CN201865342U - 一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具，包括支撑型钢，还包括与所述支撑型钢可拆卸地连接的若干支撑架，其中，所述支撑架用于可拆卸地连接组合梁，并用于调节所述支撑型钢的高度位置。所述支撑架安装在次梁的下翼缘上，通过所述连接件连接所述支撑架及次梁以固定所述支撑架在次梁上的位置，所述连接件使所述支撑架能够在承受载荷时保持原有结构，所述支撑型钢放置在两个安装在相邻次梁上的支撑架上，以便将所述模板铺设在所述支撑型钢上。本实用新型通过适用于组合梁上的模板支撑工具来实现所述组合梁施工时工人施工方便，施工速度较快的目的，同时建筑经济成本较低。

Description

一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具

技术领域

本实用新型属于建筑技术领域，尤其是模板平台支撑的技术领域。具体地，涉及次梁上在施工阶段所采用的临时支撑技术。 

背景技术

目前，在公共和民用建筑领域，钢结构楼面体系被越来越多地采用。在这种钢结构楼面体系施工时，如果钢梁下翼缘无临时支撑，则混凝土硬结前的材料重量和施工荷载由钢梁承受。进一步地，在施工完成后的使用阶段，组合梁承受的续加荷载产生的变形将与施工阶段钢梁产生的变形相叠加。 

对此，一般地，建筑施工时多采用脚手架等临时模板支撑工具，或放置垫块来起临时支撑作用的，也有选择使用压型钢板的。然而，这些模板支撑工具有着施工速度较慢、或应用范围有限、或造价高昂等缺点。无法满足现在高效率、节省人力资源的建筑施工需求。 

目前施工时，水平模板下一般采用100*50木方作水平支撑，间距一般在300MM左右，木材用量大。作支撑的所用钢管材质良莠不齐，单根立杆承载能力低，立杆间距小，多根立杆密集排布，增加了楼层的施工荷载。 

因此，提供一种能够方便使用，可精确调节高度同时又能大大提高施工速度的支撑工具以及对应的施工方式显得尤为重要。特别地，提供一种针对感结构楼面体系的，结构简单，可重复使用，安装和拆卸十分方便快捷并能微调模板支撑工具，可有效缩短工期并保证工程质量，不仅适用于倒T型梁、也可应用在H型梁上的模板支撑工具，其中，本实用新型中所述的H型梁包括上翼缘小于或等于下翼缘的组合梁。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具，具体包括：一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具，包括支撑型钢5，其特征在于，还包括与所述支撑型钢可拆卸地连接的若干支撑架1。优选地，所述支撑架包括承托2、角钢103以及与所述角钢连接的高度位置调节部122，其中，所述高度位置调节部抵住所述承托，所述承托支承所述支撑型钢。优选地，所述承托包括承压板211，其中，所述承压板上分布有若干贯穿板面的圆孔930，所述高度位置调节部包括调节杆102，所述调节杆上安装有第一螺母201，所述调节杆穿过所述圆孔并用所述第一螺母抵住所述承压板的下侧面232。优选地，所述调节杆上还安装有第二螺母202，其中，所述第二螺母位于所述承压板的上侧面233一侧并与所述第一螺母共同抵住所述承压板。优选地，所述调节杆的非连接所述角钢的一端设置有连接孔105。优选地，所述角钢在安装后靠近组合梁腹板的一端设置有连接孔305。本实用新型通过适用于组合梁上的模板支撑工具来实现便捷的建筑施工，在所述组合梁施工时，工人安装拆卸所述模板支撑工具方便，建筑施工速度大大提高，同时建筑经济成本较低。 

附图说明

图1示出根据本实用新型的第一实施例的，一种模板支撑工具应用在钢结构楼面施工的结构示意图； 

图2示出图1所示结构沿图1中A-A线的截面示意图； 

图3示出图1所示结构沿图1中B-B线的截面示意图； 

图4示出了根据本实用新型的第二实施例的，一种模板支撑工具支撑模板平台时的侧视图； 

图5示出了根据本实用新型的第二实施例的，一种模板支撑工具支撑模板平台时的正视图； 

图6示出根据本实用新型的第三实施例的，一种模板支撑工具安装支撑型钢后的俯视图； 

图7示出了根据本实用新型的第三实施例的，一种模板支撑工具 的支撑架装配在组合梁上的示意图； 

图8示出了根据本实用新型的第四实施例的，一种适用所述模板支撑工具的腹板嵌入式组合梁示意图； 

图9示出根据本实用新型的第五实施例的，另一种模板支工具安装不同的支撑型钢后的侧面示意图； 

图10示出根据本实用新型的第五实施例的，另一种模板支工具安装不同的支撑型钢后的正面示意图； 

图11示出根据本实用新型的第六实施例的，一种模板支撑工具安装到H型组合梁上施工的示意图； 

图12示出了根据本发明的第七实施例的，一种模板支撑工具在地面阶段拼装效果图； 

图13示出了根据本发明的第八实施例的，一种模板支撑工具第二阶段的拼装效果图；以及 

图14示出了根据本发明的第九实施例的，一种模板支撑工具第三阶段的拼装效果图。 

具体实施方式

图1示出根据本实用新型的第一实施例的，一种模板支撑工具应用在钢结构楼面施工的结构示意图。具体地，在本实施例中，如图所示，在钢结构楼面模板平台施工中，为了装订木模板6，施工人员通过主梁9、组合梁3、支撑架1以及支撑型钢5对模板平台进行支撑，本领域技术人员理解，所述主梁两端搁置在房柱(图1中未示出)上，其中，两相邻主梁间架有等间距摆放的若干组合梁，具体地，如图1所示的组合梁3作为次梁架在所述两主梁上，组合梁3与主梁9呈垂直角度。进一步地，所述组合梁3上安装有若干模板支撑工具，更进一步地，所述模板支撑工具包括支撑型钢5，还包括与所述支撑型钢5可拆卸地连接的若干支撑架1，所述支撑架1用于可拆卸地连接组合梁3，并用于调节所述支撑型钢5的高度位置，其中，若干支撑架等间距地摆放在若干组合梁上。 

