CN202119621U - 一种链条自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种链条自动检测系统(1000)，包括工作机台、引料导槽(1001)、引料链轮、电机(1002)和PLC控制器(1003)，其还包括沿所述引料导槽(1001)设置、并与所述PLC控制器(1003)连接的链条滚子套筒缺失检测装置(100)、链条内外片检测装置(200)、链条外节高度检测装置(300)、链条销轴高度检测装置(400)和链条死节检测装置(500)。本实用新型提供的链条自动检测系统，将链条滚子套筒缺失检测装置、链条内外片检测装置、链条外节高度检测装置、链条销轴高度检测装置和链条死节检测装置进行有序整合，能够从链条是否存在元件缺失、是否存在元件损坏及是否出现死节的三方面，对链条进行全方面的机械检测。

Description

一种链条自动检测系统

技术领域

本实用新型涉及链条技术领域，尤其涉及一种链条自动检测系统。

背景技术

链条是一种由刚性构件组成挠性系统的多用途机械基础件，主要用于满足传动、输送、拉曳等功能要求。其中，滚子链条是一种广泛使用的链条类型，其主要由外片、内片、销轴、套筒和滚子5个元件组成。由于滚子链条元件的尺寸小、种类多、装配复杂，所以在滚子链条的生产中容易发生元件缺失(如缺少套筒、滚子、外片或内片的情况)、元件损坏(如销轴损坏)和出现死节的情况。

目前，国内大部分链条生产企业，对链条元件装配后对元件缺失、元件损坏和出现死节问题的检测，还停留在人工检测的水平上，需要通过检验人员的眼睛和手感来检测链条的完整性。因此，检测工作强度大、效率低、效果差、成本高，越来越满足不了大规模生产的要求。虽然市场上出现了一些链条检测装置，其可以部分代替人工检测工作，但是现有技术的链条检测装置检测精度低，易出现漏检事故。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够全面地对链条进行机械检测的链条自动检测系统。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种链条自动检测系统，包括工作机台、设置在所述工作机台上的引料导槽、引导待检测链条进入所述引料导槽并沿其前进的引料链轮、驱动所述引料链轮的电机、控制所述电机的PLC控制器，所述链条自动检测系统还包括沿所述引料导槽设置、并与所述PLC控制器连接的链条滚子套筒缺失检测装置、链条内外片检测装置、链条外节高度检测装置、链条销轴高度检测装置和链条死节检测装置，其中：

所述链条滚子套筒缺失检测装置，包括第一基座和第一杠杆，所述第一杠杆的支点设置在所述第一基座上，所述第一杠杆的一端设置有第一检测头，所述第一检测头具有用于与待检测的链条接触的接触面，所述接触面的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，所述第一杠杆的另一端设置有第一位移感应装置，所述第一位移感应装置与所述支点间的距离大于所述第一检测头与所述支点间的距离，所述第一杠杆上还设置有使所述第一检测头的接触面与待检测的链条紧密接触的第一弹性元件；

所述链条内外片检测装置包括第二基座和第二杠杆，所述第二杠杆的支点设置在所述第二基座上，所述第二杠杆的一端设置有检测链轮，所述检测链轮上具有多个用于与待检测链条的内/外片相接触的凸齿，所述凸齿的形状与待检测链条的内/外片的结构弧度相吻合，所述第二杠杆的另一端设置有第二位移感应装置，所述第二位移感应装置距所述支点的距离大于所述检测链轮距所述支点的距离，所述第二杠杆上还设置有使所述检测链轮与待检测链条紧密接触的第二弹性元件；

所述链条外节高度检测装置包括第三基座和第三杠杆，所述第三杠杆的支点设置在所述第三基座上，所述第三杠杆的一端设置有外节高度检测模座，所述外节高度检测模座包括用于与待检测链条的上外片接触的检测上模座和用于与待检测链条的下外片接触的检测下模座，所述检测上模座和检测下模座上分别设置有能够使待检测链条的销轴铆头通过的凹槽；所述第三杠杆的另一端设置有第三位移感应装置，所述第三位移感应装置与所述支点间的距离大于所述外节高度检测模座与所述支点间的距离；所述第三杠杆上还设置有使所述检测上模座与待检测链条紧密接触的第三弹性元件；

所述链条销轴高度检测装置包括第四基座和第四杠杆，所述第四杠杆的支点设置在所述第四基座上，所述第四杠杆的一端设置有销轴高度检测头，所述销轴高度检测头具有用于与待检测链条的销轴接触的接触面，所述接触面的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，所述第四杠杆的另一端设置有第四位移感应装置，所述第四位移感应装置与所述支点间的距离大于所述销轴高度检测头与所述支点间的距离，所述第四杠杆上还设置有使所述销轴高度检测头与所述链条紧密接触的第四弹性元件；

所述链条死节检测装置，其工作范围内的所述引料导槽上设置有用于将待检测链条从直线形状碾压成扭曲形状的两个紧目齿轮，所述两个紧目齿轮相对设置在所述引料导槽的两侧，所述引料导槽上还设置有用于感应链条死节的感应器。

进一步地，所述第一位移感应装置包括设置在所述第一杠杆上的第一受感应元件，和设置在与所述第一受感应元件相对应的位置上的第一光电感应器；所述第二位移感应装置包括设置在所述第二杠杆上的第二受感应元件，和设置在与所述第二受感应元件相对应的位置上的第二光电感应器；所述第三位移感应装置包括设置在所述第三杠杆上的第一受感应元件，和设置在与所述第三受感应元件相对应的位置上的第三光电感应器；所述第四位移感应装置包括设置在所述第四杠杆上的第四受感应元件，和设置在与所述第四受感应元件相对应的位置上的第四光电感应器。

进一步地，所述链条自动检测系统还包括链条切断装置，所述链条切断装置工作范围内的所述引料导槽的侧面设置有链条固定装置，所述引料导槽的上方设置有销轴顶出装置，所述链条固定装置包括气缸和驱动连接在所述气缸上的用于固定待切断链条的插块，所述销轴顶出装置包括压力油缸、驱动连接在所述压力油缸下方的撞子固定座、以及设置在所述撞子固定座下方的至少一个切断冲针。

