CN112208950B - 罐式集装系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种罐式集装系统，包括罐体、安装于罐体内部的流化床、以及安装于罐体底部的管路系统，流化床上设置有多个导流凹部，管路系统包括卸料管路，卸料管路包括多个卸料口，多个卸料口的位置与多个导流凹部的底部一一对应地设置，卸料管路的端部设置有多个卸料端口，罐体内的物料能够通过卸料口进入卸料管路，并从卸料端口排出。本发明通过设置多个导流凹部，从而有效地降低了流化床的导流板的角度，提高了罐体容积，本发明的多个卸料口可以一一对应地对多个导流凹部中的物料进行卸料，且设置了多个卸料管路，充分保证了卸料的效率。

Description

罐式集装系统
技术领域
本发明涉及罐式集装箱设备技术领域，具体而言，涉及一种罐式集装系统。
背景技术
目前，水泥货物散装运输通常采用压力卸货，具有成本低，效率高，无货损，无污染等优点。已有的此类罐箱的卸货管路系统有单侧卸货和双侧卸货两种，罐内流化床均采用V型结构，管路系统在罐内设置一个卸料口，主管路从罐体两侧伸出，结构较简单，且卸货管路较短，卸货效率较高，并能满足两侧卸货要求。但由于V型流化床只有一个汇流的区域，V型流化床结构角度过大，占用了罐体底部的空间，使罐内有效容积减少。如将V型改为W型则目前的管路系统的卸料口无法满足卸料需求。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种罐式集装系统，以解决现有技术中的罐式集装系统的卸料口无法满足W型流化床结构进行卸料的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种罐式集装系统，包括罐体、安装于罐体内部的流化床、以及安装于罐体底部的管路系统，流化床上设置有多个导流凹部，管路系统包括卸料管路，卸料管路包括多个卸料口，多个卸料口的位置与多个导流凹部的底部一一对应地设置，卸料管路的端部设置有多个卸料端口，罐体内的物料能够通过卸料口进入卸料管路，并从卸料端口排出。
进一步地，卸料管路包括主管路及多个进料竖管，进料竖管向下延伸，进料竖管的上端与主管路连通，卸料口设置在进料竖管的底部。
进一步地，管路系统还包括吹气管路，吹气管路包括进气管及与进气管连通的多个出风管，出风管的端部设置有出风口，多个出风口位于流化床的底部。
进一步地，吹气管路还包括多个加速管，加速管的第一端与进气管连通，加速管的第二端与主管路连通，并朝向卸料端口，多个加速管与多个卸料端口一一对应地设置。
进一步地，主管路包括第一出料管、第二出料管、第一进料管及第二进料管，第一进料管的末端与第一出料管的首端连通，第二进料管的末端与第二进料管的首端连通，第一出料管的末端与第二进料管的首端连接，第二出料管的末端与第一进料管的首端连接；第一出料管的末端及第二出料管的末端均设置卸料端口，第一进料管的中部及第二进料管的中部均设置进料竖管。
进一步地，第一出料管的长度与第二出料管的长度相同，第一进料管的长度与第二进料管的长度相同。
进一步地，加速管包括第一加速管和第二加速管，第一进料管的末端与第一出料管的首端连通处设置第一加速管，第二进料管的末端与第二出料管的首端连通处设置第二加速管。
进一步地，第一进料管与第一出料管之间的夹角，以及第二进料管与第二出料管之间的夹角的角度均大于160°。
进一步地，导流凹部的底部设置有汇流腔；导流凹部包括两个相对设置的多孔板及两个相对设置的导流板，多孔板及导流板均向汇流腔倾斜，导流板上设置有至少一个气孔。
进一步地，第一出料管及第二出料管均设置在罐体的外部，第一进料管及第二进料管均穿设在罐体中。
应用本发明的技术方案，本发明通过设置多个导流凹部，从而有效地降低了流化床的导流板的角度，提高了罐体容积，本发明的多个卸料口可以一一对应地对多个导流凹部中的物料进行卸料，且设置了多个卸料管路，充分保证了卸料的效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示意性示出了本发明的罐式集装系统的实施例的内部结构图；
图2示意性示出了本发明的管路系统的实施例的结构图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、罐体；20、流化床；21、导流凹部；30、卸料管路；31、进料竖管；32、第一出料管；33、第二出料管；34、第一进料管；35、第二进料管；40、卸料口；41、卸料端口；50、进气管；51、出风管；52、加速管。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术中所记载的，目前，水泥货物散装运输通常采用压力卸货，具有成本低，效率高，无货损，无污染等优点。已有的此类罐箱的卸货管路系统有单侧卸货和双侧卸货两种，罐内流化床均采用V型结构，管路系统在罐内设置一个卸料口，主管路从罐体两侧伸出，结构较简单，且卸货管路较短，卸货效率较高，并能满足两侧卸货要求。但由于V型流化床只有一个汇流的区域，V型流化床结构角度过大，占用了罐体底部的空间，使罐内有效容积减少。如将V型改为W型则目前的管路系统的卸料口无法满足卸料需求。