更为具体地，如图1所示，两相邻主梁之间，若干组合梁的两端架在所述两主梁上，所述若干组合梁两两彼此相距一定间隔，在所述组合梁上，安装有若干所述模板支撑工具的支撑架，具体地，所述支撑架安装在所述组合梁的下翼缘上，在组合梁的长径方向上等间距地分布有所述支撑架，其中，在相邻组合梁之间相对的两个下翼缘的对应位置上分别装配有一所述支撑架；在本实用新型中，将这两个支撑架称为位置对应的一对支撑架进一步地，所述支撑型钢的长径两端分别架在所述位置对应的一对支撑工具上，从而与组合梁共同形成十字网状平台。在所述支撑型钢上加装有木枋7，所述木模板6装订在所述木枋7上形成模板平台。 

图2示出图1所示结构沿图1中A-A线的截面示意图。具体地，本领域技术人员理解，图2示出的是图1的一个A-A截面图。如图所示，在本实施例中，所述组合梁3的两端架在两相邻主梁9上，在本实施例中，示出了3个安装在所述组合梁3上的支撑架，其中，所述支撑架1包括承托2、角钢以及高度位置调节部，所述角钢用于可拆卸地连接所述组合梁3，所述高度位置调节部用于调节所述承托2的位置，所述承托2用于支承所述支撑型钢5，进一步地，所述木模板6铺设在所述支撑型钢5的上表面，所述钢筋混凝土楼板8浇筑在所述木模板6的上表面。 

更进一步地，安装在所述组合梁3上的若干支撑架之间等距，本领域技术人员理解，所述等距安装的支撑架使得多个所述模板支撑工具受力均衡，保持所述模板支撑工具施工的稳定性。 

如图1至3所示，所述模板支撑工具安装在T型梁上，优选地，安装在腹板嵌入式组合梁上，本领域技术人员理解，所述腹板嵌入式组合梁的腹板如图2所示嵌入在混凝土楼板中，不同于根据本实用新型的图11中H型梁的上翼缘与木模板平齐，所述腹板嵌入式组合梁无上翼缘，其腹板埋入混凝土楼板中，所述混凝土板起“翼缘”的作用。进一步地，在施工时，所述腹板嵌入式组合梁的腹板上端埋入混凝土板中部分的两 侧不能涂刷油漆，在浇筑混凝土翼板前清除钢绣、焊渣、泥土等杂物。 

图3示出图1所示结构沿图1中B-B线的截面示意图。图3示出根据本实用新型的第一实施例的，一种模板支撑工具应用在钢结构楼面施工的B-B截面的结构示意图。具体地，本领域技术人员理解，图3示出的是图1的一个B-B截面图。且结合图2中所示出的组合梁3可知，在图1、图2以及图3中所示出的组合梁为腹板嵌入式组合梁。图3中示出了所述组合梁3的示意图，其中，在所述组合梁3腹板两侧的下翼缘上安装有一对所述支撑架，进一步地，所述支撑架1中包括角钢、高度位置调节部、承托2，如图3所示，在所述组合梁3以及与其相邻的组合梁31之间相对的对应位置上分别安装有支撑架10以及所述支撑架1，其中，所述支撑架10的承托20与所述支撑架1的承托2共同支承了所述支撑型钢5，进一步地，所述木模板6铺设在所述支撑型钢5的上表面，所述钢筋混凝土楼板8浇筑在所述木模板6的上表面。在一个优选例中，所述支撑型钢5的长度略短于所述支撑架10与支撑架1之间的放置间距长度，使得所述支撑型钢5能够恰好放置在所述承托20与承托2上。 

参考以上图1至图3所示出的模板支撑工具施工的模板平台的示意图，本领域技术人员理解，所述模板支撑工具通过架设在钢结构楼面体系的组合梁上，以支撑模板平台。更为具体地，所述模板支撑工具的支撑架放置在所述作为次梁的组合梁上，每对所述位置对应的一对支撑工具的支撑架中的承托支撑着一支撑型钢，其中，若干支撑型钢架设在若干所述支撑架的承托上，所述若干支撑型钢上铺设有大面积木模板6，所述木模板6封闭的地覆盖所述钢结构楼面，使得所述钢筋混凝土能够浇筑在所述木模板6上。 

图4示出了根据本实用新型的第二实施例的，一种模板支撑工具支撑模板平台时的侧视图。具体地，在本实施例中，所述组合梁3腹板301的左、右两侧分别对称安装有一根据本实用新型提供的所述支 撑工具，接下来，着重对图4中位于所述组合梁3腹板301左侧的所述支撑工具进行描述。所述模板支撑工具包括支撑型钢5以及支撑架1，所述支撑架1用于可拆卸地连接组合梁3，并用于调节所述支撑型钢5的高度位置。所述支撑型钢5放置在所述支撑架1上，进一步地，所述支撑型钢5搁置在所述支撑架1与一相对所述支撑架1的另一组合梁的支撑架上。所述支撑架1与所述支撑型钢5之间可拆卸，不固定连接。所述支撑架1包括承托2、角钢103以及与所述角钢103连接的高度位置调节部122，其中，所述角钢103用于可拆卸地连接组合梁3，所述高度位置调节部122用于调节所述承托2的位置，优选地，调节所述承托2的高度位置，进一步地，所述承托2用于支承所述支撑型钢5。 