进一步地，所述链条切断装置还包括设置在所述引料导槽侧面的链条传动装置，其中，所述链条传动装置包括传动电机和与所述传动电机驱动连接的传送链轮。

进一步地，所述链条切断装置还包括链节计数装置，所述链节计数装置包括具有若干齿的计数盘和第五光电感应器，其中，所述计数盘与所述传动链轮同轴连接，所述第五光电感应器的位置与所述计数盘的位置相对应。

进一步地，所述链条自动检测系统还包括链条上油装置，所述链条上油装置设置在所述链条滚子套筒缺失检测装置之前，其包括上油箱体、传动滚轮柱和吹气部件，所述上油箱体具有链条入口和链条出口，所述上油箱体内有链条油，所述传动滚轮柱通过轴承固定安装在所述上油箱体内，所述传动滚轮柱浸泡在链条油内，所述吹气部件固定安装在所述上油箱体的链条出口处。

进一步地，所述传动滚轮柱表面设置有螺旋滚轮槽，所述传动滚轮柱的数量为4个，分别为第一传动滚轮柱、第二传动滚轮柱、第三传动滚轮柱和第四传动滚轮柱，所述第一传动滚轮柱和第二传动滚轮柱的转动方向与所述第三传动滚轮柱和第四传动滚轮柱的转动方向相反。

进一步地，所述链条自动检测系统还包括预拉跑合装置，所述预拉跑合装置连接所述引料导槽，并设置在所述链条上油装置与所述链条滚子套筒缺失检测装置之间。

进一步地，所述链条死节检测装置还包括死节标记装置，其为气动打色装置，包括气源、存料管和电磁阀，所述电磁阀具有进气口和第一出气口，所述进气口与所述气源连接，所述第一出气口通过第一气动管与所述存料管连接。

进一步地，所述链条死节检测装置还包括设置在所述引料导槽侧面的链条死节打直装置，所述链条死节打直装置包括第二气缸及与所述第二气缸驱动连接的打直头。

本实用新型提供的链条自动检测系统，将链条滚子套筒缺失检测装置、链条内外片检测装置、链条外节高度检测装置、链条销轴高度检测装置和链条死节检测装置进行有序整合，能够从链条是否存在元件缺失、是否存在元件损坏及是否出现死节的三方面，对链条进行全方面的机械检测。

附图说明

图1为本实用新型的链条自动检测系统的结构示意图；

图2为现有技术中滚子链条的结构示意图之一；

图3为现有技术中滚子链条的结构示意图之二；

图4为本实用新型中链条滚子套筒缺失检测装置的结构示意图；

图5为图3所示的链条滚子套筒缺失检测装置中A部放大图；

图6为在链条的滚子缺失时图3中的A部的放大图；

图7为在链条的套筒缺失时图3中的A部的放大图；

图8为本实用新型中链条内外片检测装置的结构示意图；

图9为图8中的检测链轮与待测链条相接触的结构示意图；

图10为本实用新型中链条外节高度检测装置的结构示意图；

图11为本实用新型中链条销轴高度检测装置的结构示意图；

图12为图11中的销轴不正常时的检测示意图；

图13为图11中的销轴正常时的检测示意图；

图14为本实用新型中链条死节检测装置的结构示意图；

图15为本实用新型中链条死节标记装置的结构示意图；

图16为本实用新型中链条切断装置的结构示意图；

图17为图16所示的链条切断装置的后视结构示意图；

图18为图16所示的链条切断装置中的链条传动装置和链节计数装置的结构示意图；

图19为图18中链节计数装置的计数盘的结构示意图；

图20为本实用新型中链条上油装置的俯视结构示意图；

图21为本实用新型中链条上油装置应用时链条在传动滚轮柱702A和702B上缠绕方式示意图；

图22为本实用新型中链条上油装置的剖面结构示意图。

附图标记说明

1……外片；2……内片；3……销轴；4……套筒；5……滚子；6……待检测链条；1000……链条自动检测系统；1001……引料导槽；1002……电机；1003……PLC控制器；1004……报警装置；1005……带显示屏的控制装置；

100……链条滚子套筒缺失检测装置；101……第一基座；102……第一杠杆；103……支点；104……第一检测头；105……接触面；106……第一位移感应装置；107……第一弹性元件；108……第一受感应元件；109……第一光电感应器；

200……链条内外片检测装置；201……第二基座；202……第二杠杆；203……支点；204……检测链轮；205……凸齿；206……第二位移感应装置；207……第二受感应元件；208……第二光电感应器；

300……链条外节高度检测装置；301……第三基座；302……第三杠杆；303……支点；304……检测上模座；305……检测下模座；306……凹槽；307……第三位移感应装置；308……第三弹性元件；309……第三受感应元件；310……第三光电感应器；311……外节高度检测模座；312……弹性元件基座；313……活动座；

400……链条销轴高度检测装置；401……第四基座；402……第三杠杆；403……支点；404……销轴高度检测头；405……接触面；406……第四位移感应装置；407……第四弹性元件；408……第四受感应元件；409……第四光电感应器；410……弹性元件基座；411……活动座；

500……链条死节检测装置；501……紧目齿轮；502……感应器；

600……链条切断装置；601……链条固定装置；602……销轴顶出装置；603……气缸；604……插块；605……压力油缸；606……撞子固定座；607……切断冲针；608……链条传动装置；609……传送链轮；610……链节计数装置；611……计数盘；612……第五光电感应器；613……插齿；

700……链条上油装置；701……上油箱体；702……传动滚轮柱；702A……第一传动滚轮柱；702B……第二传动滚轮柱；702C……第三传动滚轮柱；702D……第四传动滚轮柱；703……吹气部件；704……链条入口；705……链条出口；706……螺旋滚轮槽；707……加热棒；708……温度检测仪；709……进气口；

