CN202245376U - 运输车的流化系统及具有流化系统的运输车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种运输车的流化系统及具有流化系统的运输车，运输车包括罐体和流化系统，罐体的底部中央具有吸料口。流化系统包括流态化床，流态化床包括设置于罐体底部侧壁并沿着罐体的前端部和后端部分别向罐体的中部延伸的多个倾斜设置的侧滑板，每一个侧滑板包括并排拼接的直板和圆弧板。流态化床还包括沿着罐体底部中线设置的两个脊板，每一个脊板具有两个对称的斜面。本实用新型的运输车包括本实用新型的流化系统。本实用新型通过将侧滑板设置成并排拼接的直板和圆弧板，可以更好地防止粉粒物料沉积在罐体底部，提高运输车的卸料速度并且降低物料剩余率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种运输车的流化系统，尤其涉及一种应用于运送粉粒物料的运输车的流化系统及具有该流化系统的运输车。
背景技术
用于运输粉粒物料的运输车上一般都具有流化系统，作为粉粒物料运输车的核心部位，流化系统用于在卸载的过程中在运输车的罐体内将物料流体化，以实现卸料。
图1为现有具有流化系统的运输车的示意图，图2为沿图1中A-A线的剖视图，显示现有的流化系统的内部结构。如图1所示，运输车100包括罐体10、流化系统20和连接于罐体10之外的动力装置30，动力装置30一般为空气压缩机。罐体10的形状为回转体，具有前端部13、后端部14、中部15和底部12。罐体10截面直径从两个端部13和14到罐体10的中部15逐渐加大，使得罐体10的底面从两个端部13、14到罐体10的中部15逐渐变低。罐体10的顶部11具有装料孔111，供装入粉粒物料，底部12的中央具有吸料口(图未示)。流化系统20包括流态化床21、流化带22、进气管道23和出料管道24，流化系统20将罐体10分为上气室41和下气室42。流态化床21设置在罐体10内侧的中下部，图2仅示出罐体10的前端部13到中部15之间的流态化床21的结构，并未示出从后端部14到中部15之间的流态化床21的结构，然而罐体10的中部15到后端部14的流态化床21的结构与前端部13到中部15相同，因此不再赘述。由图2看出，流态化床21包括设置于罐体10前端部13的前滑板212a，以及设置于罐体10侧壁沿着罐体10的前端部13向中部15延伸的左右对称的两个侧滑板211。前滑板212a具有弧形轮廓，设置在前端部13用于防止粉粒物料落入进气管道23，侧滑板211的贴合罐体10内壁设置，侧滑板211的上表面2111为平面。前滑板212a和侧滑板211均是倾斜设置，以使得物料能够沿着前滑板212a和侧滑 板211滑到罐体10的底部12。流化带22贴合罐体10底部设置于左右对称的两个侧滑板211之间，数目一般为8根，流化带22从罐体10的前端部13和后端部14分别延伸到罐体的中部并露出吸料口。流化带22的形状可以市面上常见的为圆柱状的布带，但是并不以此为限。流化带22在卸料过程中由外接的驱动装置驱动发生抖动，用于将粉粒物料打散，以起到更好的流化作用。进气管道23具有一连接于动力装置30的进气口，进气管道23沿着罐体10的底部12伸入罐体10中，并且具有第一出口231和第二出口232，分别通入位于罐体10前端部13和后端部14的下气室42。出料管道24的第一端241位于吸料口之上，第二端242连通到罐体10之外用于卸料。
在工作过程中，粉粒物料从装料孔111装入罐体10后关闭装料孔111，启动空气压缩机，压缩空气经由进气管道23的第一出口231和第二出口232通入罐体10的下气室42。粉粒物料由充入的压缩空气带动，经过流态化床21均匀地从下气室42吹入上气室41，粉粒物料被流化，像液体一样具有了流动性。当罐体10的内部气压达到一定数值之后打开出料管道24上的阀门243，由于罐体10内外的压力差，流化后的粉粒物料便会从吸料口进入出料管道24，再从出料管道24的第二端242流出车体之外。
现有技术中粉粒物料由侧滑板211的斜面滑到罐体10的底部12时容易因为滑行不顺畅而沉积在侧滑板211，同时物料容易沉积在罐体10的底部中央，导致现有运输车的卸料速度较慢，物料剩余率高，以至与无法满足客户的需要，因此需要一种卸料速度快并且物料剩余率低的流化系统。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种卸料速度快并且物料剩余率低的运输车的流化系统，以解决上述问题。
本实用新型提出一种运输车的流化系统，运输车包括罐体和流化系统，罐体底部中央具有吸料口，流化系统包括流态化床，流态化床包括设置于罐体底部侧壁并沿着罐体的前端部和后端部分别向罐体的中部延伸的两个倾斜设置的侧滑板，每一个侧滑板包括并排拼接的直板和圆弧板。
