CN202225347U - 拉筋式硫化机压力梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型是为了解决传统硫化机箱式压力梁体积大，重量重，易变形的不足，利用杠杆原理，分段式设计，通过压力传导杆将传统箱式梁所承受的屈服力转变成拉力，由钢索拉筋或板式拉筋承担，将压力梁产生的反向作用力通过压力底梁传导至加热板内侧，使压力底梁与加热板有相互补强的作用，确保硫化加压区域不变形。拉筋式硫化机压力梁由压力底梁通过连接螺栓组件连接压力传导杆、钢索拉筋组件、钢索护套组成，两组压力梁通过锁紧螺栓组件锁紧，将加热板组件、压力囊组件及皮带接口夹紧固定，压力囊加压到硫化所需要的压力，产生的压力作用在压力底梁上，通过压力底梁将压力传导至压力传导杆，压力传导杆将压力转变成横向拉力由钢索拉筋组件承担。

Description

拉筋式硫化机压力梁

所属技术领域

本实用新型是用于输送带现场硫化胶接时使用的移动式硫化机的压力梁系统，包括压力传导杆、拉筋组件、压力低梁、锁紧螺杆组件，利用杠杆原理与拉索固定方式相结合，将压力梁所承受的压力通过拉索与压力传导杆转换成反向的作用力，施加在硫化机加热板内侧，使加热板系统不易变形，从而提高硫化压力梁的性能，减轻压力梁的重量，同时提高硫化质量与硫化机的使用寿命。 

背景技术

随着带式输送系统在煤炭、发电、港口及工矿企业的大量使用，输送量与带速大幅提升，使用的输送带也越来越宽，输送带硫化接口的质量对输送系统安全平稳运行起到关键作用，通常输送带硫化胶接都是在使用现场完成，使用环境往往是矿井巷道，野外或栈桥(皮带通廊)上，硫化机的搬运转移大多通过人力搬运，劳动强度极大，因此如何有效降低硫化机的重量对提高工作效率和降低劳动强度具有很现实的意义。老式硫化机的压力梁多采用箱式钢梁或铝合金梁，随着输送带的宽度越来越宽，压力梁的跨度变大，轻型的箱式梁无法承受如此大的压力，导致压力梁变形，同时导致硫化机加热板变形，硫化出来的皮带接口呈枣核状，严重影响胶接接口质量，因此大多硫化机制造厂商通过改换钢梁或重型铝合金梁增加强度，压力梁的重量变大，现场使用极其不便。问题的症结在于箱式压力梁的受力点在压力梁的两端，而两端没有支撑，反向力的作用点前移到加热板边缘，由于加热板边缘没有皮带支撑，受压易变形，如果压力梁的刚性不足(抗屈服力)将随之变形，随着反向力的作用点不断前移，使用一定次数后，压力梁与加热板产生疲劳和金属记忆，使硫化接口呈弧形，将严重影响接口质量与硫化机使用寿命。 

实用新型内容

为了解决传统硫化机箱式压力梁体积大，重量重，易变形的不足，本实用新型利用杠杆原理，分段式设计，通过压力传导杆将传统箱式梁所承受的屈服力转变成拉力，由钢索拉筋或板式拉筋承担，将压力梁产生的反向作用力通过压力底梁传导至加热板内侧，使压力底梁与加热板有相互补强的作用，确保硫化加压区域不变形。拉筋式硫化机压力梁由压力底梁通过连接螺栓组件连接压力传导杆、钢索拉筋组件、钢索护套组成，两组压力梁通过锁紧螺栓组件锁紧，将加热板组件、压力囊组件及皮带接口夹紧固定，压力囊加压到硫化所需要的压力，产生的压力作用在压力底梁上，通过压力底梁将压力传导至压力传导杆，压力传导杆将压力转变成横向拉力由钢索拉筋组件承担。 

