CN202079789U - 橡胶轮胎对挤法内衬层生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，针对对挤法一次热贴合技术做出适应性改进，采用的主、从定中控制方法以实现定中调整精度更高。生产线主要包括有按生产工艺流程依次地设置有气密层挤出机、气密层压延机、过渡层挤出机、过渡层压延机、贴合运输带、冷却装置、卷取运输带、横向裁断装置和卷取装置。进行热贴合的气密层与过渡层分别被输送至贴合运输带上；所述的生产线还包括有主定中装置、从定中装置和定中运输带。依据主、从式定中控制系统进行气密层与过渡层相互之间的定中调整，以结果是能够一次性地将两层胶片的纵向中心线调整至重合，保证生产线的连续运行与随后热贴合操作的精度。

Description

橡胶轮胎对挤法内衬层生产线

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶轮胎内衬层胶片的生产线，具体地采用对挤法挤出和压延工艺、通过热贴合操作一次性加工成品，属于橡胶机械和工业自动化领域。 

背景技术

随着国内汽车生产与销量的快速增长，对于橡胶轮胎的设计与使用质量提出了更高的技术标准。 

内衬层是现有全钢和半钢轮胎的主要部件之一，通常包括有气密层、过渡层与薄胶片等复层结构。面对市场的激烈竞争，内衬层生产效率偏低的现状一直制约着轮胎生产企业的制造成本与产量。 

国内橡胶轮胎的内衬层生产，仍主要采用二次导开与贴合的技术方案，即进行单胶片生产而后按二次导开工艺进行复合。其结果是，不仅占用较大的操作与存储场地，而且整体生产效率低下，后续胶片拉伸需耗费大量的人力和物力，现场操作工作量和劳动强度均较大。 

针对上述二次导开与贴合技术的问题，目前已有对挤法一次贴合技术的应用与尝试，通常采用冷贴合和热贴合解决方案。 

对挤法一次冷贴合技术，具备工艺流程简单、贴合质量易于控制等特点，但是其缺点也较为明显。即仍需二次重复耗费能源、工艺周期较长而不利于提高整体生产效率。 

现有的对挤法一次热贴合技术，可以有效地缩短工艺周期和节省能源，但仍普遍地存在以下技术缺陷： 

1、气密层与过渡层胶片在贴合前的定中精度不高，从而直接影响到贴合质量； 

2、为提高定中精度，通常在气密层和过渡层挤出、压延后进行横向宽度测量，但是现有技术中缺少测宽操作的稳定性。 

3、进行热贴合时难以有效地随机调整压合作用力，易于导致胶片之间留存有部分气泡而影响到贴合加工精度。 

有鉴于此提出本实用新型申请。 

实用新型内容

本实用新型提供一种橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其目的在于解决现有技术中存在的问题和不足而针对对挤法一次热贴合技术做出适应性改进。 

本实用新型的设计目的是，采用主、从定中控制方法以实现定中调整精度更高。 

另一设计目的是，按照生产设备的中心线进行修边裁切来实现横向宽度测量，以利于后续的定中调整、贴合工序地精确实施。 

设计目的还在于，实现热贴合过程中的垂向滚压调节，以有效地提高热贴合质量而消除胶片之间的气泡留存。 

为实现上述设计目的，所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线主要包括： 

按生产工艺流程依次地设置有气密层挤出机、气密层压延机、过渡层挤出机、过渡层压延机、贴合运输带、冷却装置、卷取运输带、横向裁断装置和卷取装置。 

与现有技术的区别之处在于， 

进行热贴合的气密层与过渡层分别被输送至贴合运输带上； 

所述的生产线还包括有如下设备， 

主定中装置，具有至少一组主定中光源和主定中摄像头，用于获取过渡层的横向宽度以确定其纵向中心线； 

从定中装置，具有至少一组从定中光源和从定中摄像头，用于获取气密层的横向宽度以确定其纵向中心线； 

定中运输带，用于实现在热贴合之前、气密层与过渡层相互之间进行纵向中心线的定中调整。 

如上述基本方案，本实用新型相比于现有技术采取了改进型的一次性挤出并热贴合，主要依据主、从式定中控制系统进行气密层与过渡层相互之间的定中调整，以结果是能够一次性地将两层胶片的纵向中心线调整至重合，保证生产线的连续运行与随后热贴合操作的精度。 

为进一步地提高定中调整的灵活性与调整精度，对于所述定中运输带的改进方案可以是， 

定中运输带包括有一组纵向支承的支架和一主框架， 

主框架的一端固定，其另一端滑动地连接于前端的支架； 

在主框架上设置有用于纵向输送胶片的输送带、用于驱动数组输送辊的减速电 机、以及用于驱动主框架的滑动连接端进行横向摆动的摆转机构。 

更为优选的实施方式是，上述主框架的滑动连接端，其底部连接一安装有滑轮的横梁； 

电缸的输出轴，通过连接板连接并驱动横梁进行横向摆转。 

为实现气密层与过渡层横向宽度测量的准确性、为后续定中调整和贴合提供前期技术保证，在气密层压延机和过渡层压延机的出口，分别设置有一组用于横向修边、裁切胶片的裁切刀。 