800……预拉跑合装置；

900……死节标记装置；901……存料管；902……电磁阀；903……进气口；904……第一出气口；905……第一气动管；906……链条死节打直装置；907……第二气缸；908……打直头；909……第一气缸；910……第二出气口；911……第二气动管；912……缸体；913……活塞杆。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在说明本实用新型的链条自动检测系统之前，先简要说明现有技术中滚子链条的结构。如图2和图3所示，滚子链条主要包括外片1、内片2、销轴3、套筒4和滚子5，其中：套筒4套在销轴3上，滚子5套在套筒4上，内片2从两侧将两个套有套筒4和滚子5的销轴3连接，从而组成一个链条链节，该两销轴3之间的距离称为链节节距，外片1从两侧将两个相邻链节的相邻销轴3连接，从而将两相邻链节连接，链节按上述方式向两侧延伸，最终组成链条。

接下来说明，本实用新型所提供的链条自动检测系统。

首先，说明链条自动检测系统的整体组成，如图1所示，链条自动检测系统1000包括工作机台(图中未表示)、设置在工作机台上的引料导槽1001、引导待检测链条6进入引料导槽1001并沿其前进的引料链轮(图中未表示)、驱动引料链轮的电机1002、控制电机1002的PLC控制器1003，链条自动检测系统1000还包括沿引料导槽1001设置、并与PLC控制器1003连接的链条滚子套筒缺失检测装置100、链条内外片检测装置200、链条外节高度检测装置300、链条销轴高度检测装置400和链条死节检测装置500。

本实用新型提供的链条自动检测系统，将链条滚子套筒缺失检测装置、链条内外片检测装置、链条外节高度检测装置、链条销轴高度检测装置和链条死节检测装置进行有序整合，能够从链条是否存在元件缺失、是否存在元件损坏及是否出现死节的三方面，对链条进行全方面的机械检测。

接下来，分别对每种检测装置进行具体说明。

链条滚子套筒缺失检测装置

如图4-图5所示，链条滚子套筒缺失检测装置100包括第一基座101和第一杠杆102，第一杠杆102的支点103设置在第一基座101上，第一杠杆102的一端设置有第一检测头104，第一检测头104具有用于与待检测的链条接触的接触面105，接触面105的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，第一杠杆102的另一端设置有第一位移感应装置106，第一位移感应装置106与支点103间的距离大于第一检测头104与支点103间的距离，第一杠杆102上还设置有使所述第一检测头104的接触面105与待检测的链条紧密接触的第一弹性元件107。

另外，第一位移感应装置106优选包括第一受感应元件108和第一光电感应器109，受感应元件108设置在第一杠杆102上，第一光电感应器109设置在与第一受感应元件108相对应的位置上。此时，第一受感应元件108与第一检测头104如图4所示，处于第一杠杆102的相对两侧，当第一受感应元件108接近第一光电感应器109时，第一位移感应装置106检测出位移；而同时，第一受感应元件108与第一检测头104也可以分别设置在第一杠杆102的同一侧，相对应地当第一受感应元件108远离第一光电感应器109时，第一位移感应装置106检测出位移。具体地，第一受感应元件108可以为螺钉。

本领域技术人员应当理解的是，位移感应装置除了可以采用上述实现方式以外，还可以采用同为非接触式的位移同步器，或者接触式的位移感应装置，此处不再赘述。

另外，在不影响第一检测头104的接触面105与待检测的链条紧密接触的情况下，根据弹性元件的设置位置，第一弹性元件107可以为拉伸弹簧或压缩弹簧。同时也可以用施压部件代替第一弹性元件107。

综上所述，当滚子链条出现如图6或图7所示的缺少滚子或套筒的情况时，在第一弹性元件107的作用下，第一检测头104仍然努力将接触面105向待检测的链条贴紧，从而发生位移；而该位移经过第一杠杆102的放大，使得第一位移感应装置106的第一受感应元件108发生更大的位移，从而有利于第一光电感应器109的检测，最终检测出套筒和滚子的元件缺失问题。

链条内外片检测装置

如图8所示，链条内外片检测装置200包括第二基座201和第二杠杆202，第二杠杆202的支点203设置在第二基座201上，第二杠杆202的一端设置有检测链轮204，检测链轮204上具有多个用于与待检测链条的内/外片相接触的凸齿205，凸齿205的形状与待检测链条的内/外片的结构弧度相吻合，第二杠杆202的另一端设置有第二位移感应装置206，第二位移感应装置206距所述支点203的距离大于所述检测链轮204距支点203的距离，第二杠杆202上还设置有使检测链轮204与待检测链条紧密接触的第二弹性元件(图中未表示)。

首先，在不设置第二弹性元件的情况下，恰当地放置本实用新型的链条内外片检测装置200，使检测链轮204随链条的移动而旋转。本实用新型是通过设置在检测链轮204上的凸齿205与待检测链条的内/外片相接触，检测链轮204会随待检测链条的移动而旋转，当待检测链条上的内片或外片出现残缺或缺失的情况时，该凸齿205会立刻向待测链条移动的方向发生偏转位移，该位移通过第二杠杆202的作用被放大，从而被设置在第二杠杆202另一端的第二位移感应装置206检测到，通过第二位移感应装置206检测的第二杠杆202的位移情况，可灵敏、准确地得知被检测链条的内片或外片残缺或缺失情况。由此，本实用新型的链条内外片检测装置200可灵敏且精确地检测出链条中内外片的缺陷或缺失。

上述第二杠杆202在设置有使检测链轮204与待检测链条紧密接触的第二弹性元件的情况下，通过第二弹性元件的作用，即使放置链条内外片检测装置200的位置不是很恰当，检测链轮204也能与被检测的链条很好接触，从而使检测链轮204随链条的移动而旋转。

如图9所示，在本实用新型的一个优选实施例中，为了使凸齿205和待检测链条接触更加紧密，从而使凸齿205和待检测链条之间的相互作用力更大更稳定，凸齿205的形状与待检测链条的内/外片的结构弧度相吻合。这样可更加提高检测的灵敏度，从而提高检测的精确性。