压力底梁呈矩形，下沿较宽，两端上沿有连接孔与压力传导杆连接，连接孔位于压力底梁内侧，间距小于加热板宽度，将压力梁产生的反向作用力通过压力底梁作用于加热板内侧，使压力底梁与加热板有相互补强的作用，确保硫化加压区域不变形。压力传导杆前端呈三角形，后端是矩形箱体梁结构，压力杆立筋前端有两组连接孔，上端靠前侧的是拉筋固定孔，下端靠后侧是压力底梁连接孔，连接孔周围和连线部位有加厚的补强筋一，补强拉筋一向后 延伸到压力杆横向筋下，增加连接孔及压力杆立筋前端的强度，压力杆立筋上层有压力杆横向筋上，下层有压力杆横向筋下，横向筋超出压力杆立筋宽度，压力杆立筋内侧有补强筋二，与横向筋共同起到增强压力传导杆强度的作用，压力杆横向筋上与压力杆横向筋下的末端有U型卡槽是锁紧螺栓槽，用于插入锁紧螺栓组件，锁紧压力梁。压力传导杆前端的压力底梁连接孔与压力底梁的连接孔使用连接螺栓组件连接，压力底梁两端插入压力传导杆内压力杆横向筋下的下方，压力底梁的上沿与压力杆横向拉筋下之间间隙在5mm以内，防止两端的压力传导杆在使用锁紧螺栓组件锁紧时，两端角度偏差较大，导致压力分布不均匀，同时保持一定间隙可防止钢索拉筋热胀冷缩，延伸后导致钢索拉筋组件无法张紧。以压力底梁连接孔、拉筋固定孔和锁紧螺栓插槽这三点形成三角支撑结构，以压力底梁连接孔的连接螺栓为支点，压力传导杆可以沿连接螺栓为轴心旋转，形成杠杆效应，压力传导杆前端的拉筋固定孔通过连接螺栓连接钢索拉筋组件并张紧，通过压力传导杆将压力转换成拉力由钢索拉筋承受，从而减小压力梁的体积与重量。钢索拉筋组件由钢索绕轴缠绕钢索，使用钢索锁紧圈锁紧钢索两端形成，钢索绕轴表面有凹槽，凹槽深度约等于钢索直径，钢索绕轴通过连接螺栓组件与压力传导杆前端的拉筋固定孔连接，钢索绕轴的外径与压力底梁之间留有小于5mm的间隙，以控制两端的压力传导杆在张紧时角度偏差在可控范围内，防止压力分布不均匀，压力传导杆与压力低梁、钢索拉筋组件连接固定后，压力传导杆尾部向上微翘，两端压力传导杆夹角小于180°，大于175°，防止因钢索拉筋延伸导致两端压力传导杆的夹角变大，从而导致锁紧螺栓组件松脱造成危险。钢索拉筋护套呈矩形，下侧有开槽，两端有螺栓插孔，中部下侧有张紧调节孔，因钢索拉筋因气温及压力、疲劳的因素会发生延伸，导致两端压力传导杆张紧后角度下垂，影响使用，因此通过钢索张紧调节垫插入钢索与压力底梁之间调节钢索拉筋的张紧度。锁紧螺栓组件由高强度螺栓、螺母、球面垫圈、安全保护垫连接组成，由于压力传导感到角度会在一定范围内变化，因此在螺母的下方安装球面垫圈调整角度，保障锁紧效果，安全保护板为长方形钢板，一端有圆孔，穿入高强度螺栓，并插入压力传导杆压力杆横向筋上与补强拉筋二之间，当螺栓断裂或钢索拉筋断裂的情况下，阻挡压力梁快速翻转，防止伤及现场工作人员。本实用新型同时提供一种板式拉筋的压力梁，由压力底梁连接压力传导杆、板式拉筋、板式拉筋护套组成，板式拉筋由高强度压力钢板制成，呈长条状，两端呈弧形，内侧有连接孔，连接孔周围焊接有补强拉筋三，补强筋三向板式拉筋内侧延伸一定长度，以增强连接孔周围的强度，板式拉筋与压力传导杆前端的拉筋固定孔使用连接螺栓组件连接，板式拉筋两侧安装垫圈，以保证板式拉筋位于压力传导杆的中心位置，防止偏移，板式拉筋下沿与压力底梁之间的间隙小于5mm，防止压力传导杆两端角度相差变大，影响压力梁正常使用。 

