CN201858289U - 制动底板和制动底板组件 - Google Patents

Abstract

一种制动底板，该制动底板包括本体(31)，该本体具有中心安装孔(32)，在该中心安装孔的边缘形成有凸缘，该凸缘围绕所述中心安装孔的边缘延伸并沿平行于所述中心安装孔的中心轴线方向突出。制动底板组件，该制动底板组件包括制动底板和穿过该制动底板并与该制动底板装配在一起的横梁或桥壳(100)，所述制动底板为上述制动底板，所述横梁或桥壳延伸穿过所述制动底板的所述中心安装孔，并且所述凸缘与所述横梁或桥壳的外表面相互配合。在本实用新型所提供的制动底板中，凸缘的存在能够增大制动底板与桥壳或横梁之间的连接面积，进而获得制动底板与桥壳或横梁之间更为可靠的连接。

Description

制动底板和制动底板组件

技术领域

本实用新型涉及鼓式制动器，具体地，涉及鼓式制动器的制动底板和制动底板组件。

背景技术

用于汽车车辆的制动器通常分为鼓式制动器和盘式制动器，其中，鼓式制动器由于结构简单且成本低廉的优点而得以广泛地应用。

鼓式制动器的基本结构如图1所示。制动底板5固定安装在桥壳法兰或转向节上，在制动底板5的下部安装有调整螺钉1，两个制动蹄11、12通过调整螺钉1和锁止螺母3安装到制动底板5上。制动底板5中部安装有制动蹄托架4，以限制制动蹄的轴向位置。制动蹄的上端通过回位弹簧10连接在制动蹄上。制动蹄的外圆面上，设置有摩擦片8。制动鼓(未显示)固定安装在车轮轮毂上，随车轮一起转动。

当制动时，两个制动蹄11、12在制动轮缸的作用下，绕各自的调整螺钉1的轴线向外旋转张开，压靠在制动鼓上，从而在制动蹄和制动鼓之间产生制动力矩，以对车轮起到制动作用。当解除制动时，两个制动蹄在回位弹簧10的作用下恢复到原始位置，从而解除制动。

通过以上对鼓式制动器的结构的简要描述可知，制动底板是鼓式制动器的重要零部件。在鼓式制动器中，制动底板实际上作为各个部件的安装基础，因此，要求制动底板具有相对较大的结构刚度，以实现其作为安装基础的功用。

传统的制动底板通过如图2所示的结构而与桥壳(或横梁)装配在一起。如图2所示，在桥壳100上一体形成有连接法兰101，该桥壳100穿过制动底板，并通过连接法兰101利用螺栓而将制动底板固定在桥壳100上。

然而，传统的制动底板与桥壳(或横梁)的连接结构的缺陷在于：由于传统的制动底板主要通过螺栓而与桥壳(或横梁)上一体形成的连接法兰固定连接，因此制动底板所承受的各种力和力矩主要通过上述螺栓而传递给桥壳(或横梁)，然而制动底板的受力状况相对较为恶劣而且螺栓联接的强度相对不足，因此经过一段时间的使用后，上述螺栓联接出现移位或失效的可能性相对较大，从而严重影响制动器的正常使用。

有鉴于此，如何可靠地将制动底板与桥壳(或横梁)装配在一起成为本领域中亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够节省材料从而降低成本的制动底板和制动底板组件。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种制动底板，该制动底板包括本体，该本体具有中心安装孔，在该中心安装孔的边缘形成有凸缘，该凸缘围绕所述中心安装孔的边缘延伸并沿平行于所述中心安装孔的中心轴线方向突出。

优选地，所述本体具有偏离于所述中心安装孔的中心轴线的支撑销孔，所述制动底板包括具有通孔的加强板，该加强板固定设置在所述本体上，以使所述通孔与所述支撑销孔对准。

优选地，所述支撑销孔和与该支撑销孔对准的所述通孔中设置有衬套，该衬套固定在所述支撑销孔和所述通孔的孔壁上。

优选地，所述本体具有偏离于所述中心安装孔的中心轴线的凸轮支撑孔，所述制动底板包括具有通孔的凸轮支撑座，该凸轮支撑座插入所述凸轮支撑孔中并与所述本体固定连接。

优选地，所述本体的外轮廓形状为椭圆形。

优选地，所述支撑销孔和凸轮支撑孔位于所述椭圆形的长轴方向上。

优选地，所述本体具有围绕所述中心安装孔均匀分布的连接孔。

优选地，所述本体由金属板材冲压而成，并且所述本体的厚度为4毫米至10毫米。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种制动底板组件，该制动底板组件包括制动底板和与该制动底板装配在一起的横梁或桥壳，其中，所述制动底板为本实用新型所提供的上述制动底板，所述横梁或桥壳延伸穿过所述制动底板的所述中心安装孔，并且所述凸缘与所述横梁或桥壳的外表面相互配合。

优选地，所述制动底板的所述凸缘焊接在所述横梁或桥壳的外表面上；或者，所述横梁或桥壳具有连接法兰，所述制动底板通过该连接法兰而装配到所述横梁或桥壳上。

与传统的圆形外轮廓的制动底板相比，在本实用新型所提供的制动底板中，在中心安装孔的边缘设置有沿平行于所述中心安装孔的中心轴线方向突出的凸缘。因此，当将该制动底板通过具有凸缘的中心安装孔与桥壳或横梁装配在一起时，凸缘的存在能够增大制动底板与桥壳或横梁之间的连接面积，改善制动底板(的本体)在中心安装孔处与桥壳或横梁的受力状态，进而获得制动底板与桥壳或横梁之间更为可靠的连接，从而实现本实用新型的目的。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为传统的鼓式制动器的结构示意图；

