上述的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型包括：压室；所述的压室连接2个大小不同的“叉型”浇口：一路通过左直浇道到第一浇口和第二浇口，另一路通过右直浇道到第三浇口和第四浇口；所述的第一浇口和第二浇口连接正放的第一本体；所述的第三浇口和第四浇口连接第二本体；所述的第一本体和第二本体正反相倒放置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：以镁合金压铸件替代了铝合金压铸件后重量被减轻了，机械性能没有降低，重量的减轻带来减少油耗，保证了镁合金铸件不泄露，并且一模两件产品提高了生产效率。
附图说明
图1是现有技术浇口装置结构示意图。
图2是本实用新型结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
由图2可见：本实用新型包括：压室1；所述的压室1连接2个大小不同的“叉型”浇口：一路通过左直浇道A到第一浇口2和第二浇口3，另一路通过右直浇道B到第三浇口4和第四浇口5；所述的第一浇口2和第二浇口3连接正放的第一本体6；所述的第三浇口4和第四浇口5连接第二本体7；所述的第一本体6和第二本体7正反相倒放置。
本实用新型的第一本体6和第二本体7的材料为镁合金；第一本体6和第二本体7的壁厚在3-6毫米之间。
本实用新型的轿车内手动变速器壳盖加工方法，是通过以下步骤实现的：
步骤一：镁液快速通过压室1分四路填充；采用了2个大小不同的“叉型”浇口，与第一壳盖本体6和第二壳盖本体7正反相倒放置的工艺布局结合，实现有效的一模二件充型和补缩；
步骤二：一路通过左直浇道A到第一浇口2和第二浇口3和另一路通过右直浇道B到第三浇口4和第四浇口5；上述浇口分别填充二个壳盖件；
步骤三：当填充完成后，在0.1毫秒内，自动打开压机上增压功能装置实施增压，同时将第一浇口2、第二浇口3、第三浇口4以及第四浇口5内还没凝固的镁液，在增压力的作用下将镁液同时填补到第一壳盖本体6和第二壳盖本体7厚壁内的缩孔洞里和整个铸型壁内，使其不产生气缩孔。
填充系统的左直浇道A长度设计为35mm，厚度25mm，右直浇道B长度设计为50mm，厚度25mm，快速充型速度为5.5m/s-6m/s，缩短填充距离，减少填充时间，减缓因镁合金热容量小带来的快速冷却、减少增压力损耗。第一浇口2、第二浇口3、第三浇口4以及第四浇口5的宽度设计为各20mm，角度为35度，厚度为3mm，使镁液通过浇口的速度加快及镁液量进入型腔量满足，满足快速填充，减缓了镁液的快速冷却，提高了对整个铸件充型的及时性、完整性和增压的有效性。
Claims (2)
1.一种采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置，包括：压室；其特征在于：所述的压室连接2个大小不同的“叉型”浇口：一路通过左直浇道到第一浇口和第二浇口，另一路通过右直浇道到第三浇口和第四浇口；所述的第一浇口和第二浇口连接正放的第一本体；所述的第三浇口和第四浇口连接第二本体；所述的第一本体和第二本体正反相倒放置。
2.根据权利要求1所述的采用镁合金的轿车内手动变速器壳盖压铸件的浇口装置，其特征在于：所述的左直浇道长度为35mm，厚度25mm；右直浇道长度为50mm，厚度25mm；所述的第一浇口、第二浇口、第三浇口以及第四浇口的宽度为20mm，角度为35度，厚度为3mm。
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