本实用新型的有益效果是结构简单，安全可靠，压力梁重量轻，通过压力传导杆将压力施加在加热板内侧，使加热板不易变形，提高输送带硫化接口质量，延长加热板使用寿命。 

附图说明

图1是拉筋式压力梁硫化机平面图。 

图2是拉筋式压力梁示意图。 

图3是拉筋式压力梁分解图。 

图4是压力传导杆平面图。 

图5是压力传导杆侧面图。 

图6是压力传导杆示意图。 

图7是压力底梁平面图。 

图8是压力底梁示意图。 

图9是钢索张紧调节垫示意图。 

图10是钢索绕轮平面图。 

图11是拉索组件平面图。 

图12是拉索护套平面图。 

图13是拉索护套示意图。 

图14是锁紧螺栓组件平面图。 

图15是板式拉筋示意图。 

图16是板式拉筋压力梁分解图。 

图中：1.拉筋式压力梁组件，2.锁紧螺栓组件，3.加热板组件，4.压力囊组件，5.压力传导杆，6.钢索拉筋组件，7.压力底梁，8.钢索护套，9.连接螺栓组件，10.压力杆立筋，11.压力杆横向筋上，12.压力杆横向筋下，13.补强筋一，14.拉筋固定孔，15.压力低梁连接孔，16.补强筋二，17.锁紧螺栓槽，18.螺栓插槽，19.钢索张紧调节孔，20.高强度螺栓，21.螺母，22.球面垫圈，23.安全保护垫，24.板式拉筋护套，25.板式拉筋，26.垫圈，27.补强筋三，28.钢索绕轴，29.钢索，30.钢索锁紧圈，31.钢索张紧调节垫，32.连接孔。 

具体实施方式

下面结合附图和实施实例对本实用新型进一步说明。 

实施方法一 

图1中显示拉筋式压力梁与硫化机的位置与工作关系，拉筋式压力梁组件(1)通过锁紧螺栓组件(2)锁紧，将两组加热板(3)和一组压力气囊(4)夹在中间，工作时两组加热板之间夹住需要硫化的皮带，加压气囊(4)加压到1.1-1.6兆帕，产生的压力通过加热板传导至压力低梁(7)，并通过压力低梁传导至压力传导杆(5)上，压力传导杆将压力分散到锁紧螺栓组件(2)和钢索拉筋组件(6)，由于压力传导杆的作用力支点在加热板内侧，压力底梁(7)与加热板(3)有相互补强的作用，因此设计时可适当减轻加热板与压力低梁的结构强度，达到减轻硫化机重量的目的。传统箱式梁通过自身的刚性(抗屈服力)抵消压力，在承受较大压力时，易产生弯曲变形，导致加热板变形及硫化接口变形。而压力传导杆(5)将压力分散传导至锁紧螺栓组件与钢索拉筋组件，将传统箱式梁需要承受的屈服力转变成拉力，由钢索承担，因此可大大减小压力梁体积和重量。图3中显示拉筋式压力梁组件由压力传导杆(5)、钢索拉筋组件(6)、压力底梁(7)、钢索护套(8)和连接螺栓组件(9)组成，压力底梁(7)通过连接螺栓组件(9)与压力传导杆连接，压力传导杆连接钢索拉筋组件(6)，插入钢索护套(8)，使用连接螺栓组件(9)连接并张紧固定。 

压力底梁(7)呈矩形，下沿宽，两端上沿有连接孔(32)与压力传导杆(5)连接，连接孔位于压力底梁内侧，间距小于加热板(3)宽度，将压力梁产生的反向作用力通过压力底梁作用于加热板内侧，使压力底梁与加热板有相互补强的作用，确保硫化加压区域不变形 

压力传导杆(5)前端呈三角形，后端是矩形箱体梁结构，压力杆立筋(10)前端有两组连接孔，上端靠前侧的是拉筋固定孔(14)，下端靠后侧是压力底梁连接孔(15)，连接孔周围和连线部位有加厚的补强筋一(13)，补强拉筋一(13)向后延伸到压力杆横向筋下(12)，增加连接孔及压力杆立筋前端的强度，压力杆立筋(10)上层有压力杆横向筋上(11)，下层有压力杆横向筋下(12)，横向筋超出压力杆立筋宽度，压力杆立筋内侧有补强筋二(16)，与横向筋共同起到增强压力传导杆强度的作用，压力杆横向筋上(11)与压力杆横向筋下(12)的末端有U型卡槽是锁紧螺栓槽(17)，用于插入锁紧螺栓组件(2)，锁紧压力梁。 

压力传导杆(5)前端的压力底梁连接孔(15)与压力底梁的连接孔(32)使用连接螺栓组件(9)连接，压力底梁两端插入压力传导杆内压力杆横向筋下(12)的下方，压力底梁的上沿与压力杆横向拉筋下(12)之间间隙在5mm以内，防止两端的压力传导杆在使用锁紧螺栓组件锁紧时，两端角度偏差，导致压力分布不均匀，同时保持一定间隙可防止钢索拉筋热胀冷缩，延伸后导致钢索拉筋组件(6)无法张紧。 

