CN202067841U - 基片自动对位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种安装在升降平台上的基片自动对位装置，该基片自动对位装置分别沿X轴和Y轴设于升降平台上，该基片自动对位装置包括驱动器、主动齿轮、从齿动轮、传送件及两个对位组件。主动齿轮和从动齿轮呈相互平行的设置于升降平台上，驱动器安装在升降平台上且其输出轴与主动齿轮连接，传送件呈啮合的套接于主动齿轮和从动齿轮上形成上传送层和下传送层，对位组件呈相互平行且滑动的设置于升降平台上形成对位区，一所述对位组件与上传送层的靠近从动齿轮的一端固定，另一所述对位组件与下传送层的靠近主动齿轮的一端固定。本实用新型基片自动对位装置使得基片对位简单并能提高对位效率，同时，本实用新型还具有结构简单和维护方便的优点。

Description

基片自动对位装置

技术领域

本实用新型涉及一种对位装置，尤其涉及一种基片自动对位装置。

背景技术

OLED(英文全称为：Organic Light-Emitting Diode，中文全称为：有机发光二极管)由于具备轻薄、省电等特性，因此在数码产品的显示屏上得到了广泛应用，并且具有较大的市场潜力，目前世界上对OLED的应用都聚焦在平板显示器上，因为OLED是唯一在应用上能和TFT-LCD相提并论的技术，OLED是目前所有显示技术中，唯一可制作大尺寸、高亮度、高分辨率软屏的显示技术，可以做成和纸张一样的厚度。

OLED显示屏幕与传统的TFT-LCD显示屏幕不同，无需背光灯，采用非常薄的有机材料涂层和玻璃基板，当有电流通过时，这些有机材料就会发光。而且OLED显示屏幕可以做得更轻更薄，可视角度更大，并且能够显著节省电能。为了使OLED显示屏幕做得更轻更薄，可视角度更大。相应地，制造OLED显示屏幕的所有设备必须要保证OLED显示屏幕的精度要求。其中，在OLED的制造过程中，会涉及到众多的制造工序，而对OLED的基片进行对位就是诸众多制造工序中的一种。

目前，现有的应用于对OLED中基片进行对位的对位设备主要包括四个相互独立的对位机构，四个相互独立的对位机构分成两组，第一组沿基片的X轴设置于基片的两侧，第二组沿基片的Y轴设置于基片的两侧，从而把基片包围于四个相互独立的对位机构之间以便对位，而所述对位机构包括马达及与马达的输出轴固定连接的对位件。作动时，先使X轴上的一个对位机构作动，作动的对位机构对基片X轴的一侧进行对位；接着使X轴上另一个对位机构作动，作动的对位机构对基片X轴的另一侧进行对位，从而完成基片X轴的两侧对位；然后，驱使Y轴上的一个对位机构对基片Y轴的一侧进行对位；最后再驱使Y轴上的另一对位机构对基片Y轴的另一侧进行对位，因而完成基片的X轴和Y轴的对位。

然而，对基片进行X轴和Y轴的对位时，每一个马达仅能推动对位件对基片X轴或Y轴的一个侧边进行对位，这使得基片的对位是极其复杂和不便的，从而降低了基片的对位效率。同时，上述的对基片进行X轴和Y轴对位的对位设备是由四个相互独立的对位机构组成，这会使得对位设备的结构复杂，且不便于安装及维护。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种基片自动对位装置，该基片自动对位装置使得基片的对位是极其简单的，并能提高基片的对位效率，同时，本实用新型的基片自动对位装置具有结构简单并便于维护的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种基片自动对位装置，安装于一升降机构的升降平台上，所述基片自动对位装置分别沿X轴和Y轴设置于所述升降平台上，其中，所述基片自动对位装置包括驱动器、主动齿轮、从齿动轮、传送件及两个对位组件，所述主动齿轮和从动齿轮呈相互平行的设置于所述升降平台上，所述驱动器安装在所述升降平台上，且所述驱动器的输出轴与所述主动齿轮连接，所述传送件呈啮合的套接于所述主动齿轮和从动齿轮上形成上传送层和下传送层，所述对位组件呈相互平行且滑动的设置于所述升降平台上形成对位区，一所述对位组件与所述上传送层的靠近所述从动齿轮的一端固定，另一所述对位组件与所述下传送层的靠近所述主动齿轮的一端固定。