在本实用新型一实施例中，流态化床还包括两个脊板，每一脊板具有两个对称斜面，两个脊板沿着罐体的底部的中线设置，由前端部和后端部分别 延伸到罐体的中部并暴露吸料口。
在本实用新型一实施例中，每一个脊板的两个对称斜面之间的夹角为80°。
在本实用新型一实施例中，流态化床还包括两个封板，每一封板搭接于脊板临近于吸料口的开口端以闭合开口端。
在本实用新型一实施例中，流化系统还包括多根流化带，多根流化带分设于每一侧滑板和脊板之间。
在本实用新型一实施例中，每一侧滑板和脊板之间的流化带的数目为三根。
在本实用新型还提出一种运输车，包括上述流化系统。
本实用新型通过将侧滑板改良成为并排拼接设置的直板和圆弧板，能够使流化后的物料更加顺畅地滑到罐体底部，改变了物料在流化过程中所通过的路径，使得粉粒物料运输车卸料速度快并且物料剩余率低。
附图说明
图1为现有具有流化系统的运输车的示意图；
图2为沿图1中A-A线的剖视图，显示现有的流化系统的内部结构；
图3为本实用新型一实施例中具有流化系统的运输车的示意图；
图4为沿图3中B-B线的剖视图，显示现有的流化系统的内部结构；
图5为本实用新型另一实施例中流化系统的俯视图，显示流化系统的侧滑板和脊板的配置方式。
具体实施方式
图3为本实用新型一实施例具有流化系统的运输车的示意图，图4为沿图3中B-B线的剖视图，显示本实用新型的流化系统的内部结构。如图3所示，运输车100包括罐体10、流化系统20和和连接于罐体10之外的动力装置30。本实用新型一实施例中动力装置30为空气压缩机，罐体10包括顶部11、底部12、前端部13、后端部14两个端部以及中部15。罐体10为回转体，罐体10截面直径从两个端部13、14到罐体10的中部15逐渐加大，以使得罐体10的底面高度从两个端部13、14到罐体10的中部15逐渐变低， 落入罐体10的底部12的物料因而具有沿着罐体10的内壁下滑的趋势。值得注意的是，本实用新型的流化系统可以适用于任何具有流化带的运输车，并不以图3所示的运输车为限。罐体10的顶部11具有装料孔111，供装入粉粒物料，底部12的中央具有吸料口121(见图5)。流化系统20包括流态化床21、流化带22、进气管道23和出料管道24，流化系统20将罐体10分为上气室41和下气室42。流态化床21设置在罐体10的中下部。图4显示罐体的前端部13到中部15之间的流态化床的示意图，图4仅示出罐体10的前端部13到中部15之间的流态化床21的结构，如图4所示，流态化床21包括设置于罐体10的前端部13的前滑板212a和设置于罐体10侧壁沿着罐体10的前端部13向中部15延伸的左右对称的两个侧滑板211。前滑板212a具有弧形轮廓，设置在罐体10的前端部13并形成斜面以使落入其上的粉粒物料下滑到罐体10的底部12，同时用于防止粉粒物料落入进气管道23。侧滑板211贴合罐体10内壁设置，每一侧滑板211由倾斜设置的直板211a和具有半径R的圆弧板211b并排拼接而成。其中在设置时，侧滑板211在罐体底部12的设置位置相较于现有技术可以保持不变，侧滑板211的直板211a的设置角度仍可与现有技术相同或相近，而圆弧板211b可以相切于直板211a，或者具有较大的直径R，以使得物料能够更顺畅地下滑。圆弧板211b距离罐体底部有一定间距，每一个圆弧板211b在靠近罐体10底部中央的一侧具有向下延伸的弯折面211c，弯折面211c与罐体10底部连接。在流化后顺着直板211a落下的物料通过具有弧度的圆弧板211b，使得物料更顺畅地滑动到罐体10底部12。值得注意的是，图4并未示出设置在后端部14的后滑板212b以及后端部14到中部15之间的左右对称的两个侧滑板211。也即本实施例中侧滑板的数目共为4个，在图4中并未示出的部分中，后滑板212b与前滑板212a具有相同或者相似的结构，从后端部14到中部15之间的左右对称的两个侧滑板211的结构与前述前端部13到中部15之间的侧滑板212具有相同的结构，因此不再赘述。进气管道23从罐体10之外沿着罐体10的底部12伸入罐体10中，并且进气管道23具有通入罐体10前端部13的下气室42的第一出口231和通入罐体10后端部14的下气室42的第二出口232。出料管道24的第一端241位于吸料口121之上，第二端242连通到罐体10之外用于卸料。
在工作过程中，由罐体10的装料孔111装入粉粒物料后关闭装料孔111，启动动力装置30，压缩空气经由进气管道23的第一出口231和第二出口232通入下气室42。经过流态化床21的压缩空气能够均匀地从下气室42吹入上气室41，粉粒物料被流化，像液体一样具有了流动性。连接罐体10内外的出料管道24具有阀门243，当罐体10的内部气压达到一定数值后打开阀门243，由于罐体10内外的压力差，流化后的粉粒物料便会从吸料口121进入出料管道24，再从出料管道24的出料口流出车体之外。在本实用新型一实施例中，所述罐体内部气压优选达到0.2Mpa以上之后可以打开阀门243进行卸料。