上述相邻两个凸齿205之间的距离与待检测链条上相邻内、外片的弧面最低处(A、B)之间的距离相等。如此，当检测链轮204随被检测链条的移动而旋转时，可连续交替地检测被检测链条上的每一个内片和外片。从而进一步提高了本实用新型链条内外片检测装置的检测精度。

在本实用新型的另一个优选实施例中，为达到较好地检测效率，凸齿205的数量优选为10个。当然根据被检测链条的类型和大小，凸齿205的数量和大小可相应地进行设计。

为了使第二杠杆202的支点203更加稳定，在本实用新型的一个实施例中，支点203可通过旋转轴套设置在第二基座201上。当然，第二杠杆202的支点203也可以设置在可使其稳定的其他支撑部上。

根据本实用新型的实用新型思想，为了使杠杆将检测链轮上的凸齿的位移动作放大，杠杆的支点可设置在杠杆上的使位移感应装置距该支点的距离大于检测链轮距该支点的距离的任意位置上。在本实用新型的一个实施例中，杠杆的支点位于杠杆的中部，且位移感应装置与支点间的距离大于检测头与支点间的距离。

显然，在本实用新型中，为了更好地放大上述凸齿205发生的偏转位移，以及缩小本实用新型检测装置200的占地空间，第二杠杆202可优选为弯曲的杠杆。

作为优选，第二位移感应装置206包括第二受感应元件207和第二光电感应器208，第二受感应元件208设置在第二杠杆202上，第二光电感应器208设置在与第二受感应元件207相对应的位置上。这里，第二受感应元件207与第二光电感应器208的位置设置是相对应的，上述相对应的位置是指只要可使受感应元件的运动位移变化被光电感应器检测到(无论是受感应元件在光电感应器的工作范围内发生位移变化，还是当受感应元件进入或移出光电感应器的工作范围)的任何可使受感应元件与光电感应器发生作用的位置。在本实用新型的一个实施例中，第二光电感应器208可设置在第二基座201的与第二受感应元件207相对应的位置上。

在本实用新型的一个优选实施例中，第二受感应元件207可为螺钉。

上述螺钉为T字型，T字型的下端与杠杆连接。这样螺钉可随杠杆的移动而移动，而由于光电感应器与螺钉的设置是相对应的，光电感应器可测定螺钉发生位移的情况，从而根据螺钉的位移情况获得检测结果。T字型的螺钉，可使光电感应器感应螺钉位移的感应面更大。

除采用光电感应器和受感应元件来检测位移变化外，位移感应装置还可以是各种位移传感器，如电感式位移传感器、电容式位移传感器、光电式位移传感器、磁敏式传感器等。

本领域技术人员应当理解的是，本实用新型中的位移感应装置除了采用上述受感应元件和光电感应器的实现方式以外，还可以采用本领域技术人员容易想到的其他方式，此处不再赘述。

链条外节高度检测装置

如图10所示，链条外节高度检测装置300，包括第三基座301和第三杠杆302，第三杠杆302的支点303设置在第三基座301上，第三杠杆302的一端设置有外节高度检测模座311，该模座包括用于与待检测链条的上外片接触的检测上模座304和用于与待检测链条的下外片接触的检测下模座305，检测上模座304和检测下模座305上分别设置有能够使待检测链条的销轴铆头通过的凹槽306；第三杠杆302的另一端设置有第三位移感应装置307，第三位移感应装置307与支点302间的距离大于外节高度检测模座311与支点302间的距离；第三杠杆302上还设置有使检测上模座304与待检测链条紧密接触的第三弹性元件308。

在工作时，首先将待检测链条放置在外节高度检测模座311上，具体地，将待检测链条的上外片与检测上模座304的端面相接触，下外片与检测下模座305的端面相接触，并且使待检测链条的销轴铆头分别位于检测上模座304、检测下模座305的凹槽306内且彼此并不接触。

若待检测链条的上外片与下外片之间的高度等于标准高度时，则检测上模座304保持原来的位置不变，第三杠杆302依然保持在平衡位置，此时表明检测过的链条的外节质量合格。

若待检测链条的上外片与下外片之间的高度小于标准高度时，检测上模座305会向下位移，该位移经第三杠杆302放大，使得第三位移感应装置307检测到损坏的链条外节。

本实用新型的链条高度检测装置，能大幅降低企业人工成本，提高生产效率，并且检测质量稳定可靠，还能减少检测过程中漏检事故的发生，达到了事半功倍的效果。

在本实用新型中，第三位移感应装置307优选包括第三受感应元件309和第三光电感应器310，第三受感应元件309设置在第三杠杆302上，第三光电感应器310设置在与第三受感应元件309相对应的位置上。

具体地，链条外节损坏时，检测下模座305会向下位移，该位移经第三杠杆302的放大，引起第三受感应元件309向第三光电感应器310移动，直至进入第三光电感应器310的工作范围，从而使第三位移感应装置307检测出链条外节的损坏。

本实用新型记载的第三受感应元件309可以是螺钉，也可以是直杆或者是本领域技术人员所熟悉的其他能够被光电感应器感应到的元件。

本领域技术人员应当理解的是，本实用新型中的第三位移感应装置307除了采用上述方式以外，还可以采用本领域技术人员容易想到的其他方式来实现，此处不再赘述。

本实用新型中的链条高度检测装置300还优选包括弹性元件基座312，第三弹性元件308设置在弹性元件基座312上。本实用新型中的第三弹性元件308可以为螺旋弹簧、片簧或者本领域技术人员所熟悉的其他类型的弹簧。

为了保证本装置工作时的精度要求，检测上模座304与第三杠杆302之间设置有活动座313，活动座313的一端与检测上模座304固接，另一端与第三杠杆302铰接。

链条销轴高度检测装置

如图11-图13所示，链条销轴高度检测装置400包括第四基座401和第四杠杆402，第四杠杆402的支点403设置在第四基座401上，第四杠杆402的一端设置有销轴高度检测头404，销轴高度检测头404具有用于与待检测链条的销轴接触的接触面405，接触面405的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，第四杠杆402的另一端设置有第四位移感应装置406，第四位移感应装置406与支点403间的距离大于所述销轴高度检测头404与支点403间的距离，第四杠杆402上还设置有使所述销轴高度检测头404与所述链条紧密接触的第四弹性元件407。

