CN202224932U - 自动轮圈加工机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型有关于一种自动轮圈加工机，主要于机体二侧分别设有第一夹持件及第二夹持件，再使机体位于第一夹持件及第二夹持件间设有输送单元，利用该输送单元的托板及定位件即可夹持轮圈粗胚，以由第一夹持件移往第二夹持件处，自动化进行轮圈二端面、表面及锁孔等精削加工，据此，即可使轮圈加工完全自动化，不需依赖人力，有效降低营运上成本负担及达到提升产能与产业竞争力等实质效益。
Description
技术领域
本实用新型有关于一种自动轮圈加工机，尤指一种可使轮圈加工完全自动化，不需依赖人力，有效降低营运上成本负担及达到提升产能与产业竞争力等实质效益的自动轮圈加工机。
背景技术
现有轮圈的制作主要于铸造成形轮圈粗胚后，再将该铸造的轮圈粗胚其端面及表面经过精削及修孔等步骤，方成形轮圈成品。依现有轮圈制法，于使用工具机精削完轮圈粗胚其一端面后，必须以人力将轮圈粗胚由工具机头取下，再将轮圈粗胚旋转180度后，以对已精削的端面做夹持，并对另一未加工的端面进行精削作业，于前述所言，由于轮圈为兼顾强度及耐冲击性等条件，因此，金属制成轮圈须具备相当厚度，故重量上相当沉重，以致当以人力旋转搬动轮圈时，极耗费人力，而对操作者造成相当大的劳力上负担，且长时期工作下来，容易对操作者身体产生伤害，且当操作者搬动翻转轮圈时，若搬动不慎，亦容易发生轮圈砸伤操作者的情形，而造成作业上的危险，另对管理者而言，则需在加工的过程耗费人力成本，以进行搬动轮圈的工作，并且当操作者于搬动轮圈的作业过程中不慎发生伤害时，管理者亦须支付赔偿费用，而造成管理者经济上的负担。
实用新型内容
本实用新型解决的技术问题是提供一种自动轮圈加工机，使轮圈加工完全自动化，不需依赖人力，有效降低营运上成本负担及达到提升产能与产业竞争力等实质效益。
本实用新型的技术解决方案是：
一种自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机设有机体，并于所述机体二侧分别设有第一夹持件及第二夹持件，该机体位于所述第一夹持件及第二夹持件间设有输送单元，该输送单元包含一载座，并于该载座上设有升降动力源，该升降动力源的传动部与托板相组接，在相对所述托板上方设有一定位件，且使该定位件与一组设于该载座上的升降动力源的传动部相接设，该机体组接一位移动力源，该位移动力源的传动部与该载座相组设。
上述自动轮圈加工机，其中，该定位件旁侧进一步设有一压力检测开关，且该压力检测开关与组接所述定位件的升降动力源电连接。
上述自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机进一步设有一表面切削单元，该表面切削单元包含与该载座相组设的至少二升降动力源，二所述升降动力源的传动部分别组接有刀座，二所述刀座分别组接有粗切削刀具及精切削刀具。
上述自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机进一步设有一表面切削单元，该表面切削单元包含与该载座相组设的至少二升降动力源，二所述升降动力源的传动部分别组接有刀座，二所述刀座分别组接有粗切削刀具及精切削刀具。
上述自动轮圈加工机，其中，该输送单元进一步设有一导块，该导块与一组接于该载座的位移动力源的传动部相组设，组接所述托板的升降动力源组设于该导块上。
上述自动轮圈加工机，其中，该输送单元进一步于该载座组设有线性滑轨，组接该托板的升降动力源与该线性滑轨的动作部相组设。
上述自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机进一步包含与所述第一夹持件及第二夹持件对应设立的切削单元，而该切削单元具有装设于机体的置刀座及组设于该置刀座的切削刀具。
上述自动轮圈加工机，其中，该切削单元的切削刀具包含有纵向及横向装设于所述置刀座的纵向切削刀具与横向切削刀具。
上述自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机进一步包含与所述第二夹持件对应设立的修孔单元，该修孔单元具有组设于所述机体的置刀座及装设于该置刀座的修孔刀具。
