CN202239279U - 大尺寸浅拉深钣金件级进模 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了冲压机床模具技术领域内的一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,包括对应设置的上模和下模;上模的脱料板和下模的下模板上对应设有多个工位,上模内位于前端的两个工位分别对应设置有切口冲头,切口冲头上端固定在上夹板上,切口冲头下端伸入到上下贯穿止挡板和脱料板的冲头孔内;下模板上与切口冲头对应设有下刃口,切口冲头在模具的宽度方向上由若干段间隔设置的单元冲头组成,前端的两个工位所对应的单元冲头交错设置并在模具的宽度方向上覆盖料带的浅拉深区域。该装置在料带被浅拉深前被切开一道缝,避免了料带变形对其他工位造成不良影响,提高了加工精度和生产效率,该装置用于大尺寸薄板件并带有浅拉深的加工中。

Description

大尺寸浅拉深钣金件级进模
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种冲压机床上使用的加工模具,特别涉及一种用于浅拉深钣金件的加工模具。
背景技术
[0002] 随着经济快速发展,产品技术不断进步,液晶电视,电脑等家用电器已普及到家家户户,市场竞争也愈来愈激烈。这就要求厂家在保证产品质量的基础上,不断降低产品成本,增强产品的核心竞争力。这也对生产零部件的模具提出了更高的要求:既要保证产品质量,又要提高生产效率,降低单件产品生产成本。
[0003] 在液晶电视整机内部使用有一种大尺寸浅拉深钣金件,由于其尺寸较大,包含浅拉深,现有技术中的这中大尺寸的薄板工件,不适合采用级进模进行加工,主要问题在于, 在进行拉深时,薄的板件易于产生冲压变形,其在模具的长度方向上发生收缩,导致工件的精度下降;因此,在传统生产中,都是依靠多套模具、多个工序进行生产,生产效率较低,产品在各工序间周转时间长,不良率高,工人劳动强度大,使单件产品成本居高不下,削弱了产品的市场竞争力。
[0004] 现有技术中的模具,一般包括对应设置的上模和下模;所述上模包括上模座,上模座上侧经上垫块连接有上托板,上模座上表面设有打料板,打料板与上托板之间设有聚氨酯弹簧,上模座下侧设有上垫板,上垫板下侧连接有上夹板,上夹板下方经可上下活动的等高螺钉连接有止挡板,止挡板下侧固定连接有脱料板;打料板下侧设有打料杆,打料杆上端抵触在打料板下侧,打料杆下端抵触在止挡板上侧;所述下模包括下模座,下模座下侧经下垫块连接有下托板,下模座上设置有下垫板,下垫板上侧设有下模板,下模座上设有顶料销,顶料销下端设有顶料弹簧,顶料销上端伸出下模座外;下模板上设有突出于下模板表面的拉伸凸模。目前,利用该模具用于加工大尺寸的薄板钣金件时,只能采用多套模具、多个工序进行生产,其生产效率低下。
实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的是提供一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,以提高大尺寸浅拉深钣金件的生产效率,降低废品率与单件产品生产成本。
[0006] 本实用新型的目的是这样实现的:一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,包括对应设置的上模和下模;所述上模包括上模座,上模座上侧经上垫块连接有上托板,上模座上表面设有打料板,打料板与上托板之间设有聚氨酯弹簧,上模座下侧设有上垫板,上垫板下侧连接有上夹板,上夹板下方经可上下活动的等高螺钉连接有止挡板,止挡板下侧固定连接有脱料板;打料板下侧设有打料杆,打料杆上端抵触在打料板下侧,打料杆下端抵触在止挡板上侧;所述下模包括下模座,下模座下侧经下垫块连接有下托板,下模座上设置有下垫板,下垫板上侧设有下模板,下模座上设有顶料销,顶料销下端设有顶料弹簧,顶料销上端伸出下模座外;下模板上设有突出于下模板表面的浅拉深凸模,所述脱料板和下模板上对应设有多个工位,上模内位于前端的两个工位分别对应设置有切口冲头,切口冲头上端固定在上夹板上,切口冲头下端伸入到上下贯穿止挡板和脱料板的冲头孔内;下模板上与切口冲头对应设有下刃口,所述前端的两个工位中的每一工位所对应的切口冲头在模具的宽度方向上由若干段间隔设置的单元冲头组成,所述前端的两个工位所对应的单元冲头交错设置并在模具的宽度方向上覆盖料带的浅拉深区域。