当待检测链条的销轴3的高度小于或大于标准高度时，则销轴高度检测头404会向下动作，该动作经第四杠杆402的放大，引起第四位移感应装置406动作，表明此时正在检测的链条销轴高度不合格，需要重新更换链条销轴。

本实用新型提供的链条高度检测装置400，能大幅降低企业人工成本，提高生产效率，并且检测质量稳定可靠，还能减少检测过程中漏检事故的发生，达到了事半功倍的效果。

在本实用新型中，第四位移感应装置406优选包括第四受感应元件408和第四光电感应器409，第四受感应元件408设置在第四杠杆402上，第四光电感应器409设置在与第四受感应元件408相对应的位置上。

本实用新型的链条高度检测装置400还优选包括弹性元件基座410，第四弹性元件407设置在弹性元件基座410上。本实用新型中的第四弹性元件407可以为螺旋弹簧、片簧或者本领域技术人员所熟悉的其他类型的弹簧。

为了保证本装置工作时的精度要求，销轴高度检测头404与第四杠杆402之间设置有活动座411，活动座411的一端与销轴高度检测头404固接，另一端与第四杠杆402铰接。

本装置的工作原理与方式完全与链条高度检测装置300相同，在此不再赘述。

链条死节检测装置

如图14所示，链条死节检测装置500工作范围内的引料导槽1001上设置有用于将待检测链条从直线形状碾压成扭曲形状的两个紧目齿轮501，两个紧目齿轮501相对设置在引料导槽1001的两侧，引料导槽1001上还设置有用于感应链条死节的感应器502。

本实用新型使用时，引料导槽1001中的待检测链条6首先经两个紧目齿轮501碾压成扭曲形状，随着链条的传动，链条自动变为直线形状，而由于链条中的死节无法恢复成直线形状，所以扭曲形状的死节进入感应器502的工作范围，进而被感应器检测。

本实用新型与传统的链条死节检测装置相比能够有效地提高对链条死节的检测效率，节省人力，降低了生产成本，且与人工检测相比，检测质量得到了保障。

作为一种优选方案，本实用新型的感应器502为设置在引料导槽1001一侧的光电感应器。当然，本实用新型的感应器502并不局限于光电感应器，其还可以采用本领域技术人员所述公知的其它类型感应器，如压力感应器、图像传感器等。此外，本实用新型优选地将光电感应器沿着直线状链条一侧设置在引料导槽1001的一侧，以获得较高设备利用效率，当然，本实用新型也可以根据实际生产需要沿着链条两侧设置多个感应器。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以在引料导槽上设置链条死节标记装置900，以提高操作人员查找死节的效率，其优选地设置在感应器的后方(即链条经过感应器之后再传动至死节标记装置处)，以便在检测出链条死节后及时准确定位链条死节，进而提高标记的可靠性。

如图15所示，本实用新型的链条死节标记装置900优选地为气动打色装置。应该注意的是，气动打色装置只是本实用新型的一个优选方案，其还可以采用本领域技术人员所熟悉的其它打色装置或结构。

本实用新型的链条死节标记装置900具体地包括气源(未示出)、存料管901和电磁阀902，其中，电磁阀902具有进气口903和第一出气口904，进气口903与气源连接，第一出气口904通过第一气动管905与存料管901连接。

作为一种优选方案，本实用新型的链条死节标记装置900还包括第一气缸909，电磁阀902还具有第二出气口910，第二出气口910通过第二气动管911与第一气缸909的缸筒912连接，存料管901驱动连接在第一气缸909的活塞杆913上。

使用时，电磁阀902接收信号，打开气动管，气体通过电磁阀902分成两路，活塞杆913带动存料管901下行，使存料管901的喷头接近下方链条，同时，第一气动管911中的气体挤压存料管901中的色料液，从而对链条死节进行标记。所述色料液优选地为着色硅胶。

为了提高对链条的死节进行打色标记的可靠性，本实用新型的链条死节检测装置900还优选地包括设置在引料导槽1001侧面的链条死节打直装置906，具体地，链条死节打直装置906还包括第二气缸907及与第二气缸907驱动连接的打直头908。使用时，第二气缸907接受信号后直接驱动打直头908对扭曲状链条死节进行打直。作为一种优选方案，如图14所示，链条死节打直装置906和链条死节标记装置900位置相对地设置在引料导槽1001的两侧，且在链条的传动检测过程中，使链条死节打直装置906和链条死节标记装置900对准同一链条，以便其打直扭曲链条后直接对该节链条进行标记，从而提高其标记的效率及准确性。

综上，本实用新型通过感应器对不能恢复呈直线状的死结链条进行检测，并对其进行打色标记，其提高了链条检测效率，克服了人工检测效率低下及人工生产成本高昂的问题，同时避免依靠检测人员的经验带来的漏检现象，从而保障了检测质量。

至此，对本实用新型的链条自动检测系统1000所包括的各检测装置(链条滚子套筒缺失检测装置100、链条内外片检测装置200、链条外节高度检测装置300、链条销轴高度检测装置400和链条死节检测装置500)，以及配合检测装置工作的辅助装置(死节标记装置900和链条死节打直装置906)进行了详细说明。

另外，链条滚子套筒缺失检测装置100的第一光电感应器109、链条内外片检测装置200的第二光电感应器209、链条外节高度检测装置300的第三光电感应器310、链条销轴高度检测装置400的第四光电感应器409和链条死节检测装置500的感应器502，均优选地PLC控制器1003连接。而PLC控制器可以与驱动引料链轮的电机1002连接。当各自的感应器检测出位移时，感应器向PLC控制器1003发出信号，而PLC控制器控制电机1002停止输送链条。