上述自动轮圈加工机，其中，该自动轮圈加工机进一步包含基台，该基台与该载座相组设，组接于该机体的位移动力源的传动部与该基台相接设，该基台进一步组设有一升降动力源，该升降动力源的传动部与该载座相组接。
由以上说明得知，本实用新型与现有技术相比较，确实可达到如下的功效：
本实用新型的自动轮圈加工机，其主要于机体二侧分别设有第一夹持件及第二夹持件，再使机体位于第一夹持件及第二夹持件间设有输送单元，利用该输送单元的托板及定位件即可夹持轮圈粗胚，以由第一夹持件移往第二夹持件处，自动化进行轮圈二端面、表面及锁孔等精削加工，据此，即可使轮圈加工完全自动化，不需依赖人力，有效降低营运上成本负担及达到提升产能与产业竞争力等实质效益，同时，可避免人力操作方式可能发生的操作者于搬动轮圈过程中，劳力上的负荷及不慎砸伤操作者本身等职业伤害。
附图说明
图1为本实用新型的轮圈一侧端、孔切削状态图；
图2为本实用新型的轮圈一侧表面切削状态图；
图3为本实用新型的托板预备撑托轮圈状态图；
图4为本实用新型的托板撑托轮圈侧视图；
图5为本实用新型的托板及定位件夹持轮圈状态图；
图6为本实用新型的托板及定位件复位状态图；
图7为本实用新型的载座位移状态图；
图8为本实用新型的轮圈另侧端、孔切削状态图；
图9为本实用新型的轮圈另侧表面切削状态图示意图；
图10为本实用新型的轮圈锁孔精削状态图。
主要元件标号说明：
1：机体 11：位移动力源 111：传动部
2：第一夹持件 3：第二夹持件 4：输送单元
40：基台 41：载座 42：升降动力源
421：传动部 43：托板 44：位移动力源
441：传动部 442：导块 443：线性滑轨
444：动作部 45：定位件 46：升降动力源
461：传动部 47：压力检测开关 48：升降动力源
481：传动部 5：表面切削单元 51：升降动力源
511：传动部 52：升降动力源 521：传动部
53：刀座 54：刀座 55：粗切削刀具
56：精切削刀具 6：切削单元 61：置刀座
62：纵向切削刀具 63：横向切削刀具 7：修孔单元
71：置刀座 72：修孔刀具 8：轮圈粗胚
具体实施方式
而为令本实用新型的技术手段及其所能达成的效果，能够有更完整且清楚的揭露，兹详细说明如下，请一并参阅揭露的图式及图号：
首先，请参阅图1所示，为本实用新型的自动轮圈加工机，主要由机体1、第一夹持件2、第二夹持件3、输送单元4、表面切削单元5、切削单元6及修孔单元7所组成；其中：
该第一夹持件2，组设于机体1一侧，可为车床的工具头；
该第二夹持件3，组设于机体1另一侧，并与第一夹持件2相对应，可为另一车床的工具头；
该输送单元4，组设于第一夹持件2及第二夹持件3间，包含一基台40，并使基台40与横设于机体1的滑轨对应衔接，又于基台40组接载座41，并使基台40与载座41间设有升降动力源48(该升降动力源48为螺杆缸)，且使该升降动力源48的传动部481与载座41相组设，又于载座41上设有升降动力源42(该升降动力源42为压缸)，再使升降动力源42的传动部421与一托板43相组接，另使该组接托板43的升降动力源42组接于一线性滑轨443的动作部444上，再设有一导块442，且使该导块442与升降动力源42相组接，并使该导块442组接于位移动力源44(该位移动力源44为螺杆缸)的传动部441(如图4所示)，又于相对托板43上方设有一定位件45，且使该定位件45与一组设于载座41的升降动力源46(该升降动力源46为压缸)其传动部461相接设，又于定位件45旁侧处设有一压力检测开关47，且使该压力检测开关47与组接定位件45的升降动力源46电性连接，另在机体1上组接一位移动力源11，并使该位移动力源11(该位移动力源11为螺杆缸)的传动部111与基台40相接设；
该表面切削单元5，包含至少二与输送单元4载座41相组设的升降动力源51、52(该升降动力源51、52为压缸)，又使该二升降动力源51、52的传动部511、521分别组接有刀座53、54，再使该二刀座53、54各别组接有粗切削刀具55及精切削刀具56；
该切削单元6，与第一夹持件2及第二夹持件3呈相互垂直设立，包含有组设于机体1的置刀座61及装设于置刀座61的纵向及横向切削刀具62、63；
该修孔单元7，与第二夹持件3对应设立，包含组设于机体1的置刀座71，且于该置刀座71上组设有修孔刀具72。
据此，当使用实施时，请再参阅图1所示，将铸造成形的轮圈粗胚8夹设固定于第一夹持件2，并启动第一夹持件2，以带动轮圈粗胚8转动，继使纵向切削刀具62抵触于轮圈粗胚8端面，以对轮圈粗胚8端面进行精削加工；