所述角钢103与所述高度位置调节部122在所述高度位置调节部122底部处连接，所述高度位置调节部122焊接在所述角钢的一个内边上，所述承托2通过圆孔930(图4中虚线标注圆孔930)与所述高度位置调节部122连接，所述承托2根据组合梁3的不同可调节高度，以满足施工要求。更为具体地，所述承托2包括承压板211，其中，所述承压板上分布有若干贯穿所述承压板211板面的圆孔930，所述高度位置调节部122包括调节杆102，所述调节杆102的一端焊接在所述角钢103的内边，另一端为光杆，中间部分布满螺纹，所述调节杆102上安装有第一螺母201，所述调节杆102穿过所述圆孔930并用所述第一螺母201抵住所述承压板211的下侧面232。进一步地，所述调节杆102上还安装有第二螺母202，其中，所述第二螺母202位于所述承压板211的上侧面233一侧并与所述第一螺母201共同抵住所述承压板211；优选地，本实用新型通过调节杆及调节杆上的螺母起到微调模板支撑工具的作用。 

更为具体地，所述组合梁3腹板301另外一边(即位于图4中腹板301的右侧)的支撑架的结构参考对所述支撑架1的描述。本领域技术人员理解，所述两支撑架的结构相对称。 

更进一步地，所述调节杆102的非连接所述角钢103的一端101包 括光杆部分，其中设置有连接通孔105。本领域技术人员理解，另一根调节杆1020的非连接角钢的一端1010同样设置有连接通孔1050，有一根拉杆450穿过所述连接通孔105与连接通孔1050，通过两蝴蝶螺母、例如螺母499，旋紧在所述拉杆450的两端固定所述调节杆102与调节杆1020。使得所述两调节杆102、1020能够在施工中保持竖直不倾斜。 

更进一步地，如图4所示，有一拉紧螺栓104贯穿所述组合梁3的腹板301以及贴在所述腹板301两侧的两角钢的竖直边，螺母114旋紧在所述拉紧螺栓104上，固定住上述两侧的所述支撑架的角钢。所述拉紧螺栓104的螺柱方向可以是如图4所示向右，也可以向左，本领域技术人员理解，所述拉紧螺栓104螺柱的方向的不同并不影响本实施例的实质内容。 

在本实施例的一个变化例中，所述支撑架也可以非对称的安装在组合梁3上，具体地，仅安装所述支撑架1在所述组合梁3的一侧，本领域技术人员理解，所述安装在单侧的支撑架1用于钢结构楼面模板平台的边缘施工，参考图1示出的模板平台，所述非对称单侧安装的支撑架1安装在最外围的组合梁上。相应地，所述拉紧螺栓104不再穿过两块角钢的竖直边，在本变化例中，所述拉紧螺栓104将只穿过一块角钢的竖直边以及组合梁的腹板301。 

图5示出了根据本实用新型的第二实施例的，一种模板支撑工具支撑模板平台时的正视图。本领域技术人员理解，图5是图4的正面示意图。在本实施例中，如图5所示，所述承托2包括承压板211、支托板222，所述支托板222优选地采用方钢管制成，参考图4所示出的支托板侧面部分，所述支托板位于承压板211的上方，优选地，所述支托板222焊接在所述承压板211上。进一步地，所述支托板包括两端方钢管251以及252，所述方钢管251与所述方钢管252之间留有一定的空隙，形成一凹槽181，所述方钢管251与所述方钢管252对称地位于所述承压板211上，本领域技术人员理解，所述支托板222中由方钢管之间形成的凹槽181的宽度略大于支撑型钢5的腹板501 的厚度，使得所述支撑型钢5搁置在承托2上时，所述支撑型钢5的腹板501能够插入到所述承托2上支托板的凹槽181中。进一步地，所述支托板222的高度值比所述支撑型钢5的腹板501的高度值更大，使得所述支托板222中的凹槽181的深度值比所述支撑型钢5的腹板501的高度值更大，从而所述支撑型钢5搁置在所述承托2上时，所述支撑型钢5的腹板501能够恰好插入所述凹槽181而不碰触承压板211。在一个变化例中，所述支托板还可以采用其他的形状，例如，所述支托板222的凹槽181是一个上窄下宽的梯形，所述支托板222的形状应保持上表面平整，中线位置留有凹槽181供穿插，本领域技术人员理解，所述支托板222可以根据需要采用所述变化形状，所述变化并不影响本实施例的实施。 

更进一步地，木模板6安放在所述支撑型钢5的上翼缘502的上表面503上。如图5所示，本领域技术人员理解，在调节所述调节杆102的第一螺母201的高度位置后，所述木模板6的下表面601不接触所述调节杆102，优选地，所述木模板6与所述调节杆102的顶端应留有一定的间隔。 

所述角钢103在安装后靠近组合梁腹板301的一边123上设置有连接通孔(图5中未示出，可以参见图7示出的连接通孔355)，有一拉紧螺栓104穿过所述连接通孔，一螺母(图5中未示出)旋紧在所述拉紧螺栓104上固定所述角钢103。 

进一步地，所述支撑架上的两调节杆102、112共同连接同一承托2、同一角钢103。具体地，结合图1所示出的单个支撑架，由两调节杆102、112分别竖直并相距一定距离焊接在所述角钢103上，所述支撑架的两调节杆上各有第一螺母201、第二螺母202通过其螺纹连接在所述两调节杆102、112的螺纹主体部分上，其中，所述第一螺母201位于承托2的承压板211的下方抵着所述承压板211，所述第二螺母202位于所述承压板211的上方抵住并固定所述承压板211。优选地，所述支撑架的两调节杆102、112之间的距离略大于支撑型钢5的宽度。 