同时，PLC控制器1003还可以连接有报警器1004。当PLC控制器1003收到感应器的信号时，可以使报警器1004报警。同时，报警器1004可以直接与感应器连接，从而感应器可以直接使报警器1004报警。具体地，报警器1004最好为声光式报警器。

除上述之外，为了能迅速发现问题，PLC控制器1003还可以连接带显示屏的控制装置1005。当PLC控制器1003收到感应器的信号时，带显示屏的控制装置1005显示出上述的链条滚子套筒缺失检测装置100、链条内外片检测装置200、链条外节高度检测装置300、链条销轴高度检测装置400和链条死节检测装置500中的哪一个或哪几个装置检测出了链条的问题，有利于更迅速的解决问题。

另外，除上述装置外，为了使本实用新型的链条自动检测系统1000的功能更加完善、工作效率和精度更高，本实用新型还优选包括链条切断装置、链条上油装置和预拉跑合装置。接下来分别具体说明该3种装置的结构和工作情况。

链条切断装置

如图16-图19所示，链条切断装置600工作范围内的引料导槽1001的侧面设置有链条固定装置601，引料导槽1001的上方设置有销轴顶出装置602，链条固定装置601包括气缸603和驱动连接在气缸603上的用于固定待切断链条的插块604，销轴顶出装置602包括压力油缸605、驱动连接在压力油缸605下方的撞子固定座606、以及设置在撞子固定座606下方的至少一个切断冲针607。

本实用新型运行时，首先链条固定装置602上的气缸603推动插块604运动，插块604将处于引料导槽1001中的待切断链条6固定在预设位置上。然后，当待切断链条6被精确定位在预设位置时，压力油缸605推动撞子固定座606向下运动，随之撞子固定座606上设置的切断冲针607向下推进到待切断链条6的销轴3上，从而把销轴3顶出，实现链条6的切断。

本实用新型的链条固定装置601可以将待切断链条6固定定位在预设位置上，销轴顶出装置602采用压力油缸605进行油压驱动的方式，因此，本实用新型不仅操作过程中安全性好、工作效率高、且容易控制链条切断过程，有效地保证了切断之后链条的质量。

作为一种优选方案，如图18所示，本实用新型的链条切断装置还包括设置在引料导槽1001侧面的链条传动装置608，链条传动装置608包括传动电机(图中未示出)和与传动电机驱动连接的传动链轮609。

本实用新型的链条传动装置608的传动电机可以带动传动链轮609转动，传动链轮609随之驱动待切断链条6沿着引料导槽1001的方向向销轴顶出装置602下方运动，所以本实用新型采用链条传动装置608可以自动驱动待切断链条6向销轴顶出装置602下方运动，提高了待切断链条6传送速度，因此进一步提高了链条切断的工作效率。

本领域技术人员应当理解的是，本实用新型的链条切断装置除了采用上述传动电机和传动链轮609的实现传动链条的方式以外，还可以采用本领域技术人员容易想到的其他实现传动链条的方式，此处不再赘述。

作为一种优选方案，如图18所示，本实用新型的链条切断装置还包括链节计数装置611，本实用新型的链节计数装置611包括具有若干齿的计数盘612和第五光电感应器613，计数盘612与传动链轮609同轴连接，第五光电感应器613的位置与计数盘613的位置相对应。本实用新型的链节计数装置610的第五光电感应器612可以检测出计数盘611转动的齿数，即可以自动检测出待检测链条6沿引料导槽1001前进的距离。

本领域技术人员应当理解的是，本实用新型的链条切断装置除了采用上述计数盘611和第五光电感应器612的实现方式以外，还可以采用本领域技术人员容易想到的其他实现方式，此处不再赘述。

如图16所示，本实用新型的链条固定装置601的插块604的端部优选地设置成具有插齿613，插齿613的齿部形状与待切断链条6的滚子的弧度相吻合。本实用新型所采用的插齿613不仅可以把待切断链条6夹紧，而且可以将待切断链条6精确定位在预设位置上。

如图16所示，本实用新型的销轴顶出装置602的切断冲针607优选地设置为至少两个，且相邻两切断冲针607之间的距离与待切断链条6的相邻两销轴3之间的距离相等。本实用新型采用至少两个切断冲针607且界定相邻两切断冲针607之间的距离，因此可以大大提高链条切断的工作效率，有效地保证了切断之后链条的质量。

作为一种优选方案，本实用新型的链条切断装置还可以与PLC控制器1003连接。具体为：PLC控制器1003分别电连接链条固定装置601的气缸603、销轴顶出装置602的压力油缸605、链条传动装置608的传动电机、以及链节计数装置610的第五光电感应器612。本实用新型采用的PLC控制器1003电连接气缸603、压力油缸605、传动电机和第五光电感应器612，因此PLC控制器1003可以采集计数盘611转动的输出信号，并将采集到的信号输出给传动电机和气缸603，控制传动链轮609和气缸603的运动，采集到的信号也可以输出给压力油缸605，进而控制压力油缸605的运动。所以本实用新型采用的PLC控制器可以大大提高本实用新型的自动化程度，进一步提高链条切断的工作效率。

综上，本实用新型由于采用传动链轮驱动待切断链条前进，采用链条固定装置固定待切断链条，以及采用压力油缸进行油压驱动，因此本实用新型的工作效率高、安全性好，且有效地保证了切断之后链条的质量。本实用新型采用PLC控制器控制整个工作过程，所以容易自动控制整个链条切断过程，且可以设定待切断链条长度。

链条上油装置

如图20-22所示，链条上油装置700包括上油箱体701、传动滚轮柱702和吹气部件703，上油箱体701具有链条入口704和链条出口705，上油箱体701内有链条油，传动滚轮柱702通过轴承固定安装在上油箱体701内，传动滚轮柱702浸泡在链条油内，吹气部件703固定安装在上油箱体701的链条出口705处。在链条自动检测系统1000中，链条上油装置700设置在链条滚子套筒缺失检测装置100之前的工序中。