为了解决上述问题，参见图1至图2所示，本发明的实施例提供了一种罐式集装系统，包括罐体10、安装于罐体10内部的流化床20、以及安装于罐体10底部的管路系统，流化床20上设置有多个导流凹部21，管路系统包括卸料管路30，卸料管路30包括多个卸料口40，多个卸料口40的位置与多个导流凹部21的底部一一对应地设置，卸料管路30的端部设置有多个卸料端口41，罐体10内的物料能够通过卸料口40进入卸料管路30，并从卸料端口41排出。本发明通过设置多个导流凹部，从而有效地降低了流化床的导流板的角度，提高了罐体容积，本发明的多个卸料口可以一一对应地对多个导流凹部中的物料进行卸料，且设置了多个卸料管路，充分保证了卸料的效率。
为了使卸料口尽量靠近导流凹部的底部，使卸料口可以充分进行卸料，本实施例中的卸料管路30包括主管路及多个进料竖管31，进料竖管31向下延伸，进料竖管31的上端与主管路连通，卸料口40设置在进料竖管31的底部。其中，进料竖管也可为进料斜管，或进料弯管，可根据罐体内部结构进行调整。
为了对流化床上部的物料进行硫化操作，并使罐体内部冲压，将物料压进卸料口，本实施例中的管路系统还包括吹气管路，吹气管路包括进气管50及与进气管50连通的多个出风管51，出风管51的端部设置有出风口，多个出风口位于流化床20的底部。工作时，进气管通过外部气泵供气，将气供给给出风管，通过出风管上的出风口向流化床吹气，实现硫化，与此同时罐体内部压力增大，将物料压入卸料口。
为了保证主管路内部的物料的流动性，本实施例中的吹气管路还包括多个加速管52，加速管52的第一端与进气管50连通，加速管52的第二端与主管路连通，并朝向卸料端口41，多个加速管52与多个卸料端口41一一对应地设置。工作时，进气管通过外部气泵供气，将气供给给加速管，通过加速管向主管路内部吹气，促进主管路内的物料流动，将物料吹向对应的卸料端口，使物料能够流畅的从卸料端口排出。
具体来说，优选地，本实施例中的导流凹部为两个，本实施例中的主管路包括第一出料管32、第二出料管33、第一进料管34及第二进料管35，第一进料管34的末端与第一出料管32的首端连通，第二进料管35的末端与第二进料管35的首端连通，第一出料管32的末端与第二进料管35的首端连接，第二出料管33的末端与第一进料管34的首端连接；第一出料管32的末端及第二出料管33的末端均设置卸料端口41，第一进料管34的中部及第二进料管35的中部均设置进料竖管31。工作时，进气管通过外部气泵供气，将气供给给出风管，通过出风管上的出风口向流化床吹气，实现硫化，与此同时罐体内部压力增大，将物料压入卸料口，通过两个卸料口，物料分别进入第一进料管及第二进料管，之后分别进入第一出料管及第二出料管，经过第一出料管和第二出料管，并通过加速管吹气加速，使得物料从两个卸料端口排出。其中，本实施例中的第一出料管32及第二出料管33均设置在罐体10的外部，第一进料管34及第二进料管35均穿设在罐体10中。
本实施例的主管路的形状为平行四边形，具体为，本实施例中的第一出料管32的长度与第二出料管33的长度相同，第一进料管34的长度与第二进料管35的长度相同。且本实施例中的第一进料管34与第一出料管32之间的夹角，以及第二进料管35与第二出料管33之间的夹角的角度均大于160°，保证管路之间连通处的截面积，进而保证物料流淌顺畅。
为了充分利用加速管的加速作用，本实施例中的加速管52包括第一加速管52和第二加速管52，第一进料管34的末端与第一出料管32的首端连通处设置第一加速管52，第二进料管35的末端与第二出料管33的首端连通处设置第二加速管52。物料分别进入第一进料管及第二进料管，之后分别进入第一出料管及第二出料管，第一加速管在第一进料管34的末端与第一出料管32的首端连通处进行加速，第二加速管在第二进料管35的末端与第二出料管33的首端连通处进行加速，使得物料从两个卸料端口排出。
本实施例中的导流凹部21的底部设置有汇流腔；导流凹部21包括两个相对设置的多孔板及两个相对设置的导流板，多孔板及导流板均向汇流腔倾斜，导流板上设置有至少一个气孔。有效避免因导流板角度降低而导致的水泥流动性不足，弥补角度不够引起的导流效果差的问题，该方案的流化床不仅提高了罐体容积，而且不影响罐箱的卸货效率。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明通过设置多个导流凹部，从而有效地降低了流化床的导流板的角度，提高了罐体容积，本发明的多个卸料口可以一一对应地对多个导流凹部中的物料进行卸料，且设置了多个卸料管路，充分保证了卸料的效率。
应该指出，上述详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。