在一个优选例中，所述承托2由所述两支调节杆102、调节杆杆112 上的两个第一螺母(例如图5所示的第一螺母201)支撑，并且由这两个第一螺母调节所述承托2的高度，具体地，即所述调节杆102与调节杆112上的第一螺母的高度相同，保持在同一水平面，以共同支撑并固定所述承压板211。进一步地，如图5所示，所述第一螺母201与调节杆112之间的螺纹啮合自锁支撑所述承压板211以及其上的负载。 

在一个变化例中，所述第二螺母202可以不安装，即所述承托2安放在所述第一螺母201的上方，不采用第二螺母202固定。进一步地，所述第二螺母202也可以是连接在所述调节杆112上，位于所述承压板211的上方，但不接触所述承压板211、即不固定所述承压板211的位置。本领域技术人员理解，所述第二螺母202是否采用或是否启用可根据实际施工需要决定是否采用。进一步地，在又一个变化例中，所述第二螺母202可以用其他部件代替，本领域技术人员可结合现有技术采用其他部件实现，在此不予赘述。 

在又一个变化例中，在每一所述调节杆上的所述第一螺母与所述第二螺母的数量可以是多个，具体地，即所述第一螺母、第二螺母的数量可以是两个或更多，其中，所述第一螺母多个螺母之间无缝隙、所述第二螺母多个螺母之间也没有缝隙，使得多个螺母之间能够传导受力。本领域技术人员理解，当所述一个模板支撑工具包括两调节杆时，在一个变化例中，所述两调节杆上各自安装有两个相叠的第一螺母，则所述承托2以及其上的负载由4个螺母共同支撑。在一个优选例中，所述每根调节杆上各自对应的连接一个第一螺母。 

在本实施例的又一个变化例中，所述模板支撑工具可包括三个甚至更多的调节杆，所述调节杆的位置可以根据需要任意分布，以能够稳定支撑所述承托2为准，同时不影响所述支撑型钢5安放在所述承托2上的位置。所述支撑工具中的若干个调节杆共同连接一整块承托2，优选地，所述若干调节杆的分布应保持左右对称，使得所述模板支撑工具受力平衡。 

图6示出根据本实用新型的第三实施例的，一种模板支撑工具 安装支撑型钢后的俯视图。本领域技术人员理解，为方便说明，所述俯视图未显示出木模板、混凝土等。不同于第二实施例中的模板支撑工具，在本实施例中，两成对支撑架中包括两拉紧螺栓104与114固定所述支撑架，具体地，所述两拉紧螺栓104与114在角钢上的左右位置如图6所示，所述位置的拉紧螺栓104与114使得角钢103固定在所述组合梁腹板301上后受力均匀，进一步地保证了所述模板支撑工具的稳定性。更为具体地，在本实施例中，所述拉紧螺栓104与114位于所述角钢上较低的水平位置上，使得所述承托2有较大的高度位置的调整空间。 

更为具体地，参考图1、图2，本领域技术人员理解，所述承托的承压板211上有若干圆孔、例如图6中所示出的圆孔930(参考图4)，所述圆孔930的孔径略比所述调节杆102的螺纹杆径大，所述圆孔930的内壁光滑。所述调节杆102竖直地穿过所述承压板上的圆孔，其中，所述圆孔930的壁口处打磨处理，使其具有一定的弧度，从而使得所述承压板在所述调节杆上移动时所受阻力较小。 

更近一步地，如图6所示，所述凹槽181优选地贯穿所述支托板222，所述凹槽181沿所述支托板的上表面所在平面的垂直方向上向下延伸，所述支撑型钢5为一T型钢，所述T型钢的腹板180的宽度略小于所述凹槽181。如图6所示，所述凹槽181的宽度略微大于所述支撑型钢腹板180的厚度。 

如图6所示的拉杆450穿过所述组合梁的腹板301，并进一步穿过所述腹板301，通过蝴蝶螺母(可以参见图6中示出的蝴蝶螺母499)来固定所述调节杆。所述拉杆450在前述实施例中已经详细叙述，在此不予赘述。 

在一个具体实施方式中，所述支撑架调节好高度后，安放所述支撑型钢5，具体地，在本实施例中，所述支撑型钢5为一T型钢，如图3中所示出的T型钢的位置，所述支撑型钢5的两端相距所述组合梁腹板留有一定距离，所述距离优选地相当于所述承托上支托板的一半宽度。本领域技术人员理解，所述支撑型钢5的位置说明所述支撑型钢5的长度应略短于所述两相邻组合梁作为次梁起吊安装后的间距。 

如图6所示，在一个优选例中，安装在同一组合梁腹板301两边的支撑架相互对称，所述支撑型钢也对称，其目的在于以保证本实用新型受力均衡；本领域技术人员理解，在一个变化例中，实际施工过程时，所述安装在腹板301两侧的支撑架也可以不相对于腹板对称，即所述支撑架在所述组合梁上的左右位置可根据需要变化为不同的位置，具体地，位于所述组合梁腹板301两侧的支撑架位置不对称，所述支撑架之间的连接件不相互对应的连接固定，本领域技术人员理解，所述连接件可以通过连接所述组合梁的腹板301上的相应位置固定所述支撑架。本领域技术人员可结合现有技术实现所述变化，在此不予赘述。 