压力传导杆(5)以压力底梁连接孔(15)、拉筋固定孔(14)和锁紧螺栓槽(17)这三点形成三角支撑结构，以压力底梁连接孔的连接螺栓为支点，压力传导杆可以沿连接螺栓为轴心旋转，形成杠杆效应，压力传导杆前端的拉筋固定孔通过连接螺栓连接钢索拉筋组件并张紧，通过压力传导杆将压力转换成拉力由钢索拉筋承受，从而减小压力梁的体积与重量。 

3 

钢索拉筋组件(6)由钢索绕轴(28)缠绕钢索(29)，使用钢索锁紧圈(30)锁紧钢索(29)两端形成，钢索绕轴表面有凹槽，凹槽深度约等于钢索直径，钢索绕轴(28)通过连接螺栓组件(9)与压力传导杆前端的拉筋固定孔(14)连接，钢索绕轴的外径与压力低梁(7)之间留有小于5mm的间隙，以控制两端的压力传导杆在张紧时角度偏差在可控范围内，防止压力分布不均匀，压力传导杆与压力低梁、 

钢索拉筋组件连接固定后，压力传导杆尾部向上微翘，两端压力传导杆夹角小于180°，大于175°，防止因钢索拉筋延伸导致两端压力传导杆的夹角变大，从而导致锁紧螺栓组件松脱造成危险。 

钢索护套(8)上有螺栓插槽(18)与钢索张紧调节孔(19)，由于钢索有一定的延伸性和热胀冷缩的特性，钢索的张紧有时会发生变化，当变化超出一定范围就需要使用钢索张紧调节垫(31)进行调整，钢索张紧调节垫为椭圆型实心体，两端变小，使用时从钢索张紧调节孔(19)插入到钢索下方，将钢索向上抬升，起到张紧的作用。 

锁紧螺栓组件由高强度螺栓(20)、螺母(21)、球面垫圈(22)、安全保护垫(23)连接组成，由于压力传导感到角度会在一定范围内变化，因此在螺母的下方安装球面垫圈调整角度，保障锁紧效果，安全保护板(23)为长方形钢板，一端有圆孔，穿入高强度螺栓，并插入压力传导杆压力杆横向筋上与补强拉筋二之间，当螺栓断裂或钢索拉筋断裂的情况下，阻 挡压力梁快速翻转，防止伤及现场工作人员。 

实施方法二 

图16中显示的拉筋式压力梁的拉筋采用板式拉筋(25)代替钢索拉筋组件(6)的一种组合方式，由压力底梁(7)连接压力传导杆(5)、板式拉筋(25)、板式拉筋护套(24)组成，板式拉筋(25)由高强度压力钢板制成，呈长条状，两端呈弧形，内侧有连接孔，连接孔周围焊接有补强拉筋三(27)，补强筋三向板式拉筋内侧延伸一定长度，以增强连接孔周围的强度，板式拉筋与压力传导杆前端的拉筋固定孔(14)使用连接螺栓组件(9)连接，板式拉筋两侧安装垫圈(26)，以保证板式拉筋(25)位于压力传导杆(5)的中心位置，防止偏移，板式拉筋下沿与压力底梁(7)之间的间隙小于5mm，防止压力传导杆两端角度相差变大，影响压力梁正常使用。 

Claims (9)

1.一种拉筋式硫化机压力梁，其特征是拉筋式硫化机压力梁由压力底梁(7)通过连接螺栓组件(9)连接压力传导杆(5)、钢索拉筋组件(6)、钢索护套(8)组成，两组压力梁通过锁紧螺栓组件(2)锁紧，将加热板组件(3)、压力囊组件(4)及皮带接口夹紧固定，压力囊加压到硫化所需要的压力，产生的压力作用在压力底梁上，通过压力底梁将压力传导至压力传导杆，压力传导杆将压力转变成横向拉力由钢索拉筋组件承担。

2.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是压力底梁(7)呈矩形，下沿宽，两端上沿有连接孔(32)与压力传导杆(5)连接，连接孔位于压力底梁内侧，间距小于加热板(3)宽度，将压力梁产生的反向作用力通过压力底梁作用于加热板内侧，使压力底梁与加热板有相互补强的作用，确保硫化加压区域不变形。