较佳地，所述传送件为同步带，一方面使得基片的对位更精准；另一方面使得基片的对位具有柔性，避免基片被夹碎，因而更好的保护对位中的基片。

较佳地，所述对位组件包括对位轴固定架、滑块及两个对位轴，所述升降平台设置有导轨，所述滑块滑动的卡于所述导轨上，所述对位轴固定架的底端固定于所述滑块上，所述对位轴固定于所述对位轴固定架的顶端，一所述对位组件的对位轴固定架与所述上传送层固定，另一所述对位组件的对位轴固定架与所述下传送层固定；通过由上述的对位轴固定架、滑块及两个对位轴组成的对位组件，使得对位组件的结构简单且对位方便；通过上述的滑块与导轨的配合，为两个对位轴在X或Y轴上对基片对位时提供导向作用，使得两个对位轴能更平稳地对基片进行对位。具体地，如下：

所述对位轴呈相互平行的固定于所述对位轴固定架的顶端，使得对位轴的安装更便捷。

所述对位轴呈竖直的固定于所述对位轴固定架的顶端，使得对位轴的安装更便捷的同时，还使得基片对位更精准。

所述对位轴上套设有柔性的保护垫，能更好的保护易碎的基片。

所述导轨呈直条状，所述直条状的导轨分别沿X轴和Y轴固定在所述升降平台上，使得导轨的加工更易，并使得对位轴在X轴和Y轴上的移动更精准。

所述对位轴上对应的枢接有对位滚轮，缓冲对位轴对基片的冲击，因而有效的保护易碎的基片；更具体地，所述对位滚轮上套设有软质的防护垫以更有效地保护易碎的基片。

与现有技术相比，由于本实用新型的传送件呈啮合的套设于主动齿轮和从动齿轮之间形成上传送层和下传送层，而两个对位组件中的一所述对位组件与上传送层的靠近从动齿轮的一端固定，另一所述对位组件与下传送层的靠近主动齿轮的一端固定，使得两个对位组件在同一驱动器下能同步往对方靠拢或同步远离对方，从而使得与主动齿轮连接的驱动器能同时同步地驱使两个对位组件对基片的X轴或Y轴的两侧边进行对位，因而使得本实用新型的基片自动对位装置对基片的对位是极其简单和方便的，并提高了基片的对位效率。同时，由于本实用新型的基片自动对位装置是分别沿对基片X轴和Y轴对位的方向设置于升降平台上，因而使得本实用新型的基片自动对位装置能同时地对基片进行X轴和Y轴的对位，从而进一步地提高了基片的对位效率。另，由本实用新型的主动齿轮、从动齿轮、传送件、驱动器及两个对位组件组成的基片自动对位装置即能对基片X轴或Y轴的两侧进行对位，因而使得本实用新型的基片自动对位装置的结构简单并便于维护。

附图说明

图1是本实用新型的基片自动对位装置用于传输装置中对基片对位的立体图。

图2是图1所示的基片自动对位装置沿X轴安装在升降平台上。

图3是图1所示的基片自动对位装置沿Y轴安装在升降平台上。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图3，本实用新型的基片自动对位装置1是安装在一升降机构的升降平台3上以使得基片自动对位装置1能在竖直方向做往复的调整，同时，本实用新型的基片自动对位装置1可用于传输装置2中对传输装置2传输中基片进行对位。其中，该传输装置2包括电机21、主动磁力传动轮22、从动磁力传动轮23、传动轴25及用于支撑并传输基片的基片传输轮24，该主动磁力传动轮22安装在电机21的输出轴210上并与从动磁力传动轮23配合传动，从动磁力传动轮23安装在与传输装置2的安装架(图中未示)枢接的传动轴25的一端，而基片传输轮24安装在传动轴25的另一端。作动时，电机21驱使主动磁力传动轮22旋转，旋转的主动磁力传动轮22通过磁力原理驱使从动磁力传动轮23跟随主动磁力传动轮22的旋转而旋转，由于基片传输轮24和从动磁力传动轮23均固定在传动轴25上，故使得基片传输轮24与从动磁力传动轮23做同步的旋转运动，而旋转的基片传输轮24便实现传输装置2的基片传输的任务。

