CN202011592U - 液压立式运送装置 - Google Patents

Abstract

一种液压立式运送装置，属于运送器材技术领域。包括下固定座；油缸；一组加强撑杆；踩踏式泵油机构和压力油释放机构，特点是：油缸包括油缸底座、泵芯、泵盖、泵芯弹簧、缸套、内缸体、缸盖和活塞柱，油缸底座置于下固定座上，其上设有进油道、回油道、球阀门、高压油道、高压油腔、高压油泄油道和高压油通断阀，在活塞柱探出缸盖的端部固设有托架，踩踏式泵油机构与泵芯相配合，压力释放机构设置在缸盖上，上固定座套置在缸盖上。优点：具有整体结构合理、工作稳定性理想和操作方便且省力的长处。

Description

液压立式运送装置

技术领域

本实用新型属于运送器材技术领域，具体涉及一种液压立式运送装置，应用于诸如车辆及机械设备维修行业。

背景技术

在交通工具特别是汽车修理行业以及机械设备修理部门例如企业的动力设备维护部门通常涉及使用运送装置的情形。以汽车维修行业如汽修厂为例，在车辆被举升装置举升或提升装置提升后，对变速箱、排气管之类的部件拆卸时，为了不致坠落损坏和避免对维修人员安全构成威胁，因此需借助运送装置将被拆卸的变速箱、排气管、油底壳之类的部件承托，并且在拆卸完毕后移运至修理场所实施修理。

中国实用新型专利授权公告号CN201751333U公开的液压运送器能够起到前述的作用，该专利方案对运送物件时的稳定性有建树，并且还可对托架(专利称升降台)进行角度调整。但是该专利方案未对作为核心部件的油缸结构给出相应的技术启示，因此如果纯粹套用公知的立式千斤顶的油缸结构会产生一系列的技术问题，例如作为压力释放机构的回油阀的位置、回油阀自身的结构，又如踏脚板与油缸的泵芯的配合等等都需要作出合理的设计，然而该专利方案的踏脚板(专利称踏板)与油缸的配合由于在说明书中未予提及而不足以为公众感悟。因此有必要加以完善，使之成为得以实施的成熟的技术方案。