3.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是压力传导杆(5)前端呈三角形，后端是矩形箱体梁结构，压力杆立筋(10)前端有两组连接孔，上端靠前侧的是拉筋固定孔(14)，下端靠后侧是压力底梁连接孔(15)，连接孔周围和连线部位有加厚的补强筋一(13)，补强拉筋一(13)向后延伸到压力杆横向筋下(12)，增加连接孔及压力杆立筋前端的强度，压力杆立筋(10)上层有压力杆横向筋上(11)，下层有压力杆横向筋下(12)，横向筋超出压力杆立筋宽度，压力杆立筋内侧有补强筋二(16)，与横向筋共同起到增强压力传导杆强度的作用，压力杆横向筋上(11)与压力杆横向筋下(12)的末端有U型卡槽是锁紧螺栓槽(17)，用于插入锁紧螺栓组件(2)，锁紧压力梁。

4.如权利要求1或权利要求3所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是压力传导杆(5)前端的压力底梁连接孔(15)与压力底梁的连接孔(32)使用连接螺栓组件(9)连接，压力底梁两端插入压力传导杆内压力杆横向筋下(12)的下方，压力底梁的上沿与压力杆横向拉筋下(12)之间间隙在5mm以内，防止两端的压力传导杆在使用锁紧螺栓组件锁紧时，两端角度偏差，导致压力分布不均匀，同时保持一定间隙可防止钢索拉筋热胀冷缩，延伸后导致钢索拉筋组件(6)无法张紧。

5.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是压力传导杆(5)以压力底梁连接孔(15)、拉筋固定孔(14)和锁紧螺栓槽(17)这三点形成三角支撑结构，以压力底梁连接孔的连接螺栓为支点，压力传导杆可以沿连接螺栓为轴心旋转，形成杠杆效应，压力传导杆前端的拉筋固定孔通过连接螺栓连接钢索拉筋组件并张紧，通过压力传导杆将压力转换成拉力由钢索拉筋承受，从而减小压力梁的体积与重量。

6.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是钢索拉筋组件(6)由钢索绕轴(28)缠绕钢索(29)，使用钢索锁紧圈(30)锁紧钢索(29)两端形成，钢索绕轴表面有凹槽，凹槽深度约等于钢索直径，钢索绕轴(28)通过连接螺栓组件(9)与压力传导杆前端的拉筋固定孔(14)连接，钢索绕轴的外径与压力低梁(7)之间留有小于5mm的间隙，以控制两端的压力传导杆在张紧时角度偏差在可控范围内，防止压力分布不均匀，压力传导杆与压力低梁、钢索拉筋组件连接固定后，压力传导杆尾部向上微翘，两端压力传导杆夹角小于180°，大于175°，防止因钢索拉筋延伸导致两端压力传导杆的夹角变大，从而导致锁紧螺栓组件松脱造成危险。 

7.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是钢索拉筋护套(8)呈矩形，下侧有开槽，两端有螺栓插孔(18)，中部下侧有张紧调节孔(19)，通过钢索张紧调节垫(31)插入钢索(29)与压力底梁(7)之间调节钢索拉筋的张紧度。

8.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是所述的锁紧螺栓组件由高强度螺栓(20)、螺母(21)、球面垫圈(22)、安全保护垫(23)连接组成，由于压力传导感到角度会在一定范围内变化，因此在螺母的下方安装球面垫圈调整角度，保障锁紧效果，安全保护板(23)为长方形钢板，一端有圆孔，穿入高强度螺栓，并插入压力传导杆压力杆横向筋上与补强拉筋二之间，当螺栓断裂或钢索拉筋断裂的情况下，阻挡压力梁快速翻转，防止伤及现场工作人员。

9.如权利要求1所述的拉筋式硫化机压力梁，其特征是拉筋式硫化机压力梁由压力底梁(7)连接压力传导杆(5)、板式拉筋(25)、板式拉筋护套(24)组成，板式拉筋(25)由高强度压力钢板制成，呈长条状，两端呈弧形，内侧有连接孔，连接孔周围焊接有补强拉筋三(27)，补强筋三向板式拉筋内侧延伸一定长度，以增强连接孔周围的强度，板式拉筋与压力传导杆前端的拉筋固定孔(14)使用连接螺栓组件(9)连接，板式拉筋两侧安装垫圈(26)，以保证板式拉筋(25)位于压力传导杆(5)的中心位置，防止偏移，板式拉筋下沿与压力底梁(7)之间的间隙小于5mm，防止压力传导杆两端角度相差变大，影响压力梁正常使用。 

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