而本实用新型的基片自动对位装置1分别沿X轴和Y轴(即是沿图1中箭头x和箭头y所示的方向)设置于升降平台3上，其包括驱动器11、主动齿轮12、从齿动轮13、传送件14及两个对位组件10。所述主动齿轮12和从动齿轮13呈相互平行(即是主动齿轮12的轴心线与从动齿轮13的轴心线相互平行)的设置于所述升降平台3上，所述驱动器11安装在所述升降平台3上，且驱动器11的输出轴与所述主动齿轮12连接(即是主动齿轮12安装在驱动器11的输出轴上)，所述传送件14呈啮合的套接于所述主动齿轮12和从动齿轮13上形成上传送层14a和下传送层14b，所述对位组件10呈相互平行(即是对位组件10之间相互平行)且滑动的设置于所述升降平台3上形成对位区(图中未标注)，该对位区是由两所述的对位组件10所围成的，一所述对位组件10与所述上传送层14a的靠近所述从动齿轮13的一端固定，另一所述对位组件10与所述下传送层14b的靠近所述主动齿轮12的一端固定；当然，也可以将上述的两个对位组件10中的一所述对位组件10与所述上传送层14a的靠近所述主动齿轮12的一端固定，另一所述对位组件10与所述下传送层14b的靠近所述从动齿轮13的一端固定，均能实现两个对位组件10往各自靠拢或者往各自方向分离的目的。其中，在本实施例中，驱动器11选择为电机以使得驱动器11不需要借助中间机构就能驱使主动齿轮12的旋转，因而使得驱动器11的结构更简单；而传送件14选择为同步带，同步带会使得基片的对位更精准，并使得基片的对位具有柔性，避免基片被夹碎，因而更好的保护对位中的基片，当然，传送件14也可以选择为链条，效果没同步带好而与。更具体地，如下：

较优者，上述提到的对位组件10包括对位轴固定架101、滑块102及两个对位轴103，上述提到的升降平台3设置有导轨30，该导轨30做成直条状，该直条状的导轨30分别沿X轴和Y轴固定在上述提到的升降平台3上以使得导轨30的加工更易，并使得对位轴103在X轴和Y轴上的移动更精准；由于本实用新型的基片自动对位装置1分别沿X轴和Y轴设置于升降平台3上，故在本实施例中，选择使X轴的基片自动对位装置1的导轨30与Y轴的基片自动对位装置1的导轨30呈交错的设置，目的使得本实用新型的基片自动对位装置1的整体结构更简凑，占用的空间更小。

而所述滑块102滑动的卡于所述直条状的导轨30上，使得滑块102能在导轨30上滑动；所述对位轴固定架101的底端固定于所述滑块102上，所述对位轴103固定于所述对位轴固定架101的顶端，具体是，该对位轴103呈竖直的安装在对位轴固定架101上以使得对位轴103的安装更便捷和便于基片的对位，当然也可以使对位轴103呈相互平行的安装在对位轴固定架101上。其中，对于X轴的基片自动对位装置1，其上传送层14a通过夹紧块15与右侧的对位组件10的对位轴固定架101固定，下传送层14b通过夹紧块15与左侧的对位组件10的对位轴固定架101固定；而对于Y轴的基片自动对位装置1，其上传送层14a通过夹紧块15与左侧的对位组件10的对位轴固定架101固定，下传送层14b通过夹紧块15与右侧的对位组件的对位轴固定架101固定。为了能更好的保护对位中的基片，故可以在对位轴103上套设有柔性的保护垫(图中未示)，也可以先在对位轴103上枢接有对位滚轮104，然后再在对位滚轮104上套设有软质的防护垫(图中未示)，通过对位滚轮104和防护垫的配合，极大限度的缓冲对位轴103对基片的冲击，因而更有效地保护对位中的基片；通过由上述的对位轴固定架101、滑块102及两个对位轴103组成的对位组件10，使得对位组件10的结构简单且对位方便；通过上述的滑块102与导轨30的配合，为两个对位轴103在X轴或Y轴上对基片对位时提供导向作用，使得两个对位轴103能更平稳地对基片进行对位。