在本实施例的又一个变化例中，所述支撑型钢5可以不采用所述T型钢，所述T型钢可以变化为仅在两端加工成T形截面的H型钢。本领域技术人员理解，所述T型钢与H型钢的主要不同之处在于，所述H型钢相比所述T型钢多出了下翼缘。具体地，截取所述H型钢两端的下翼缘的部分钢材，使得所述H型钢在两端处各有一段截面为T型。优选地，所述加工处理的H型钢的腹板的高度值也比所述凹槽181的深度值小。 

图7示出了根据本实用新型的第三实施例的，一种模板支撑工具的支撑架放置在组合梁上后的示意图。所述支撑架包括角钢103以及调节杆102，所述支撑架放置在所述组合梁3上，使得所述支撑架的角钢103能稳定的紧靠所述组合梁3的腹板301上，所述支撑架的调节杆102平行所述组合梁3的腹板。 

所述角钢103包括两条直角边，具体地，所述角钢103如图7所示放置在所述组合梁上，一直角边133紧靠在所述组合梁3的下翼缘302的上表面上，另一直角边123贴在所述组合梁3的腹板301的侧面上。进一步地，所述角钢103的直角边133的上表面223焊接有调节杆102。所述角钢103的直角边123上设有一连接通孔355，所述连接通孔355的大小与腹板301上的连接通孔305相同。 

在一个变化例中，所述连接通孔355孔径大小与腹板301上的连 接通孔305孔径的大小也可以不同，所述连接通孔的大小并不影响本实施例的实施。本领域技术人员理解，结合前述实施例中所述的拉紧螺栓104，所述两连接通孔中较小的一个应大于所述拉紧螺栓104的螺柱的直径，使得所述拉紧螺栓104能够畅通的穿过所述圆孔。 

更为具体地，所述模板支撑工具的支撑架包括承托(图7中未示出)、角钢103、高度位置调节部122，如图7所示，所述高度位置调节部122包括调节杆102，所述调节杆102包括一光杆部分101。所述光杆部分101位于所述调节杆102的上部。进一步地，在一个优选实施例中，所述光杆部分101通过加工毛坯料车外圆、所述调节杆102通过车螺纹实现，在一个具体实施方式中。进一步地，所述光杆部分101有一连接孔105，所述连接孔105的轴向长度即所述光杆部分101的直径，所述连接孔105的孔径大小可根据拉杆(图7中未示出，参见图6示出的拉杆450)的直径大小选取适用值，例如，拉杆450的直径采用6MM，所述连接通孔105的孔径优选地采用8MM。所述连接孔105的轴向方向垂直于所述角钢103的直角边123所在的平面。所述光杆部分101的长度略大于所述连接孔105的孔径且需方便拧紧螺母。 

更进一步地，所述调节杆102的长度应高于所述角钢103的竖直面123的高度。所述调节杆102的下端固定于所述角钢103的一个内面上，优选地，所述连接方式采用焊接，所述角钢103作为底座使所述调节杆102有更稳定的着力点。本领域技术人员理解，所述连接方式还可以采用其他连接方式，本领域技术人员可结合现有技术实现所述变化，在此不予赘述。更为具体地，在一个具体实施方式中，所述角钢103的直角边123上设有若干连接通孔、例如连接孔305，穿透所述腹板301，优选地，设有两个同水平高度的连接通孔，所述连接通孔305的数量与具体高度可根据实际需要取不同值，本领域技术人员理解，所述变化并不影响本实施例的实施，在此不予赘述。 

在本实施例的一个优选例中，所述组合梁3的腹板301上设有连接通孔306，使得所述连接通孔306与所述连接通孔105的高度保持一致，本领域技术人员理解，所述连接通孔306不仅在高度上与所述连接通孔 105相对应，在根据图7的侧视图中，所述连接通孔306与连接通孔105的孔的位置也应该相对应。 

在本实施例的一个优选例中，所述角钢103的一个内面133上焊接有2个所述调节杆，具体地，所述调节杆焊接在所述角钢的一个内面133上且平行于所述角钢103的另一个直角边123。本领域技术人员理解，所述安装在同一角钢103上的调节杆的数量可根据实际需要取不同值，例如，还可以焊接4根调节杆在所述角钢103的一个内面上，呈矩阵型分布，本领域技术人员理解，所述变化并不影响本实施例的实施。 

进一步地，所述调节杆102的长度可根据实际建筑需要取不同值，所述调节杆102的长度限制所述模板支撑工具的最大调节高度。本领域技术人员应该理解，所述调节杆102的长度并不影响所述模板支撑工具的主要实施功能，所述调节杆102的长度，以能够满足施工中组合梁的高度及承托的受力为准。 

在本实施例的一个变化例中，所述光杆部分101可以舍去，即仍然有螺纹，所述调节杆102材料不易变形，使得所述调节杆102上的螺纹在施工时能够不受磨损。 

在本实施例的一个优选例中所述角钢103为等边角钢，本领域技术人员理解，所述角钢103也可以是不等边角钢，这并不影响本实施例的实施，在此不予赘述。 

图8示出了根据本实用新型的第四实施例的，一种适用所述模板支撑工具的腹板嵌入式组合梁示意图。如图8所示，所述组合梁为一腹板嵌入式组合梁。本领域技术人员理解，所述组合梁还可以采用H型等其他形状，所述组合梁在施工时用作次梁。具体地，所述腹板嵌入式组合梁为倒T形，由一腹板301以及下翼缘302组成，所述腹板301位于下翼缘的中线上并垂直于下翼缘302，所述腹板301和下翼缘302之间连接方式为单面角焊缝。进一步地，所述腹板301的上沿为上窄下宽的槽形303，形成一行间隔排列的抗剪件，所述槽形倾斜段的倾角为30°-60°，进一步地，所述槽形303大小形状与槽钉304的大 小形状相同。 