[0007] 本实用新型工作时,连续的料带按步进方式从模具的前端进入模具,逐级进行加工,直至在模具的后端出料,每步进一次,上模和下模合模一次,相应地模具的各个工位工作一次,完成拉深、冲孔、整形、切断等工作,在前两个工位上,切口冲头将料带切开一道缝, 由于单元冲头交错设置并在模具的宽度方向上覆盖料带的浅拉深区域,因此,经过两个工位的冲切后,料带上被切开的缝是连续的,这样,在随后的浅拉深加工时,拉深位置的两侧会发生收缩变形,但是,由于料带已经被切开一道缝,因此,其变形不会对影响其他工位的正常加工,正因为如此,本实用新型的级进模才能够顺利在大尺寸的薄板工件上进行浅拉深加工,同时,能保证整体的加工精度。与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于其可以提大幅高大尺寸浅拉深钣金件的生产效率,降低废品率与单件产品生产成本。
[0008] 为进一步保证在浅拉深时,在浅拉深加工位置的料带局部不易变形,所述浅拉深凸模周边设有压料浮块,所述压料浮块下侧设有压料弹簧。在浅拉深时,压料浮块首先压住料带周边,然后再进行浅拉深,可减少料带的变形,提高产品的精度。
[0009] 为便于在料带上切出切口,所述切口冲头的刃口倾角为40°。
[0010] 作为提高加工精度的措施,所述下模上按步进距离对应设有两用销,两用销下侧对应设有弹簧机构,两用销与料带上的定位孔位置相对应。两用销具有两方面的作用,一方面可按步进插入料带上的定位孔中,对料带定位,保证加工精度,另一方面,可将模具顶起, 以方便模具进行步进运动。
[0011] 为保证脱料板导向精准,所述上夹板下侧垂直于上夹板固定有内导柱,内导柱下侧穿过止挡板和脱料板设置,下模板上与内导柱对应设有导向孔。内导柱可给脱料板上下运动提供导向作用,使其运动精准。
[0012] 为能保证上模和下模合模位置准确,所述上模座上固定有外滚珠导柱,所述下模座上固定有与外滚珠导柱对应的外导套,当上模和下模合模时,外滚珠导柱配合插入外导套内。
[0013] 为进一步保证加工精度,所述浅拉深凸模的后一个工位设有整形凸模。在浅拉深后,对工件及时整形,可保证后续加工的精度高。
附图说明
[0014] 图1为本实用新型结构示意图。
[0015] 图2为本实用新型A向的局部结构示意图。
[0016] 图3为本实用新型合模时的结构示意图。
[0017] 其中,1聚氨酯弹簧,2浅拉深凸模,3打料杆,4打料板,5上垫块,6上托板,7内导柱,8外滚珠导柱,9外导套,10导向孔,11等高螺钉,12料带,13整形凸模,14压料浮块,15 压料弹簧,16下刃口,17顶料销,18下托板,19下垫块,20下模座,21下垫板,22下模板,23 两用销,M脱料板,25切口冲头,2¾单元冲头,沈止挡板,27上夹板,观上垫板,四上模
4具体实施方式
[0018] 如图1和2所示,为一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,包括对应设置的上模和下模;所述上模包括上模座四,上模座四上侧经上垫块5连接有上托板6,上模座四上表面设有打料板4,打料板4与上托板6之间设有聚氨酯弹簧1,上模座四下侧设有上垫板观, 上垫板观下侧连接有上夹板27,上夹板27下方经可上下活动的等高螺钉11连接有止挡板 26,止挡板沈下侧固定连接有脱料板M ;打料板4下侧设有打料杆3,打料杆3上端抵触在打料板4下侧,打料杆3下端抵触在止挡板沈上侧;所述下模包括下模座20,下模座20下侧经下垫块19连接有下托板18,下模座20上设置有下垫板21,下垫板21上侧设有下模板 22,下模座20上设有顶料销17,顶料销17下端设有顶料弹簧,顶料销17上端伸出下模座 20外;下模板22上设有突出于下模板22表面的浅拉深凸模2,浅拉深凸模2周边设有压料浮块14,所述压料浮块14下侧设有压料弹簧15 ;浅拉深凸模2的后一个工位设有整形凸模 13 ;脱料板M和下模板22上对应设有多个工位,上模内位于前端的两个工位分别对应设置有切口冲头25,切口冲头25上端固定在上夹板27上,切口冲头25下端伸入到上下贯穿止挡板沈和脱料板M的冲头孔内;切口冲头25的刃口倾角为40° ;下模板22上与切口冲头25对应设有下刃口 16,所述前端的两个工位中的每一工位所对应的切口冲头25在模具的宽度方向上由若干段间隔设置的单元冲头2¾组成,上述前端的两个工位所对应的单元冲头2¾交错设置并在模具的宽度方向上覆盖料带的浅拉深区域。下模上按步进距离对应设有两用销23,两用销23下侧对应设有弹簧机构,两用销23与料带12上的定位孔位置相对应。上夹板27下侧垂直于上夹板27固定有内导柱7,内导柱7下侧穿过止挡板沈和脱料板M设置,下模板22上与内导柱7对应设有导向孔10。上模座四上固定有外滚珠导柱 8,下模座20上固定有与外滚珠导柱8对应的外导套9,当上模和下模合模时,外滚珠导柱8 配合插入外导套9内。