本实用新型使用时，将待上油的链条放入上油箱体中，并将其缠绕在传动滚轮柱上，浸泡在油箱体内的链条油里面，然后链条经过传动滚轮柱的传动后从吹气部件里通过，链条上多余的链条油被吹气部件吹落。

本实用新型与传统的链条上油装置相比能够有效地提高上油效率，使链条与链条油能够充分接触，上油更加均匀、彻底。通过吹气部件收集多余链条油，减少油污对环境的污染。

为了让链条与链条油稳定地接触，传动滚轮柱表面优选地设置有螺旋滚轮槽706，以引导链条的运动方向。

本实用新型的链条上油装置700优选有4个传动滚轮柱，分别为传动滚轮柱702A-702D，其工作方式如下：本实用新型使用时，如图21所示，链条沿箭头所示方向，由链条入口704进入上油箱体701。首先，链条从上向下在滚轮柱702A和702B上的螺旋滚轮槽706交替缠绕，缠绕到滚轮轴702A底部后，进入滚轮柱702C的螺旋导槽下部，然后链条从下往上在滚轮柱702C和滚轮柱702D上的螺旋滚轮槽交替缠绕。传动滚轮柱702A、702B的转动方向与传动滚轮柱702C、702D的转动方向相反。如图20所示，在传动滚轮柱702A、702B上时，链条以逆时针缠绕，而在传动滚轮柱702C、702D上时，链条以顺时针缠绕。

因此，链条在上油箱中能够进行各个方向的扭动，达到上油基本不存在死角的效果，上油效果好。

为了保持链条油温度，使链条达到最佳上油效果，上油箱体内部底面安装有温度加热装置。

作为一种优选方案，本实用新型的温度加热装置为设置在上油箱体内部底面的加热棒707。当然，本实用新型的温度加热装置并不局限于加热棒，其还可以采用本领域技术人员所述公知的其它类形温度加热装置，如加热丝、加热圈等。

为了稳定上油箱体内的链条油的温度，上油箱体内还优选设置有温度检测仪708和温控器，温度加热装置和温度检测仪708分别与温控器相连。

作为一种优选方案，本实用新型的温度检测仪708位于链条油上部。

为了减少链条油的用量，减少油污对环境的污染。吹气部件703优选地设置为U形，U形吹气部件内部设置有出气口，U形吹气部件外部设置有进气口709。如图22所示，链条在滚轮柱702C上部出来后，经过吹气部件703的吹气处理。

为了有效地减少链条油的浪费，出气口优选地设置为三个，分别设置在U形的三个内侧面上，用于将链条上多余的油吹落。

综上，本实用新型通过多个传动滚轮柱及其表面的螺旋滚轮槽，对链条进行上油及吹气，并控制链条油温度。其提高了链条上油效率，克服了人工效率低下及人工生产成本高昂的问题，能达到上油稳定均匀、上油彻底的效果，同时也能将使用油量减少，减少了油污对环境的污染。预拉跑合装置

如图1所示，在本实用新型的链条自动检测系统1000中，可以使用现有技术中的任何一种预拉跑合装置，而预拉跑合装置800优选设置在链条上油装置700与链条滚子套筒缺失检测装置100之间的工序中，用于消除链条的装配应力，同时可以消除链条在使用中的尺寸变化，经过预拉跑合的链条导入链条自动检测系统1000的引料导槽1001中。

综上所述，本实用新型的链条自动检测系统，在检测准备阶段设置有上油装置和预拉跑合装置；在检测阶段设置有用于检测链条元件缺失的链条滚子套筒缺失检测装置和链条内外片检测装置、用于检测链条元件损坏的链条外节高度检测装置和链条销轴高度检测装置、用于检测死节的链条死节检测装置及其辅助装置：死节标记装置和死节打直装置；同时还设置有用于在检测出问题链条后切断链条的链条切断装置。本实用新型实现了对链条的全面机械检测，并且精度高、效率好，从而能够代替人工检测工作，避免漏检事故。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (10)

1.一种链条自动检测系统(1000)，其特征在于，包括工作机台、设置在所述工作机台上的引料导槽(1001)、引导待检测链条进入所述引料导槽(1001)并沿其前进的引料链轮、驱动所述引料链轮的电机(1002)、控制所述电机(1002)的PLC控制器(1003)，所述链条自动检测系统(1000)还包括沿所述引料导槽(1001)设置并与所述PLC控制器(1003)连接的链条滚子套筒缺失检测装置(100)、链条内外片检测装置(200)、链条外节高度检测装置(300)、链条销轴高度检测装置(400)和链条死节检测装置(500)，其中：

所述链条滚子套筒缺失检测装置(100)，包括第一基座(101)和第一杠杆(102)，所述第一杠杆(102)的支点(103)设置在所述第一基座(101)上，所述第一杠杆(102)的一端设置有第一检测头(104)，所述第一检测头(104)具有用于与待检测的链条接触的接触面(105)，所述接触面(105)的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，所述第一杠杆(102)的另一端设置有第一位移感应装置(106)，所述第一位移感应装置(106)与所述支点(103)间的距离大于所述第一检测头(104)与所述支点(103)间的距离，所述第一杠杆(102)上还设置有使所述第一检测头(104)的接触面(105)与待检测的链条紧密接触的第一弹性元件(107)；

所述链条内外片检测装置(200)，包括第二基座(201)和第二杠杆(202)，所述第二杠杆(202)的支点(203)设置在所述第二基座(201)上，所述第二杠杆(202)的一端设置有检测链轮(204)，所述检测链轮(204)上具有多个用于与待检测链条的内/外片相接触的凸齿(205)，所述凸齿(205)的形状与待检测链条的内/外片的结构弧度相吻合，所述第二杠杆(202)的另一端设置有第二位移感应装置(206)，所述第二位移感应装置(206)距所述第二杠杆(202)的支点(203)的距离大于所述检测链轮(204)距所述第二杠杆(202)的支点(203)的距离，所述第二杠杆(202)上还设置有使所述检测链轮(204)与待检测链条紧密接触的第二弹性元件；