进一步地，如图8所示的位置，在所述倒T截面腹板301上设置有若干连接通孔305，其中，所述连接通孔305的位置对应所述角钢103安装在所述组合梁上后，角钢竖直面123上的连接通孔355的高度位置。优选地，所述连接通孔305的孔径大于拉紧螺栓104的螺柱直径。本领域技术人员理解，在一个具体实施例中，单个支撑架上角钢竖直面123上设置有两个所述连接通孔305，则在所述组合梁的腹板上的连接通孔355的间距对应所述角钢上的连接通孔305的间距。 

进一步地，所述倒T截面腹板301上还设置有若干个连接通孔105，所述连接通孔105用于所述拉杆450穿过，具体地，所述连接通孔105的孔径略大于所述拉杆450的直径，本领域技术人员理解，在一个具体实施例中，单个支撑架上设置有两根调节杆，则在所述组合梁腹板301上的小圆孔的间距对应所述两调节杆的间距，所述小圆孔的孔径大小略大于所述拉杆，结合前述第一个实施例中调节杆顶部光杆部分101上的圆孔的孔径是8mm，所述腹板301上的连接通孔105的孔径大小也可以是8mm。 

结合前述对角钢103的描述，优选地，所述角钢的宽度小于所述组合梁腹板一边下翼缘302的宽度。 

结合图7所示的组合梁，所述组合梁3的腹板上有如图8所示的连接通孔306若干，所述连接通孔306的高度位置在图7中已经详细叙述，在此不予赘述，所述连接通孔306的左右位置如图8所示，本领域技术人员理解，在模板支撑工具安装在所述组合梁上，所述连接通孔306能满足拉杆450同时穿过腹板、以及腹板两边相对的两调节杆上的连接通孔。 

结合图7所示出的角钢安装在所述组合梁下翼缘上的示意部分，进一步地，在一个变化例中，所述角钢103的宽度可以略大于所述组合梁腹板一边下翼缘的宽度、即图7中角钢103的133边的长度比组合梁下翼缘302位于腹板301一侧的长度长。当所述支撑架1安装在所述组合梁上后，所述支撑架1上的调节杆102的对应位置，应位于所述组合梁 的下翼缘302边缘的内侧。 

在本实用新型的又一个变化例中，当所述模板支撑工具应用在H型组合梁上时，安装所述支撑工具后，优选地，所述模板支撑工具的承托2的外沿应超出所述组合梁下翼缘边缘，使得支撑型钢5能方便的安插在所述承托上而不受所述H型组合梁上翼缘的影响。 

图9示出根据本实用新型的第五实施例的，另一种模板支工具安装不同的支撑型钢后的侧面示意图。在本实施例中，与前述实施例主要不同之处在于，所述模板支撑工具原有的承托2部分采用一钢板602(参考图10)代替，所述支撑型钢5采用一方钢管601，进一步地，所述支撑架上不包括第二螺母。具体地，结合图10对此变化例做详细叙述，所述模板支撑工具中，所述模板支撑工具的调节杆顶端未加工成光杆部分，所述调节杆的顶端打孔，通过一连接部件411连接所述组合梁的腹板201对应位置，所述连接部件411可以是销子等部件。进一步地，如图9、10所示，所述模板支撑工具的承托包括钢板602，其为一具有一定大小面积的钢块，所述钢板602上有若干圆孔(图9中未示出)，所述圆孔的内径比所述调节杆的螺纹杆径略大，所述圆孔的内壁光滑。具体地，所述调节杆竖直地穿过所述钢板602上的圆孔，其中，所述圆孔的壁口处打磨处理，使其具有一定的弧度，从而使得所述钢板在所述调节杆上移动时所受阻力较小。 

结合图10所示出的两调节杆之间的方钢管601的剖视图，可见，所述方钢管601安放在所述支撑架的两调节杆之间的钢板上，可以参见图6所示，类似于所述支撑型钢5，优选地，所述方钢管601靠近腹板301的一端留有稍许空隙，所述空隙使得所述方钢管601两端减少与所述组合梁腹板301接触所导致的磨损，所述钢板602与腹板之间留有较大空隙，进一步地，所述钢板602与所述组合梁腹板301之间的间距应大于所述螺栓380穿出腹板301的长度，使得所述钢板602在上下高度位置调节、特别是所述钢板602下降至所述螺栓380等高时，与螺栓380不发生碰触。 

图10示出根据本实用新型的第五实施例的，另一种模板支工具安装不同的支撑型钢后的正面示意图。具体地，结合图9说明所述变化例中支撑架的具体组成部件。在一个优选例中，所述一个模板支撑架整体包括2个调节杆、所述两调节杆通过两销子(如图9所示的销子411)连接固定、螺栓380将所述腹板两侧的角钢连接固定。结合图7，如图9所示，角钢103分别位于腹板301的两边，紧靠腹板301与下翼缘302，通过螺栓380贯穿所述腹板301以及两角钢各自紧靠在所述腹板上的一边，将角钢103的位置固定。其中，第一螺母201通过螺纹连接在调节杆上，所述调节杆不连接角钢的一端穿过所述钢板602，使得所述钢板602垫在所述第一螺母上201。进一步地，两调节杆的顶部通过销子、例如销子411连接加以固定，所述销子411贯通两调节杆以及中间的腹板301，使两调节杆在使用过程中能保持稳定状态，同时，保证所述钢板602与螺母201不会因过于升高而脱落。 