在本实用新型的另一实施例中，流态化床21还包括两个脊板213。脊板213沿着罐体10底部12的中线固定设置，并分别由端部13、14向罐体10的中部15延伸，每一个脊板213由一个直板弯折形成两个对称斜面，或者由两个倾斜设置的对称直板搭接而成。在本实用新型一实施例中，对称直板之间的夹角可以为70°到90°，优选为80°。每一个脊板213分别延伸到罐体10的中部15的吸料口121附近，并暴露出吸料口121。脊板213的作用是在粉粒物料流动时由脊板213两侧落入罐体10的底部12，避免物料聚集在罐体10底部12的中央，使得流动的粉粒物料能够顺畅地沿着罐体10底部12的斜面滑落入吸料口121。每一脊板213在延伸到吸料口121附近之处形成开口端，在开口端设置有封板214，用于闭合脊板213的开口端以防粉粒物料落入。
此外，流化系统20还具有流化带22。多个流化带22贴合罐体10的底部12设置于左右对称的两个侧滑板211之间，并从罐体10的前端部13延伸到后端部14。流化带22可以为圆柱状的布带，但是不以此为限。在本实用新型另一实施例中，流化带22分设在侧滑板211和脊板213之间。流化带22在卸料过程中由外接的驱动装置驱动而抖动，用于将粉粒物料打散，以起到更好的流化效果。在本实施例中，脊板213的高度稍高出流化带22的设置位置，由于设置了脊板213，本实用新型中相比于现有技术减少了流化带22的数量，例如，在本实用新型中流化带22的数量为六条。
图5为本实用新型另一实施例流态化床21的俯视图，显示侧滑板211和脊板213的配置方式。如图5所示，每一个侧滑板211从端部13、14延伸 到罐体10的中部15，同一侧的两个侧滑板211衔接起来，而由两端部13、14向中部15延伸的两个脊板213并未相连接，而是露出吸料口121。在卸料过程中，流化后的部分粉粒物料从上气室41落到前滑板212a和后滑板212b，再沿着前滑板212a和后滑板212b的斜面落入罐体10的底部12，部分粉粒物料从上气室41上部落入侧滑板211，再沿着侧滑板211的直板211a落入侧滑板211的圆弧板211b，经过流化带22流化后落入罐体10底部12，以落入罐体10的吸料口121，直至通过出料管道24卸载到管道之外，起到更好的卸料作用。
本实用新型通过将侧滑板改良成为并排拼接设置的直板和圆弧板，能够使流化后的物料更加顺畅地滑到罐体底部；同时在罐体底部中央设置脊板，可以防止物料聚集在罐体底部，改变了物料在流化过程中所通过的路径，使得粉粒物料运输车卸料速度快并且物料剩余率低。
虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
Claims (7)
1.一种运输车的流化系统，所述运输车(100)包括罐体(10)和流化系统(20)，所述罐体(10)的底部(12)中央具有吸料口(121)，所述流化系统(20)包括流态化床(21)，所述流态化床(21)包括设置于所述罐体(10)的所述底部(12)的侧壁并沿着所述罐体(10)的前端部(13)和后端部(14)分别向所述罐体(10)的中部(15)延伸的多个倾斜设置的侧滑板(211)，其特征在于，每一个所述侧滑板(211)包括并排拼接的直板(211a)和圆弧板(211b)。
2.如权利要求1所述的运输车的流化系统，其特征在于，所述流态化床(21)还包括两个脊板(213)，每一个所述脊板(213)具有两个对称斜面，所述两个脊板(213)沿着所述罐体(10)的底部(12)的中线设置，由所述前端部(13)和所述后端部(14)分别延伸到所述罐体(10)的中部(15)并暴露所述吸料口(121)。
3.如权利要求2所述的运输车的流化系统，其特征在于，每一个所述脊板(213)的所述两个对称斜面之间的夹角为80°。
4.如权利要求2所述的运输车的流化系统，其特征在于，所述流态化床(21)还包括两个封板(214)，每一所述封板(214)搭接于所述脊板(213)临近于所述吸料口(121)的开口端以闭合所述开口端。
5.如权利要求2所述的运输车的流化系统，其特征在于，所述流化系统(20)还包括多根流化带(22)，所述多根流化带(22)分设于每一所述侧滑板(211)和所述脊板(213)之间。
6.如权利要求5所述的运输车的流化系统，其特征在于，每一所述侧滑板(211)和所述脊板(213)之间的流化带(22)的数目为三根。
7.一种运输车，其特征在于，所述运输车(100)包括权利要求1-6任一项中的流化系统。
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