[0019] 本实用新型的工作过程作如下:在冲床滑块的压力下,上模部分向下移动,内导柱 7、外滚珠导柱8首先进入下模板22与外导套9内,进行导向;上模继续下移,脱料板M与压料浮块14先压住料带12 ;随着上模的继续下移,拉深凸模与脱料板M开始进行对料带 12进行拉深;然后随着上模再次下移,固定于上夹板27内的切口冲头25开始下行,与下模板22上的下刃口 16协同作用,在料带12上形成间断的切口,完成切口工作,直到上夹板27 贴住止挡板26,上模下移结束。其合模时的状态如图3所示。随后,在冲床滑块的作用下开始上行,上夹板27首先与止挡板沈分离上移,切口冲头25随上夹板27上移,脱离退出料带12并进入脱料板M内部。随着上模的继续上行,脱料板M与下模板22分离,料带12 在下模顶料销17、两用销23、压料浮块14的作用下与脱料板24、下模板22分离;至此完成一次冲压行程。随后料带12步进动作,移动一个步进位置,进入下一工位。上述工作过程逐个工位进行一次,料带12上间断的切口被连成一线,之后,再进行浅拉深时,料带12局部的变形不会影响到其他工位的正常工作。
[0020] 本实用新型通过实践,已经证明可以有效保证零件精度,提高生产效率,降低单个零件生产成本,增强市场的价格竞争力。本实用新型级进模适合钢料带宽度小于80mm、厚度小于(或等于)1. 2mm、含有浅拉深的大尺寸级进模。由于本实用新型级进模尺寸较大,模板可采用三板拼合。
[0021] 本实用新型的优点是:(1)在级进模前两工位设置切口工位,使料带在浅拉深工位保证料带送进步距精度;(2)在浅拉深工位设置压料浮块,使料带在浅拉深时首先压住料带,保证料带受力均勻、平稳,收缩平衡;(3)由于设置了切口工位与压料浮块,保证了料带送料步距精度,使级进模后续工位的精度得到保证;(4)本实用新型用级进模代替了原来多套单工序模具,结构简单,效率高,零件精度好,大大降低了生产成本。
[0022] 本实用新型并不局限于上述实施例,在本实用新型公开的技术方案的基础上,本领域的技术人员根据所公开的技术内容,不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形,这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1. 一种大尺寸浅拉深钣金件级进模,包括对应设置的上模和下模;所述上模包括上模座,上模座上侧经上垫块连接有上托板,上模座上表面设有打料板,打料板与上托板之间设有聚氨酯弹簧,上模座下侧设有上垫板,上垫板下侧连接有上夹板,上夹板下方经可上下活动的等高螺钉连接有止挡板,止挡板下侧固定连接有脱料板;打料板下侧设有打料杆,打料杆上端抵触在打料板下侧,打料杆下端抵触在止挡板上侧;所述下模包括下模座,下模座下侧经下垫块连接有下托板,下模座上设置有下垫板,下垫板上侧设有下模板,下模座上设有顶料销,顶料销下端设有顶料弹簧,顶料销上端伸出下模座外;下模板上设有突出于下模板表面的浅拉深凸模,其特征在于:所述脱料板和下模板上对应设有多个工位,上模内位于前端的两个工位分别对应设置有切口冲头,切口冲头上端固定在上夹板上,切口冲头下端伸入到上下贯穿止挡板和脱料板的冲头孔内;下模板上与切口冲头对应设有下刃口,所述前端的两个工位中的每一工位所对应的切口冲头在模具的宽度方向上由若干段间隔设置的单元冲头组成,所述前端的两个工位所对应的单元冲头交错设置并在模具的宽度方向上覆盖料带的浅拉深区域。
2.根据权利要求1所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述浅拉深凸模周边设有压料浮块,所述压料浮块下侧设有压料弹簧。
3.根据权利要求1或2所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述切口冲头的刃口倾角为40°。
4.根据权利要求1或2所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述下模上按步进距离对应设有两用销,两用销下侧对应设有弹簧机构,两用销与料带上的定位孔位置相对应。
5.根据权利要求1或2所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述上夹板下侧垂直于上夹板固定有内导柱,内导柱下侧穿过止挡板和脱料板设置,下模板上与内导柱对应设有导向孔。
6.根据权利要求1或2所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述上模座上固定有外滚珠导柱,所述下模座上固定有与外滚珠导柱对应的外导套,当上模和下模合模时,外滚珠导柱配合插入外导套内。
7.根据权利要求1或2所述的大尺寸浅拉深钣金件级进模,其特征在于:所述浅拉深凸模的后一个工位设有整形凸模。
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