结合附图，对本实用新型的基片自动对位装置的工作原理作详细的说明：对基片进行X轴对位时，驱使本实用新型的沿X轴设置的基片自动对位装置1的驱动器11往对基片进行对位的方向旋转，旋转的驱动器11驱使主动齿轮12转动，转动的主动齿轮12通过传送件14带动从动齿轮13跟随主动齿轮12做同步的旋转运动，由于左侧的对位组件10的对位轴固定架101通过夹紧块15与传送件14的下传送层14b固定，而右侧的对位组件10的对位轴固定架101通过夹紧块15与传送件14的上传送层14a固定，且左侧的对位轴固定架101和右侧的对位轴固定架101均通过滑块102与升降平台3的沿X轴设置的导轨30滑动连接，故在主动齿轮12带动从动齿轮13做同步的旋转运动时，驱使左侧的对位组件10和右侧的对位组件10往相互靠近的方向移动，从而使得左侧的对位组件10的对位轴103和右侧的对位组件10的对位轴103对基片X轴的两侧边进行对位，从而完成基片X轴的两侧边的对位。当完成基片X轴的两侧边的对位后，再驱使本实用新型的沿Y轴设置的基片自动对位装置1的驱动器11往对基片进行对位的方向旋转，旋转的驱动器11驱使主动齿轮12转动，转动的主动齿轮12通过传送件14带动从动齿轮13跟随主动齿轮12做同步的旋转运动，由于左侧的对位组件10的对位轴固定架101通过夹紧块15与传送件14的上传送层14a固定，而右侧的对位组件10的对位轴固定架101通过夹紧块15与传送件14的下传送层14b固定，且左侧的对位轴固定架101和右侧的对位轴固定架101均通过滑块102与升降平台3的沿Y轴设置的导轨30滑动连接，故在主动齿轮12带动从动齿轮13做同步的旋转运动时，驱使左侧的对位组件10和右侧的对位组件10往相互靠近的方向移动，从而使得左侧的对位组件10的对位轴103和右侧的对位组件10的对位轴103对基片Y轴的两侧边进行对位，从而完成基片Y轴的两侧边的对位。因此，通过上述的操作，即可完成对基片X轴和Y轴的对位。其中，值得注意是，X轴的基片自动对位装置1对基片的X轴对位和Y轴的基片自动对位装置1对基片的Y轴对位的过程也可以是同步进行。且上述的左侧和右侧的建立是以图1为基准的。

本实用新型的传送件14呈啮合的套设于主动齿轮12和从动齿轮13之间形成上传送层14a和下传送层14b，而两个对位组件10中的一所述对位组件10与上传送层14a的靠近从动齿轮13的一端固定，另一所述对位组件10与下传送层14b的靠近主动齿轮12的一端固定，使得两个对位组件10在同一驱动器11下能同步往对方靠拢或同步远离对方，从而使得与主动齿轮12连接的驱动器11能同时同步地驱使两个对位组件10对基片的X轴或Y轴的两侧边进行对位，因而使得本实用新型的基片自动对位装置1对基片的对位是极其简单和方便的，并提高了基片的对位效率。同时，由于本实用新型的基片自动对位装置1是分别沿对基片X轴和Y轴对位的方向设置于升降平台3上，因而使得本实用新型的基片自动对位装置1能同时地对基片进行X轴和Y轴的对位，从而进一步地提高了基片的对位效率。另，由本实用新型的主动齿轮12、从动齿轮13、传送件14、驱动器11及两个对位组件10组成的基片自动对位装置1即能对基片X轴或Y轴的两侧进行对位，因而使得本实用新型的基片自动对位装置1的结构简单并便于维护。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种基片自动对位装置，安装于一升降机构的升降平台上，所述基片自动对位装置分别沿X轴和Y轴设置于所述升降平台上，其特征在于，所述基片自动对位装置包括驱动器、主动齿轮、从齿动轮、传送件及两个对位组件，所述主动齿轮和从动齿轮呈相互平行的设置于所述升降平台上，所述驱动器安装在所述升降平台上，且所述驱动器的输出轴与所述主动齿轮连接，所述传送件呈啮合的套接于所述主动齿轮和从动齿轮上形成上传送层和下传送层，所述对位组件呈相互平行且滑动的设置于所述升降平台上形成对位区，一所述对位组件与所述上传送层的靠近所述从动齿轮的一端固定，另一所述对位组件与所述下传送层的靠近所述主动齿轮的一端固定。

2.根据权利要求1所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述传送件为同步带。

3.根据权利要求1所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位组件包括对位轴固定架、滑块及两个对位轴，所述升降平台设置有导轨，所述滑块滑动的卡于所述导轨上，所述对位轴固定架的底端固定于所述滑块上，所述对位轴固定于所述对位轴固定架的顶端，一所述对位组件的对位轴固定架与所述上传送层固定，另一所述对位组件的对位轴固定架与所述下传送层固定。

4.根据权利要求3所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位轴呈相互平行的固定于所述对位轴固定架的顶端。

5.根据权利要求3所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位轴呈竖直的固定于所述对位轴固定架的顶端。

6.根据权利要求3所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位轴上套设有柔性的保护垫。

7.根据权利要求3所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述导轨呈直条状，所述直条状的导轨分别沿X轴和Y轴固定在所述升降平台上。

8.根据权利要求3至5任一项所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位轴上对应的枢接有对位滚轮。

9.根据权利要求8所述的基片自动对位装置，其特征在于，所述对位滚轮上套设有软质的防护垫。

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