所述链条外节高度检测装置(300)，包括第三基座(301)和第三杠杆(302)，所述第三杠杆(302)的支点(303)设置在所述第三基座(301)上，所述第三杠杆(302)的一端设置有外节高度检测模座，所述外节高度检测模座包括用于与待检测链条的上外片接触的检测上模座(304)和用于与待检测链条的下外片接触的检测下模座(305)，所述检测上模座(304)和检测下模座(305)上分别设置有能够使待检测链条的销轴铆头通过的凹槽(306)；所述第三杠杆(302)的另一端设置有第三位移感应装置(307)，所述第三位移感应装置(307)与所述第三杠杆(302)的支点(302)间的距离大于所述外节高度检测模座与所述第三杠杆(302)的支点(302)间的距离；所述第三杠杆(302)上还设置有使所述检测上模座(304)与待检测链条紧密接触的第三弹性元件(308)；

所述链条销轴高度检测装置(400)，包括第四基座(401)和第四杠杆(402)，所述第四杠杆(402)的支点(403)设置在所述第四基座(401)上，所述第四杠杆(402)的一端设置有销轴高度检测头(404)，所述销轴高度检测头(404)具有用于与待检测链条的销轴接触的接触面(405)，所述销轴高度检测头(404)的接触面(405)的长度大于一个链条链节节距并且小于两个链条链节节距，所述第四杠杆(402)的另一端设置有第四位移感应装置(406)，所述第四位移感应装置(406)与所述第四杠杆(402)的支点(403)间的距离大于所述销轴高度检测头(404)与所述第四杠杆(402)的支点(403)间的距离，所述第四杠杆(402)上还设置有使所述销轴高度检测头(404)与所述链条紧密接触的第四弹性元件(407)；

所述链条死节检测装置(500)，包括设置在所述引料导槽(1001)上的用于将待检测链条从直线形状碾压成扭曲形状的两个紧目齿轮(501)，所述两个紧目齿轮(501)相对设置在所述引料导槽(1001)的两侧，所述引料导槽(1001)上还设置有用于感应链条死节的感应器(502)。

2.根据权利要求1所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述第一位移感应装置(106)包括设置在所述第一杠杆(102)上的第一受感应元件(108)，和设置在与所述第一受感应元件(108)相对应的位置上的第一光电感应器(109)；

所述第二位移感应装置(206)包括设置在所述第二杠杆(202)上的第二受感应元件(208)，和设置在与所述第二受感应元件(208)相对应的位置上的第二光电感应器(209)；

所述第三位移感应装置(307)包括设置在所述第三杠杆(302)上的第一受感应元件(309)，和设置在与所述第三受感应元件(309)相对应的位置上的第三光电感应器(310)；

所述第四位移感应装置(406)包括设置在所述第四杠杆(402)上的第四受感应元件(408)，和设置在与所述第四受感应元件(408)相对应的位置上的第四光电感应器(409)。

3.根据权利要求1所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条自动检测系统(1000)还包括链条切断装置(600)，所述链条切断装置(600)包括设置在所述引料导槽(1001)的侧面的链条固定装置(601)，所述引料导槽(1001)的上方设置有销轴顶出装置(602)，所述链条固定装置(601)包括气缸(603)和驱动连接在所述气缸(603)上的用于固定待切断链条的插块(604)，所述销轴顶出装置(602)包括压力油缸(605)、驱动连接在所述压力油缸(605)下方的撞子固定座(606)、以及设置在所述撞子固定座(606)下方的至少一个切断冲针(607)。

4.根据权利要求3所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条切断装置(600)还包括设置在所述引料导槽(1001)侧面的链条传动装置(608)，其中，所述链条传动装置(608)包括传动电机和与所述传动电机驱动连接的传送链轮(609)。

5.根据权利要求4所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条切断装置(600)还包括链节计数装置(610)，所述链节计数装置(610)包括具有若干齿的计数盘(611)和第五光电感应器(612)，其中，所述计数盘(611)与所述传动链轮(609)同轴连接，所述第五光电感应器(612)的位置与所述计数盘(611)的位置相对应。

6.根据权利要求1所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条自动检测系统(1000)还包括链条上油装置(700)，所述链条上油装置(700)包括上油箱体(701)、传动滚轮柱(702)和吹气部件(703)，所述上油箱体(701)具有链条入口(704)和链条出口(705)，所述上油箱体(701)内有链条油，所述传动滚轮柱(702)通过轴承固定安装在所述上油箱体(701)内，所述传动滚轮柱(702)浸泡在链条油内，所述吹气部件(703)固定安装在所述上油箱体(701)的链条出口(705)处。

7.根据权利要求6所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述传动滚轮柱(702)表面设置有螺旋滚轮槽(706)，所述传动滚轮柱(702)的数量为4个，分别为第一传动滚轮柱(702A)、第二传动滚轮柱(702B)、第三传动滚轮柱(702C)和第四传动滚轮柱(702D)，所述第一传动滚轮柱(702A)和第二传动滚轮柱(702B)的转动方向与所述第三传动滚轮柱(702C)和第四传动滚轮柱(702D)的转动方向相反。

8.根据权利要求1所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条自动检测系统(1000)还包括预拉跑合装置(800)，所述预拉跑合装置(800)连接所述引料导槽(1001)。

9.根据权利要求1所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条死节检测装置(500)还包括死节标记装置(900)，所述死节标记装置(900)为气动打色装置，包括气源、存料管(901)和电磁阀(902)，其中，所述电磁阀(902)具有进气口(903)和第一出气口(904)，所述进气口(903)与所述气源连接，所述第一出气口(904)通过第一气动管(905)与所述存料管(901)连接。

10.根据权利要求9所述的链条自动检测系统，其特征在于，所述链条死节检测装置(500)还包括设置在所述引料导槽(1001)侧面的链条死节打直装置(906)，所述链条死节打直装置(906)包括第二气缸(907)及与所述第二气缸(907)驱动连接的打直头(908)。

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