为改善热贴合过程中垂向滚压作用力的随机调节灵活性与准确性，以有效地消除胶片之间的气泡留存，针对所述贴合运输带的改进方案是： 

在贴合运输带上，通过一垂向支架安装用于热贴合的压辊； 

压辊的两端套接在一组连杆的端部之间，连杆的另一端分别轴设在垂向支架上，一组可调节行程的气缸的输出轴分别对称地连接于连杆。 

从提高压辊自身压力调节的角度出发，可继续针对压辊进行如下结构改进，即所述的压辊包括有一横向辊芯，在辊芯(84)的外周依次地套设有橡胶层和海绵层。 

综上内容，本实用新型橡胶轮胎对挤法内衬层生产线具有的优点有： 

1、提出了一种对挤法一次热贴合技术的适应性改进，通过主、从定中控制方法能够直接、有效地实现定中调整精度的提高。 

2、通过预先修边裁切以明显地实现横向宽度测量的精度。 

3、热贴合过程中的垂向滚压随机可调，能够提高热贴合质量而消除胶片之间的气泡留存。 

4、整体生产效率较高，既节约了生产与存储场地、又能够节省人力和物力，降低现场操作的工作量和劳动强度。 

附图说明

现结合附图对本实用新型做进一步的说明； 

图1是所述橡胶轮胎对挤法内衬层生产线的示意图； 

图2是挤出、压延和热贴合工序的设备示意图； 

图3是所述定中运输带的示意图； 

图4是所述胶片修边裁切的示意图； 

图5是图4的前视示意图； 

图6是图4的俯视示意图； 

图7是热贴合滚压装置的示意图； 

图8是压辊的结构示意图； 

如图1至图8所示，气密层挤出机1、气密层压延机2、气密层接取运输带3、过渡层挤出机4、过渡层压延机5、过渡层接取运输带6、定中运输带7、贴合运输带8、冷却装置9、卷取运输带10、横向裁断装置11、卷取装置12； 

主定中光源20、主定中摄像头21、裁切刀22； 

从定中光源30、从定中摄像头31； 

支架70、主框架71、输送带72、输送辊73、减速电机74、滑轮75、横梁76、电缸77，连接板78； 

垂向支架80、压辊81、连杆82、气缸83、辊芯84、橡胶层85、海绵层86。 

具体实施方式

实施例1，如图1所示，所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，按生产工艺流程依次地设置有气密层挤出机1、气密层压延机2、气密层接取运输带3、过渡层挤出机4、过渡层压延机5、过渡层接取运输带6、定中运输带7、贴合运输带8、冷却装置9、卷取运输带10、横向裁断装置11、卷取装置12。 

如图2和图3所示，气密层与过渡层分别被输送至贴合运输带8上进行热贴合。 

所述的生产线还包括有如下主定中装置和从定中装置， 

主定中装置用于获取过渡层的横向宽度以确定其纵向中心线，其具有至少一组主定中光源20和主定中摄像头21。 

主定中光源20通过支架安装在过渡层接取运输带6的端部上方，主定中摄像头21设置在贴合运输带8的端部下方，通过过渡层边缘处的光线明暗对比和摄像拍照能够获取过渡层的横向宽度，以及由此确定过渡层的纵向中心线所在。 

从定中装置用于获取气密层的横向宽度以确定其纵向中心线，其具有至少一组从定中光源30和从定中摄像头31。 

从定中光源30通过支架安装在贴合运输带8的端部上方，从定中摄像头31设置在定中运输带7的端部下方，通过气密层边缘处的光线明暗对比和摄像拍照能够获取气密层的横向宽度，以及由此确定气密层的纵向中心线所在。 

如图4所示，在气密层压延机2和过渡层压延机5的出口处，分别设置有一组 用于横向修边、裁切胶片的裁切刀22。 

2个裁切刀22以生产线的纵向中心线对称地设置，在气密层从气密层压延机2输出后即进行修边裁切，裁切后的气密层被精确定宽以符合后续定中调整、热贴合要求，然后气密层通过气密层接取运输带3输送至定中运输带7。 

基于同样地原理，另一组裁切刀22也以生产线的纵向中心线对称地设置，在过渡层从过渡层压延机5输出后即进行修边裁切，裁切后的过渡层通过过渡层接取运输带6反向地输送至贴合运输带8。 