发明内容

本实用新型的任务在于提供一种整体结构配置合理、具有理想的工作稳定性并且操作方便的液压立式运送装置。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种液压立式运送装置，包括一下固定座，该下固定座的一侧固定有一第一滚轮架，第一滚轮架的两端各设置有一第一滚轮，下固定座的另一侧固定有一第二滚轮架，第二滚轮架的两端各设置有一第二滚轮；一油缸，该油缸以垂直状态固定在下固定座上；一上固定座，该上固定座与油缸的上端相配合；一组加强撑杆，以等距离间隔分布，各加强撑杆的上端与所述上固定座连接，而各加强件的下端与所述下固定座连接，一踩踏式泵油机构和一压力油释放机构，踩踏式泵油机构位于油缸的下方，与油缸连接，压力油释放机构与油缸的上侧部连接，特征在于：所述的油缸包括油缸底座、泵芯、泵盖、泵芯弹簧、缸套、内缸体、缸盖和活塞柱，油缸底座置于所述的下固定座上，该油缸底座上设有进油道、回油道、球阀门、高压油道、高压油腔、高压油泄油道和高压油通断阀，进、回油道彼此相通，并且进油管还与高压油腔相通，而高压油腔与高压油道相通，而高压油道与高压油泄油道相通，高压油通断阀位于高压油道与高压油泄油道之间，球阀门设在进、回油道之间，泵盖在对应于所述高压油腔的底部与油缸底座固定，泵芯与泵盖滑动配合，并且对应于高压油腔，泵芯弹簧设在高压油腔内，并且与泵芯接触，缸套与油缸底座固定，内缸体位于缸套内并且与所述油缸底座固定，该内缸体的外壁与缸套的内壁之间构成为回油腔，该回油腔与所述的回油道相通，内缸体的容腔构成为高压压力油腔，缸盖固定在缸套的上端，在该缸盖上开设有泄油道，该泄油道与高压压力油腔相通，并还经所述的压力油释放机构与所述回油腔相通，活塞柱移动地设置在高压压力油腔内，在活塞柱探出缸盖的端部固设有一托架，所述的踩踏式泵油机构与所述的泵芯相配合，而所述的压力释放机构设置在缸盖上，所述的上固定座套置在缸盖上。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述的第一滚轮架的两端各伸展到所述的下固定座外，而所述的第二滚轮架的两端同样各伸展到下固定座外，所述的第一、第二滚轮均为具有锁定功能的自锁式滚轮。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，在所述的下固定座上并且在对应于所述的踩踏式泵油机构的部位开设有一踩杆让位腔，并且在下固定座朝向下的一侧固设有一对踩杆铰接座，该对踩杆铰接座彼此并行地对应于踩杆让位腔的两侧，所述的踩踏式泵油机构包括踩板和踩杆，踩板固定在踩杆的一端，而踩杆的另一端穿过所述踩杆让位腔后与所述泵芯相配合，踩杆的中部铰接在所述的踩杆铰接座之间，所述的踩杆的几何形状呈Z字形。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的球阀门纵向设置于所述的油缸底座的下部，该球阀门包括第一钢球、第一弹簧和第一限定螺钉，第一钢球对应于所述的回油道，第一弹簧和第二限定螺钉依次位于第一钢球的下方，其中：第一弹簧的一端与第一钢球接触，另一端与第一限定螺钉接触，第一限定螺钉与所述的油缸底座的底部螺纹旋接配合。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述高压油通断阀以水平状态设置于所述的油缸底座的上部，该高压油通断阀包括第二钢球、第二弹簧和第二限定螺钉，第二钢球对应于所述的高压油道，第二限定螺钉与油缸底座螺纹配合连接，第二弹簧位于第二钢球与第二限定螺钉之间，并且该第二弹簧的一端与第二钢球接触，另一端与第二限定螺钉接触。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述的压力油释放机构以水平状态设置在所述的缸盖上，该压力油释放机构包括回油阀阀体、回油阀阀杆、第三钢球和第三弹簧，回油阀阀体以螺纹配接方式配接在缸盖的侧部，回油阀阀设在回油阀阀体上，第三钢球对应于所述的泄油通道的部位，并且与回油阀阀杆的端面接触，第三弹簧的一端套置在缸盖的回油阀阀体配接座上，第三弹簧的中部与回油阀阀体相配合，而第三弹簧的另一端套置在回油阀阀杆上。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述的缸盖上并且在所述泄油通道与所述回油腔的通道上配设有一钢球阀，该钢球阀包括第四钢球、第四弹簧和第三限定螺钉，第四钢球对应于所述泄油通道与所述回油腔的交界部位，第四弹簧设在第四钢球与第三限定螺钉之间，而第三限定螺钉与缸盖螺纹配接。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的第三弹簧为扭簧，该扭簧的一端与所述的回油阀阀体固定座固定，另一端与所述的回油阀阀杆固定。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的回油阀阀体内嵌设有一第一密封圈，所述的回油阀阀杆与第一密封圈密封配合。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述缸盖的上部构成有一窄缩的台阶柱，所述的上固定座套置在台阶柱上。

本实用新型提供的技术方案相对于已有技术具有整体结构合理、工作稳定性理想和操作方便且省力的长处。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1所示的油缸的剖视图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

请见图1，给出了一下固定座1，在该下固定座1的一侧固定有一第一滚轮架11，第一滚轮架11的两端均伸出下固定座1并且各枢轴设置有一第一滚轮111；在下固定座1的另一侧固定有一第二滚轮架12，第二滚轮架12的两端均伸出下固定座1并且各枢轴设置有一第二滚轮121。第一、第二滚轮111、121均采用具有自锁功能的自锁式滚轮，这种自锁式滚轮可以由市场购取，属于公知技术。在下固定座1上并且在对应于下面还要详细说明的踩踏式泵油机构5的部位开设有一踩杆让位腔13，以及在下固定座1朝向下的一侧即使用状态下朝向地坪的一侧并且在对应于踩杆让位腔13的部位设有一对彼此并行的踩杆铰接座14，该对踩杆铰接座14中的其中一个踩杆铰接座14位于踩杆让位腔13的一侧，而另一个踩杆铰接座14则位于踩杆让位腔13的另一侧。

一个油缸2以垂直状态定位在下固定座1上，并且位于下固定座1的正中位置，一个上固定座3配置在油缸2的上部。一组加强撑杆4优选以等距离间隔布置，各加强撑杆4的上端由螺母41与上固定座3固定，下端同样采用螺母(图中未示出)与下固定座1固定，从而由一组加强撑杆4将油缸2定位于下固定座1上。