例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
在上面详细的说明中，参考了附图，附图形成本文的一部分。在附图中，类似的符号典型地确定类似的部件，除非上下文以其他方式指明。在详细的说明书、附图及权利要求书中所描述的图示说明的实施方案不意味是限制性的。在不脱离本文所呈现的主题的精神或范围下，其他实施方案可以被使用，并且可以作其他改变。将容易理解的是，如本文一般所描述的及附图所图示说明的，本公开的方面可以在广泛种类的不同的配置中被编排、代替、组合、分开以及设计，所有这些在本文被明确地考虑。
根据本申请所描述的特定实施方案的本公开将不受限制，其被意图作为各种方面的图示说明。如对本领域技术人员将是清晰的那样，在不脱离本公开的精神和范围下可以作许多修改和变更。在本公开范围内，功能上等同的方法和设备，除了本文所列举的那些之外，从前述说明书来看对本领域技术人员将是清晰的。这样的修改和变更意图落入所附权利要求书的范围内。本公开将仅由所附权利要求书的条款以及这样的权利要求所给予权利的等同物的全部范围限制。将理解的是，本公开不限于特定的方法、试剂、化合物、组成或生物系统，其当然可以变化。也将理解的是，本文所使用的术语仅是出于描述特定的实施方案的目的，而并非意图是限制性的。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种罐式集装系统，其特征在于，包括罐体(10)、安装于所述罐体(10)内部的流化床(20)、以及安装于所述罐体(10)底部的管路系统，所述流化床(20)上设置有多个导流凹部(21)，所述管路系统包括卸料管路(30)，所述卸料管路(30)包括多个卸料口(40)，多个所述卸料口(40)的位置与多个所述导流凹部(21)的底部一一对应地设置，所述卸料管路(30)的端部设置有多个卸料端口(41)，所述罐体(10)内的物料能够通过所述卸料口(40)进入所述卸料管路(30)，并从所述卸料端口(41)排出；
所述卸料管路(30)包括主管路，所述主管路包括第一出料管(32)、第二出料管(33)、第一进料管(34)及第二进料管(35)，所述第一进料管(34)与所述第一出料管(32)之间的夹角，以及所述第二进料管(35)与所述第二出料管(33)之间的夹角的角度均大于160°。
2.根据权利要求1所述的罐式集装系统，其特征在于，所述卸料管路(30)包括多个进料竖管(31)，所述进料竖管(31)向下延伸，所述进料竖管(31)的上端与所述主管路连通，所述卸料口(40)设置在所述进料竖管(31)的底部。
3.根据权利要求2所述的罐式集装系统，其特征在于，所述管路系统还包括吹气管路，所述吹气管路包括进气管(50)及与所述进气管(50)连通的多个出风管(51)，所述出风管(51)的端部设置有出风口，多个所述出风口位于所述流化床(20)的底部。
4.根据权利要求3所述的罐式集装系统，其特征在于，所述吹气管路还包括多个加速管(52)，所述加速管(52)的第一端与所述进气管(50)连通，所述加速管(52)的第二端与所述主管路连通，并朝向所述卸料端口(41)，多个所述加速管(52)与多个所述卸料端口(41)一一对应地设置。
5.根据权利要求4所述的罐式集装系统，其特征在于，所述第一进料管(34)的末端与所述第一出料管(32)的首端连通，所述第二进料管(35)的末端与所述第二进料管(35)的首端连通，所述第一出料管(32)的末端与所述第二进料管(35)的首端连接，所述第二出料管(33)的末端与所述第一进料管(34)的首端连接；所述第一出料管(32)的末端及所述第二出料管(33)的末端均设置所述卸料端口(41)，所述第一进料管(34)的中部及所述第二进料管(35)的中部均设置所述进料竖管(31)。
6.根据权利要求5所述的罐式集装系统，其特征在于，所述第一出料管(32)的长度与所述第二出料管(33)的长度相同，所述第一进料管(34)的长度与所述第二进料管(35)的长度相同。
7.根据权利要求5所述的罐式集装系统，其特征在于，所述加速管(52)包括第一加速管(52)和第二加速管(52)，所述第一进料管(34)的末端与所述第一出料管(32)的首端连通处设置所述第一加速管(52)，所述第二进料管(35)的末端与所述第二出料管(33)的首端连通处设置所述第二加速管(52)。
8.根据权利要求1所述的罐式集装系统，其特征在于，所述导流凹部(21)的底部设置有汇流腔；所述导流凹部(21)包括两个相对设置的多孔板及两个相对设置的导流板，所述多孔板及所述导流板均向所述汇流腔倾斜，所述导流板上设置有至少一个气孔。
9.根据权利要求5所述的罐式集装系统，其特征在于，所述第一出料管(32)及所述第二出料管(33)均设置在所述罐体(10)的外部，所述第一进料管(34)及所述第二进料管(35)均穿设在所述罐体(10)中。
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