如图2、图5和图6所示，在定中运输带7上实现热贴合之前、气密层与过渡层相互之间进行纵向中心线的定中调整。 

所述的定中运输带7，包括有一组纵向支承的支架70和一主框架71。主框架71的一端固定于后端的支架70，其另一端滑动地连接于前端的支架70。 

在主框架71上，减速电机74用于驱动数组输送辊73以将气密层胶片在输送带72上方沿纵向向前输送； 

如下结构的摆转机构，用于实现驱动主框架71的滑动连接端进行横向摆动。在主框架71的滑动连接端底部连接一安装有滑轮75的横梁76，电缸77的输出轴通过连接板78连接并驱动横梁76进行横向摆转。 

如图7所示，所述的贴合运输带8，其上方通过一垂向支架80安装用于热贴合过程中施加垂向滚压作用力的压辊81。 

压辊81的两端套接在一组连杆82的端部之间，连杆82的另一端分别轴设在垂向支架80上。 

一组可调节行程的气缸83输出轴分别对称地连接于连杆82，通过手动地或是单片机程序控制的方式，针对气缸83输出轴运动方向与行程距离的调节可以实现在热贴合过程中，压辊81作用于胶片表面的垂向滚压作用力大小的调节。 

如图8所示，所述的压辊81包括有一横向辊芯84，在辊芯84的外周依次地套设有橡胶层85和海绵层86。 

综合上述附图与橡胶轮胎对挤法内衬层生产线结构的布局，所述橡胶轮胎对挤法内衬层生产方法是： 

气密层与过渡层胶片分别被输送至贴合运输带8上进行贴合操作，内衬层胶片通过后续的冷却、卷取过渡运输、横向裁断和卷取工序而加工成内衬层胶片。 

与现有对挤法一次热贴合技术的差异之处在于， 

气密层与过渡层在输送至贴合运输带8之前，分别进行横向修边、定宽裁切。 

在进行热贴合操作之前，通过2组主定中装置、从定中装置分别获取气密层、过渡层的横向宽度，随后通过定中运输带7完成气密层与过渡层相互之间纵向中心线的定中调整。 

即定中运输带7包括有一用于纵向输送气密层或过渡层的一主框架71，主框架71的一端固定，其另一端通过摆转机构的驱动而绕其纵向轴线进行横向摆转调节。 

从气密层压延机2、过渡层压延机5导出的气密层与过渡层，分别地、直接输送至贴合运输带8上进行热贴合； 

在贴合运输带8上进行气密层与过渡层的热贴合过程中，通过一组可调节行程的气缸83调节压辊81施加于胶片表面的垂向压力大小。 

Claims (6)

1.一种橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，按生产工艺流程依次地设置有气密层挤出机(1)、气密层压延机(2)、过渡层挤出机(4)、过渡层压延机(5)、贴合运输带(8)、冷却装置(9)、卷取运输带(10)、横向裁断装置(11)和卷取装置(12)，

其特征在于：进行热贴合的气密层与过渡层分别被输送至贴合运输带(8)上；

所述的生产线还包括有，

主定中装置，具有至少一组主定中光源(20)和主定中摄像头(21)，用于获取过渡层的横向宽度以确定其纵向中心线；

从定中装置，具有至少一组从定中光源(30)和从定中摄像头(31)，用于获取气密层的横向宽度以确定其纵向中心线；

定中运输带(7)，用于实现在热贴合之前、气密层与过渡层相互之间进行纵向中心线的定中调整。

2.根据权利要求1所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其特征在于：所述的定中运输带(7)包括有一组纵向支承的支架(70)和一主框架(71)，

主框架(71)的一端固定，其另一端滑动地连接于前端的支架(70)；

在主框架(71)上设置有用于纵向输送胶片的输送带(72)、用于驱动数组输送辊(73)的减速电机(74)、以及用于驱动主框架(71)的滑动连接端进行横向摆动的摆转机构。

3.根据权利要求1所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其特征在于：所述主框架(71)的滑动连接端，其底部连接一安装有滑轮(75)的横梁(76)；

电缸(77)的输出轴，通过连接板(78)连接并驱动横梁(76)进行横向摆转。

4.根据权利要求1、2或3所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其特征在于：在气密层压延机(2)和过渡层压延机(5)的出口，分别设置有一组用于横向修边、裁切胶片的裁切刀(22)。

5.根据权利要求1、2或3所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其特征在于： 在所述的贴合运输带(8)上，通过一垂向支架(80)安装用于热贴合的压辊(81)；

压辊(81)的两端套接在一组连杆(82)的端部之间，连杆(82)的另一端分别轴设在垂向支架(80)上，一组可调节行程的气缸(83)输出轴分别对称地连接于连杆(82)。

6.根据权利要求5所述的橡胶轮胎对挤法内衬层生产线，其特征在于：所述的压辊(81)包括有一横向辊芯(84)，在辊芯(84)的外周依次地套设有橡胶层(85)和海绵层(86)。 

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