请见图2并且结合图1，给出的油缸2包括油缸底座21、泵芯22、泵盖23、泵芯弹簧24、缸套25、内缸体26、缸盖27和活塞柱28，油缸底座21与前述的置于下固定座1上，在该油缸底座21上设置有进、回油道211、212、球阀门213、高压油道214、高压油腔215和安装有高压油通断阀217，进油道211与回油道212相通，并且进油道211还与开设在油缸底座21的高度方向的中央的高压油腔215相通，而高压油腔215与高压油道214相通，高压油道214通过高压油通断阀217与高压油泄油道216相通，高压油通断阀217在油缸底座21上的位置位于高压油道214与高压油泄油道216之间，球阀门213设在进、回油道211、212之间。泵盖23在对应于高压油腔215的底部与油缸底座21固定，并且加设第二密封圈231与油缸底座21之间构成理想的密封，泵芯22与泵盖23滑动配合，为了使泵芯22与泵盖23之间密封，因此在泵盖23上设置有一对第三密封圈232，泵芯22与第三密封圈232密封配合，藉以避免高压油腔215内的油液渗出。在工作状态下，泵芯22反复地在高压油腔215内运动。泵芯弹簧24容置在高压油腔215内，并且与泵芯22的上端端面接触。缸套25与油缸底座21的上部固定，并且通过第四密封圈251密封。内缸体26位于缸套25内，与前述的油缸底座21固定(螺纹配接)，并且内缸体26的底面与油缸底座21之间设有第五密封圈263，内缸体26的外壁与缸套25的内壁之间构成的容腔即为回油腔261，回油腔261与前述的回油道212相通，内缸体26的自身的容腔构成为高压压力油腔262。缸盖27固定在缸套25的上端，并且缸盖27的内壁通过第六密封圈275与缸体26的外壁密封配合，以及通过第七密封圈276与活塞柱28密封配合。在缸盖27上开设有泄油道271，该泄油道271与前述的高压压力油腔262相通，并且经由图1和图2示意的压力油释放机构6与回油腔261相通。活塞柱28上下移动地设在前述的高压压力油腔262内，在活塞柱28伸展到缸盖27外的端部固定由图1详示的托架281，托架281的形状可以有不同的变化，不应受到图示的限制。在前述的缸盖27的上端的中央形成有一台阶柱274，前述的上固定座3套置在台阶柱274上。

由图1示意的踩踏式泵油机构5包括一踩板51和一几何形状呈Z字形的踩杆52，踩板51固定在踩杆52的一端即固定在踩杆52的末端，而踩杆52的另一端在穿过前述的踩杆让位腔13后与前述的泵芯22的底部相对应，踩杆52的中部通过销轴521与一对踩杆铰接座14枢连连接(铰接)。

重点见图2，上面已提及的球阀门213包括第一钢球2131、第一弹簧2132和第一限定螺钉2133，第一钢球2131对应于前述的回油道212，第一弹簧2132和第一限定螺钉2133依次位于第一钢球2131的下方，由图2所示可知，第一弹簧2132位于第一钢球2131与第一限定螺钉2133之间，该第一弹簧2132的一端支承在第一钢球2131上，另一端支承在第一限定螺钉2133上，第一限定螺钉2133加密封圈与油缸底座21的底部螺纹配接。

前述的高压油通断阀217以水平状态设置于油缸底座21的上部，该高压油通断阀217包括第二钢球2171、第二弹簧2172和第二限定螺钉2173，第二钢球2171对应于前述的高压油道214，第二限定螺钉2173与油缸底座21螺纹配合连接，第二弹簧2172位于第二钢球2171与第二限定螺钉2173之间，由图2示，该第二弹簧2172的一端与第二钢球2171接触，另一端与第二限定螺钉2173接触。

在前述的缸盖27上设有泄油通道271，泄油通道271与前述的高压压力油腔262相通，并且经钢球阀273与回油腔261相通。在缸盖27的侧部还延伸有一回油阀阀体固定座272，上面提及的压力油释放机构6配置在该回油阀阀体固定座272上。