如图10所示出的优选例中，所述支撑架的两调节杆的距离略大于所述方钢管601的宽度，使得所述方钢管601刚好安置于支撑架的所述钢板602上，所述两调节杆固定所述方钢管601的水平位置。优选地，在图10中所示出的角钢103为一段宽度与所述钢板602长度相近的角钢，在一个变化例中，所述角钢103的长度可以更长或更短，所述角钢的长度以能够同时支撑两调节杆为准。 

进一步地，图10中示出了一个位于靠在腹板一边的角钢上的螺栓380，优选地，所述拉结螺栓的位置在所述角钢竖直面的中心位置，使得单个螺栓固定所述支撑架的稳定性最大。本领域技术人员应该理解，所述螺栓380起拉结所述角钢的作用，所述螺栓380的数量，具体型号，在靠所述腹板一边的角钢上安装位置等均可根据需要作出不同的变化，所述变化并不影响本实施例的实施。 

在本实施例的一个变化例中，所述螺栓可以不安装在如图10所示的角钢的竖直边上，还可以安装在所述角钢的侧卧边、结合前述实施例中的角钢103，即角钢103的直角边223上，具体地，所述组合梁的下 翼缘上有圆孔，所述角钢103的直角边223上的相应位置也设有圆孔，所述拉紧螺栓穿过所述组合梁下翼缘上与所述角钢底边上的圆孔，将所述角钢连接所述下翼缘并固定。 

在本实施例中，所述腹板嵌入式组合梁的槽钉位置与所述支撑架的位置的对应关系如图10所示，本领域技术人员理解，所述腹板嵌入式组合梁的槽钉位置与所述支撑架的位置的对应并无太大影响。所述支撑架可选取左右不同的位置，例如，所述支撑架的左右位置位置两槽钉之间的一槽口下方。所述变化并不影响本实施例的实施。 

在一个变化例中，所述两调节杆之间的间距可根据需要加长或减小，相应地，所述方钢管601的宽度也采用相应的调节杆间距的大小。 

图11示出根据本实用新型的第六实施例的，一种模板支撑工具安装到H型组合梁上施工的示意图。结合图4所示出的模板支撑架整体的正面示意图，在两相邻组合梁之间，放置有对应的两支撑架1，本领域技术人员理解，所述两支撑架1位于同一水平面上，使得所述支撑型钢能够放置在所述支撑架的承托2上，所述支撑型钢的腹板501两端能插入所述两相对支撑架1承托2上的凹槽181内。 

进一步地，所述模板支撑工具如图11所示的支撑模板平台，具体地，通过调节所述模板支撑工具的调节控制装置、即第一螺母201的高度，使H型梁390的上翼缘397的上表面391与木模板6的上表面67处于同一水平面，本领域技术人员理解，所述模板支撑工具上的高度位置调节部可在地面上调节至大致高度，在空中安装好木模板6后再进行进一步微调，所述微调可以通过第一螺母201在调节杆上的上下偏移实现。所述木模板6通过木枋7固定，本领域技术人员理解，所述木枋7通过螺栓连接在所述支撑型钢5上，所述木模板6装订在所述木枋7上均为现有技术，在此不予赘述。 

图12示出了根据本发明的第七实施例的，一种模板支撑工具在 地面阶段拼装效果图。本领域技术人员理解，在钢结构楼面体系中，在次梁安装前，将所述模板支撑工具的支撑架先进行拼装。如图12所示，为所述模板支撑工具的支撑架放置在组合梁3上的效果图。具体地，首先，将两个模板支撑工具的支撑架的一部分(包括角钢以及焊接在角钢上的调节杆)对称地放置在组合梁3上，所述组合梁3可以是H型梁或T型梁，优选地，采用腹板嵌入式组合梁，所述支撑架成对对称地放置在所述组合梁的腹板两侧的下翼缘上，进一步地，所述支撑架的角钢103的两个外面分别紧贴所述组合梁3的腹板与下翼缘，所述焊接在角钢上的调节杆垂直于所述组合梁3的下翼缘，与腹板平行。一组对称的支撑架已放置在所述组合梁腹板两边的下翼缘上，每个支撑架上垂直设置有2根调节杆，所述4个调节杆的顶部设有连接通孔，所述4个连接通孔高度及位置两两相对，两个相对的连接通孔中间的腹板上相应的位置也设有同样大小及高度的连接通孔。其次，将所述支撑件的角钢固定位置，优选地，所述成对的角钢上的圆孔相对，并与所述组合梁上的圆孔高度、位置相对，调整所述三圆孔位置使其相交叠，用拉紧螺栓穿过所述三相叠的圆孔并拧紧螺母，使得所述一组对称的支撑件与所述组合梁的相对位置固定。在固定所述支撑件的位置后，将4个第一螺母安装至所述两支撑件的四根调节杆上。以上，便完成了第一步工序：在地面将所述模板支撑工具中的支撑架拼装在组合梁腹板两边的下翼缘上。 

图13示出了根据本发明的第八实施例的，一种模板支撑工具第二阶段的拼装效果图。所述阶段的施工方法包括将所述模板支撑工具的承托安装并固定，将承托垫在所述支撑架的第一螺母上，具体地，所述承托包括承压板与支托板，所述承压板上有与调节杆相相对应的圆孔，通过所述承托的两圆孔将所述承托穿在所述支撑件的两调节杆上，放下所述承托，其中，安装所述承托到调节杆上时，所述承托的承压板置于下、支托板置于上，放置所述承托于两调节杆的两个第一螺母上方后，通过所述第一螺母调节所述承托的高度，调节所述承托的高度时需要注意的是，应调节两调节杆上的两个第一螺母位于同一高度，进一步地，在调 节所述承托高度的过程中，先适当松动所述第一螺母中的一个，使其略微上移或下移，再松动另一个第一螺母，使其相应地上移或下移，依次反复最终达到调节所述承托高度的目的。确定好所述承托的高度位置后，加装第二螺母，固定所述承托，具体地，将四个第二螺母分别从四根调节杆的顶部下旋直至顶住所述承托，避免了所述承托因其在支撑过程中可能引发的对调节杆的磨损。这便是第二道工序：在支撑架上安装承托，用调节控制装置第一螺母调节并固定承托的高度位置。 