于完成轮圈粗胚8端面的精削加工后，将纵向切削刀具62退出轮圈粗胚8端面，续之，位移切削单元6，再使切削单元6的横向切削刀具63伸入轮圈粗胚8的内孔，以对轮圈粗胚8内孔进行精削，于精削内孔完成后，即使切削单元6退出轮圈粗胚8；
随之，请一并参阅图2所示，使组设于输送单元4其载座41上的表面切削单元5位移至轮圈粗胚8上方，再使与载座41相组设的升降动力源48带动载座41往下位移至适当位置，并使表面切削单元5组接粗切削刀具55的升降动力源51，以使粗切削刀具55位移抵触于轮圈粗胚8表面，以对轮圈粗胚8表面进行粗切削加工，于完成轮圈粗胚8表面粗切削后，组接粗切削刀具55的升降动力源51上升，以将粗切削刀具55退出轮圈粗胚8，随之，组接精切削刀具56的升降动力源52动作下降，以使精切削刀具56抵触轮圈粗胚8表面，而对轮圈粗胚8表面进行精削，续于完成轮圈粗胚8表面的精削后，组接精切削刀具56的升降动力源52即上升，以带动精切削刀具56复位，随之，第一夹持件2亦停止带动轮圈粗胚8转动的动作；
继之，请一并参阅图3所示，位移动力源11带动输送单元4的载座41复位，续使输送单元4其托板43所组接的升降动力源42带动托板43往下位移至轮圈粗胚8下方，请一并参阅图4所示，再由位移动力源11带动载座41及托板43位移至轮圈粗胚8处，以使移动到轮圈粗胚8下方的托板43撑托住轮圈粗胚8底侧，同时，请一并参阅图5所示，组接定位件45的升降动力源46带动定位件45往下位移，以使定位件45抵压于轮圈粗胚8上侧，而与撑托于轮圈粗胚8底侧的托板43共同将轮圈粗胚8稳定定位，而于定位件45压掣轮圈粗胚8之际，组设于定位件45旁侧的压力检测开关47，会同时压触于轮圈粗胚8上，当压触于轮圈粗胚8的压力值到达预设压力值后，即会连动组接定位件45的升降动力源46停止动作，以避免定位件45过度压掣轮圈粗胚8，造成轮圈粗胚8的损坏；
续之，请一并参阅图6所示，第一夹持件2释放对轮圈粗胚8的夹持，于此之际，托板43及定位件45所组接的升降动力源42、46同步带动托板43与定位件45往上动作一适当距离，以使夹持于托板43与定位件45的轮圈粗胚8往上位移至可通过切削单元6及修孔单元7上方位置处，而后，请一并参阅图7所示，组接于载座41的位移动力源11带动载座41及受定位件45与托板43所夹持的轮圈粗胚8一起位移移动至第二夹持件3上方处；
随之，组接托板43及定位件45的升降动力源42、46带动托板43与定位件45及夹持于托板43与定位件45的轮圈粗胚8往下位移至第二夹持件3可夹持的位置处，以由第二夹持件3将轮圈粗胚8已精削的一端面予以夹掣固定，而后，组接定位件45的升降动力源46带动定位件45往上位移以释放对轮圈粗胚8的压掣，此时，位移动力源11带动载座41及托板43远离轮圈粗胚8，以释放对轮圈粗胚8的撑托，再使组接托板43的升降动力源42带动托板43上升复位，继由组接于载座41的升降动力源48带动载座41及组设其上的托板43与定位件45上升复位，于同时，请一并参阅图8所示，第二夹持件3随的带动所夹持的轮圈粗胚8转动，并使切削单元6的纵向切削刀具62进给抵触于轮圈粗胚8未加工的另一端面上，以对轮圈粗胚8端面进行精削加工作业，于完成轮圈粗胚8端面的精削后，再使切削单元6的横向切削刀具63进给伸入轮圈粗胚8另一端内孔，以对轮圈粗胚8内孔未精削的部分进行切削加工，复于完成轮圈粗胚8内孔的精削后，即使切削单元6退出轮圈粗胚8外；
续之，请一并参阅图9所示，载座41再往下位移至适当位置，并使表面切削单元5的升降动力源51、52依序动作粗切削刀具55及精切削刀具56对因夹持而未切削的轮圈粗胚8一端表面进行粗、精切削作业，当完成轮圈粗胚8一端表面粗、精切削后，升降动力源48即带动载座41上升复位，另第二夹持件3亦同时停止带动轮圈粗胚8转动，随之，请一并参阅图10所示，使修孔单元7的修孔刀具72进给伸入轮圈粗胚8预先成形的锁孔中，以对锁孔进行精削后退出，藉此，以自动化完成轮圈成品的加工，于加工过程中完全不须人力介入辅助加工，故可以节省人力成本的支出，同时亦可以避免操作者因搬动轮圈粗胚8不慎而砸伤操作者本身的情形及防止操作者长期搬动沉重轮圈所造成的职业伤害。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。