压力油释放机构6包括回油阀阀体61、回油阀阀杆62、第三钢球63和第三弹簧64，回油阀阀体61以螺纹配接的方式配接在缸盖27的回油阀阀体固定座272上，回油阀阀杆62设在回油阀阀体61上，并且与设置于回油阀阀体61内的第一密封圈611密封配合。第三钢球63对应于前述的泄油通道271的部位，且与回油阀阀杆62的端面接触，第三弹簧64的一端套置在回油阀阀体固定座272上，中部与回油阀阀体61相配合，而另一端套置在回油阀阀杆62上。优选地，由扭簧充任第三弹簧64，将该第三弹簧64的一端端部与回油阀阀体固定座272固定，另一端端部与回油阀阀杆62固定。打开第三钢球63便可使泄油通道271经前述的钢球阀273与回油腔261相通。

优选的方案还可在缸盖27上并且对应于压力油释放机构6的第三钢球63的上方开设渗出油回油道277，用于缸盖27的内壁与活塞柱28之间的隙道中有可能渗泄的微量的油液经压力油释放机构6及钢球阀273汇入回油腔261内。

钢球阀273包括第四钢球2731、第四弹簧2732和第三限定螺钉2733，第四钢球2731对应于前述的泄油通道271与回油腔261的交界部位，第四弹簧2732设在第四钢球2731与第三限定螺钉2733之间，而第三限定螺钉2733与缸盖27螺纹旋配。

使用本实用新型时，由作业人员将本实用新型拽引到使用场所，例如当要用于修理车辆并对车辆的变速箱支承时，操作人员反复踩及踩踏式泵油机构5的踩板51，由踩杆52反复作用于泵芯22，泵芯22反复作用于泵芯弹簧24，在此过程中，回油腔261内的低压油经回油道212、球阀门213(第一钢球2131开启状态下)和进油道211进入高压油腔215，高压油腔215内的高压油经高压油道214和高压油通断阀217(第二钢球2171开启状态下)以及高压油泄油道216进入高压压力油腔262，使活塞柱28连同固定在活塞柱28顶端的托架281上升，直至托架281托及前述的车辆的传动箱。当要使活塞柱28回复时，则操作压力油释放机构6的回油阀阀杆62，开启第三钢球63，此时高压压力油腔262内的压力油经泄油通道271和钢球阀273(第四钢球2731开启)引入回油腔261内。

Claims (10)

1.一种液压立式运送装置，包括一下固定座(1)，该下固定座(1)的一侧固定有一第一滚轮架(11)，第一滚轮架(11)的两端各设置有一第一滚轮(111)，下固定座(1)的另一侧固定有一第二滚轮架(12)，第二滚轮架(12)的两端各设置有一第二滚轮(121)；一油缸(2)，该油缸(2)以垂直状态固定在下固定座(1)上；一上固定座(3)，该上固定座(3)与油缸(2)的上端相配合；一组加强撑杆(4)，以等距离间隔分布，各加强撑杆(4)的上端与所述上固定座(3)连接，而各加强件(4)的下端与所述下固定座(1)连接，一踩踏式泵油机构(5)和一压力油释放机构(6)，踩踏式泵油机构(5)位于油缸(2)的下方，与油缸(2)连接，压力油释放机构(6)与油缸(2)的上侧部连接，其特征在于：所述的油缸(2)包括油缸底座(21)、泵芯(22)、泵盖(23)、泵芯弹簧(24)、缸套(25)、内缸体(26)、缸盖(27)和活塞柱(28)，油缸底座(21)置于所述的下固定座(1)上，该油缸底座(21)上设有进油道(211)、回油道(212)、球阀门(213)、高压油道(214)、高压油腔(215)、高压油泄油道(216)和高压油通断阀(217)，进、回油道(211、212)彼此相通，并且进油管(211)还与高压油腔(215)相通，而高压油腔(215)与高压油道(214)相通，而高压油道(214)与高压油泄油道(216)相通，高压油通断阀(217)位于高压油道(214)与高压油泄油道(216)之间，球阀门(213)设在进、回油道(211、212)之间，泵盖(23)在对应于所述高压油腔(215)的底部与油缸底座(21)固定，泵芯(22)与泵盖(23)滑动配合，并且对应于高压油腔(215)，泵芯弹簧(24)设在高压油腔(25)内，并且与泵芯(22)接触，缸套(25)与油缸底座(21)固定，内缸体(26)位于缸套(25)内并且与所述油缸底座(21)固定，该内缸体(26)的外壁与缸套(25)的内壁之间构成为回油腔(261)，该回油腔(261)与所述的回油道(212)相通，内缸体(261)的容腔构成为高压压力油腔(262)，缸盖(27)固定在缸套(25)的上端，在该缸盖(27)上开设有泄油道(271)，该泄油道(271)与高压压力油腔(262)相通，并还经所述的压力油释放机构(6)与所述回油腔(261)相通，活塞柱(28)移动地设置在高压压力油腔(262)内，在活塞柱(28)探出缸盖(27)的端部固设有一托架(281)，所述的踩踏式泵油机构(5)与所述的泵芯(22)相配合，而所述的压力释放机构(6)设置在缸盖(27)上，所述的上固定座(3)套置在缸盖(27)上。