图14示出了根据本发明的第九实施例的，一种模板支撑工具第三阶段的拼装效果图。随后，就是将所述支撑架的四根调节杆固定位置。具体地，所述支撑架上调节杆仅有一端连接在角钢上，受力不稳，通过在所述调节杆的顶端加设拉杆使所述调节杆有更稳定的立体结构。进一步地，将两根拉杆分别穿过腹板上的两小孔，贯穿所述两支撑架上的四根调节杆顶部的小孔，然后用蝶型螺母从所述拉杆的两端拧紧，使所述调节杆保持竖直。 

以上，结合图12至图14所示出的示意图，便完成了所述模板支撑工具在地面上的安装阶段，之后，就将所述组合梁起吊，安装在主梁上，本领域技术人员理解，所述组合梁作为次梁安装在主梁上的施工步骤是现有技术，在此不予赘述。其中，在所述组合梁起吊安装后，两两组合梁之间的若干支撑架的位置相互对应，满足支撑型钢正常放置。然后，在所述组合梁安装在主梁上后，架设安放在两两组合梁之间的支撑型钢，具体地，将T型钢的两端对着安装在所述组合梁上的支撑架上承托放置，进一步地，所述T型钢腹板在下，翼缘在上的放置在所述支撑架的承托上，所述T型钢的腹板插在所述承托支托板的凹槽内，所述T型钢的翼缘悬挂在所述支托板的上平面。跟进一步地，所述T型钢的两端放置在承托上的长度小于所述承托的宽度，所述T型钢的两端均不接触组合梁的腹板。最后，在架好支撑型钢后，在所述支撑型钢上装订木枋，再铺设木模板，然后绑扎钢筋、浇注混凝土。本领域技术人员理解，所述钢结构楼面体系平台的铺设采用现有技术方案，在此不予赘述。 

本领域技术人员理解，根据本实用新型的模板支撑工具，还有对应安装的拆卸工艺，使得所述模板支撑工具能够反复多次使用。参考以上附图，相应地，根据本实用新型的模板支撑工具的材料优选地使用周转材料。待混凝土硬结后，开始拆卸所述模板支撑工具，具体地，首先，松开调节杆之间的连接件，即将前述安装时用于固定所述支撑架调节杆位置的拉杆拆卸掉。将所述穿在调节杆顶部小孔中的拉杆上的蝶型螺母拧开，再将所述拉杆平行的抽出，使得所述拉杆抽出的过程中不会磨损其表面的螺纹。在抽出拉杆后，再将调节杆上的第一螺母略微向下拧，使得所述支撑型钢插垫在所述支撑架承托上的两端也随着所述第一螺母下降，从而脱离所述混凝土楼面。接着，拆除角钢上的拉紧螺栓，具体地，可以使用钳子等工具将所述拉紧螺栓从所述支撑架的两调节杆中间穿过，拧开螺母，再抽出所述拉紧螺栓。本领域技术人员理解，所述拉紧螺栓的拆除以及前述第一螺母下降将使得所述支撑架在所述组合梁上的稳定性大大降低，应该接着进行所述支撑架的拆卸。具体地，将所述支撑架的角钢支着支撑型钢的腹板向所述组合梁下翼缘的外缘推，进一步地，将所述角钢推出所述组合梁的下翼缘使其脱落。最后，取下所述支撑架后，拆除支撑型钢，并除去木枋，取下木模板。本领域技术人员理解，所述模板的拆下为现有技术，在此不予赘述。 

在完成一层钢结构楼面施工后，所述模板支撑工具经拆卸将各部件归类整理，待下次用于钢结构楼面施工时的模板支撑，仍按前所述安装方法步骤将所述拆卸下来的模板支撑工具的部件按先后顺序安装在组合梁上，使得所述模板支撑工具能够多次反复使用。 

以上，便是具体的对根据本实用新型的一个具体实施例的一种模板支撑工具的安装拆卸进行的详细叙述。 

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。 

Claims (6)

1.一种用于钢结构楼面体系的模板支撑工具，包括支撑型钢（5），其特征在于，还包括与所述支撑型钢可拆卸地连接的若干支撑架（1）。

2.根据权利要求1所述的模板支撑工具，其特征在于，所述支撑架包括承托（2）、角钢（103）以及与所述角钢连接的高度位置调节部（122），其中，所述高度位置调节部抵住所述承托，所述承托支承所述支撑型钢。

3.根据权利要求2所述的模板支撑工具，其特征在于，所述承托包括承压板（211），其中，所述承压板上分布有若干贯穿板面的圆孔（930），所述高度位置调节部包括调节杆（102），所述调节杆上安装有第一螺母201，所述调节杆穿过所述圆孔并用所述第一螺母抵住所述承压板的下侧面（232）。

4.根据权利要求3所述的模板支撑工具，其特征在于，所述调节杆上还安装有第二螺母（202），其中，所述第二螺母位于所述承压板的上侧面（233）一侧并与所述第一螺母共同抵住所述承压板。

5.根据权利要求3或4所述的模板支撑工具，其特征在于，所述调节杆的非连接所述角钢的一端设置有连接孔（105）。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的模板支撑工具，其特征在于，所述角钢在安装后靠近组合梁腹板的一端设置有连接孔（305）。

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