Claims (10)
1.一种自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机设有机体(1)，并于所述机体(1)二侧分别设有第一夹持件(2)及第二夹持件(3)，该机体(1)位于所述第一夹持件(2)及第二夹持件(3)间设有输送单元(4)，该输送单元(4)包含一载座(41)，并于该载座(41)上设有升降动力源(42)，该升降动力源(42)的传动部(421)与托板(43)相组接，在相对所述托板(43)上方设有一定位件(45)，且使该定位件(45)与一组设于该载座(41)上的升降动力源(46)的传动部(461)相接设，该机体(1)组接一位移动力源(11)，该位移动力源(11)的传动部(111)与该载座(41)相组设。
2.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该定位件(45)旁侧进一步设有一压力检测开关(47)，且该压力检测开关(47)与组接所述定位件(45)的升降动力源(46)电连接。
3.如权利要求2所述自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机进一步设有一表面切削单元(5)，该表面切削单元(5)包含与该载座(41)相组设的至少二升降动力源(51)、(52)，二所述升降动力源(51)、(52)的传动部(511)、(521)分别组接有刀座(53)、(54)，二所述刀座(53)、(54)分别组接有粗切削刀具(55)及精切削刀具(56)。
4.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机进一步设有一表面切削单元(5)，该表面切削单元(5)包含与该载座(41)相组设的至少二升降动力源(51)、(52)，二所述升降动力源(51)、(52)的传动部(511)、(521)分别组接有刀座(53)、(54)，二所述刀座(53)、(54)分别组接有粗切削刀具(55)及精切削刀具(56)。
5.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该输送单元(4)进一步设有一导块(442)，该导块(442)与一组接于该载座(41)的位移动力源(44)的传动部(441)相组设，组接所述托板(43)的升降动力源(42)组设于该导块(442)上。
6.如权利要求5所述自动轮圈加工机，其特征在于，该输送单元(4)进一步于该载座(41)组设有线性滑轨(443)，组接该托板(43)的升降动力源(42)与该线性滑轨(443)的动作部(444)相组设。
7.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机进一步包含与所述第一夹持件(2)及第二夹持件(3)对应设立的切削单元(6)，而该切削单元(6)具有装设于机体(1)的置刀座(61)及组设于该置刀座(61)的切削刀具。
8.如权利要求7所述自动轮圈加工机，其特征在于，该切削单元(6)的切削刀具包含有纵向及横向装设于所述置刀座(61)的纵向切削刀具(62)与横向切削刀具(63)。
9.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机进一步包含与所述第二夹持件(3)对应设立的修孔单元(7)，该修孔单元(7)具有组设于所述机体(1)的置刀座(71)及装设于该置刀座(71)的修孔刀具(72)。
10.如权利要求1所述自动轮圈加工机，其特征在于，该自动轮圈加工机进一步包含基台(40)，该基台(40)与该载座(41)相组设，组接于该机体(1)的位移动力源(11)的传动部(111)与该基台(40)相接设，该基台(40)进一步组设有一升降动力源(48)，该升降动力源(48)的传动部(481)与该载座(41)相组接。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120523 Termination date: 20140802 |
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| EXPY | Termination of patent right or utility model |