2.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的第一滚轮架(11)的两端各伸展到所述的下固定座(1)外，而所述的第二滚轮架(12)的两端同样各伸展到下固定座(1)外，所述的第一、第二滚轮(111、121)均为具有锁定功能的自锁式滚轮。

3.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于在所述的下固定座(1)上并且在对应于所述的踩踏式泵油机构(5)的部位开设有一踩杆让位腔(13)，并且在下固定座(1)朝向下的一侧固设有一对踩杆铰接座(14)，该对踩杆铰接座(14)彼此并行地对应于踩杆让位腔(13)的两侧，所述的踩踏式泵油机构(5)包括踩板(51)和踩杆(52)，踩板(51)固定在踩杆(52)的一端，而踩杆(52)的另一端穿过所述踩杆让位腔(13)后与所述泵芯(22)相配合，踩杆(52)的中部铰接在所述的踩杆铰接座(14)之间，所述的踩杆(52)的几何形状呈Z字形。

4.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的球阀门(213)纵向设置于所述的油缸底座(21)的下部，该球阀门(213)包括第一钢球(2131)、第一弹簧(2132)和第一限定螺钉(2133)，第一钢球(2131)对应于所述的回油道(212)，第一弹簧(2132)和第二限定螺钉(2133)依次位于第一钢球(213)的下方，其中：第一弹簧(2132)的一端与第一钢球(2131)接触，另一端与第一限定螺钉(2133)接触，第一限定螺钉(2133)与所述的油缸底座(21)的底部螺纹旋接配合。

5.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述高压油通断阀(217)以水平状态设置于所述的油缸底座(21)的上部，该高压油通断阀(217)包括第二钢球(2171)、第二弹簧(2172)和第二限定螺钉(2173)，第二钢球(2171)对应于所述的高压油道(214)，第二限定螺钉(2173)与油缸底座(21)螺纹配合连接，第二弹簧(2172)位于第二钢球(2171)与第二限定螺钉(2173)之间，并且该第二弹簧(2172)的一端与第二钢球(2171)接触，另一端与第二限定螺钉(2173)接触。

6.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的压力油释放机构(6)以水平状态设置在所述的缸盖(27)上，该压力油释放机构(6)包括回油阀阀体(61)、回油阀阀杆(62)、第三钢球(63)和第三弹簧(64)，回油阀阀体(61)以螺纹配接方式配接在缸盖(27)的侧部，回油阀阀杆(62)设在回油阀阀体(61)上，第三钢球(63)对应于所述的泄油通道(271)的部位，并且与回油阀阀杆(62)的端面接触，第三弹簧(64)的一端套置在缸盖(27)的回油阀阀体配接座(272)上，第三弹簧(64)的中部与回油阀阀体(61)相配合，而第三弹簧(64)的另一端套置在回油阀阀杆(62)上。

7.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的缸盖(27)上并且在所述泄油通道(271)与所述回油腔(261)的通道上配设有一钢球阀(273)，该钢球阀(273)包括第四钢球(2731)、第四弹簧(2732)和第三限定螺钉(2733)，第四钢球(2731)对应于所述泄油通道(271)与所述回油腔(261)的交界部位，第四弹簧(2732)设在第四钢球(2731)与第三限定螺钉(2733)之间，而第三限定螺钉(2733)与缸盖(27)螺纹配接。

8.根据权利要求6所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的第三弹簧(64)为扭簧，该扭簧的一端与所述的回油阀阀体固定座(272)固定，另一端与所述的回油阀阀杆(62)固定。

9.根据权利要求6所述的液压立式运送装置，其特征在于所述的回油阀阀体(61)内嵌设有一第一密封圈(611)，所述的回油阀阀杆(62)与第一密封圈(611)密封配合。

10.根据权利要求1所述的液压立式运送装置，其特征在于所述缸盖(27)的上部构成有一窄缩的台阶柱(274)，所述的上固定座(3)套置在台阶柱(274)上。

Images