图2为表示传统的制动底板与桥壳的装配结构的示意图；

图3为根据本实用新型优选实施方式的制动底板的截面图；

图4为图3所示的制动底板的主视图；和

图5为根据本实用新型优选实施方式的制动底板与桥壳装配在一起的组件的截面图。

主要部件的附图标记说明

凸缘                13

支撑销孔            14

加强板              15

加强板的通孔        16

凸轮支撑孔          17

凸轮支撑座的通孔    18

凸轮支撑座          19

衬套                20

连接孔              21

本体                31

中心安装孔          32

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图3和图4所示，本实用新型所提供的制动底板，该制动底板包括本体31，其中，所述本体31具有中心安装孔32，在该中心安装孔32的边缘形成有凸缘13，该凸缘13围绕所述中心安装孔32的边缘延伸并沿平行于所述中心安装孔32的中心轴线方向突出。

本体31的中心安装孔32用于实现制动底板的本体31到驱动桥的桥壳上或驱动桥的横梁上的安装，这将在下文中结合制动底板组件进行描述。

与传统的圆形外轮廓的制动底板相比，在本实用新型所提供的制动底板中，在中心安装孔32的边缘设置有沿平行于所述中心安装孔32的中心轴线方向突出的凸缘13。因此，当将该制动底板通过具有凸缘13的中心安装孔32与桥壳或横梁装配在一起时，凸缘13的存在能够增大制动底板与桥壳或横梁之间的连接面积，改善制动底板(的本体31)在中心安装孔32处与桥壳或横梁的受力状态，进而获得制动底板与桥壳或横梁之间更为可靠的连接，从而实现本实用新型的目的。

凸缘13沿平行于中心安装孔32的中心轴线的方向延伸的长度可以根据具体工作场合而加以选择。例如，该凸缘13的长度可以为10毫米至25毫米。

另外，利用在中心安装孔32的边缘处所设置的凸缘13，尤其适用于将制动底板的本体31通过焊接的方式而固定连接到桥壳的情形，如图5所示。关于制动底板的本体31与如桥壳100之间的连接焊接将在下文中加以描述。

制动底板的本体31可以通过多种方法加工而成，如整体铸造、锻造或冲压成型而制成。优选地，所述本体31由金属板材冲压而成，并且所述本体31的厚度为4毫米至10毫米，因此与整体铸造的工艺相比，能够实现相对较低的加工成本。同时，通过使制动底板的本体31的厚度位于相对较厚的范围内，具体为4毫米至10毫米，从而一方面能够确保利用对金属钢板冲压而成的制动底板具有相对较高的结构刚度和强度，另一方面能够确保金属钢板的可冲压性，以方便地对金属钢板进行冲压成型加工。

金属钢板的材料可以选择制造制动底板的传统材料，如各种钢或合金钢，举例来说，可以选择08-II-Z、Q235、Q345等。

进一步优选地，所述本体31的厚度可以为5毫米至6毫米，以在获得较高结构刚度、强度和获得较好的可冲压性之间得到较好的平衡。

本体31的形状可以与传统的制动底板的本体的形状相同或类似，也可以有所不同。例如，为了适应于制动底板的安装要求，本实用新型的制动底板通常还可设置有传统的凸轮支撑孔等结构特征，这里不再对传统的这些结构特征进行详细描述。但是，接下来要对本实用新型的优选实施方式中的相对于传统的制动底板的改进之处进行详细地描述。

优选地，如图3和图4所示，所述本体31具有偏离于所述中心安装孔32的中心轴线的支撑销孔14，所述制动底板包括具有通孔16的加强板15，该加强板15固定设置在所述本体31上，以使所述通孔16与支撑销孔14相对应地对准。

支撑销孔14用于支撑穿过该支撑销孔14的部件，如制动蹄销轴。通常中心安装孔32设置在本体31的中心位置，而支撑销孔14的位置通常偏离于本体31的中心位置，即位于中心安装孔32的一侧，如图4所示。虽然在图4中所示的支撑销孔14为两个，但本实用新型并不限于此，支撑销孔14还可以更多或更少，这需要根据具体的应用场合而加以设计选择。

为了进一步加强制动底板的本体31的结构刚度和强度，优选地，在支撑销孔14处设置有加强板15，该加强板15可以通过多种方式固定到本体31上，例如焊接(即加强板15可以焊接在本体31上)或胶接等。或者，该加强板15可以与制动底板的本体31一体制成。

加强板15上设置有通孔16，该通孔16与支撑销孔14相对应，如加强板15的通孔16的直径可以与支撑销孔14的直径相等，而且加强板15的通孔16与本体31的支撑销孔14对准，从而不会造成支撑销孔14的堵塞，保证支撑销孔14仍然实现其固有的功能。

如图5所示，为了提高支撑销孔14的承载能力，优选地，支撑销孔14和与该支撑销孔14对准的通孔16中设置有衬套20，该衬套20固定连接在所述支撑销孔14和所述通孔16的孔壁上。由于衬套20的设置，当将由该支撑销孔14承载的部件安装到该支撑销孔14中后，该部件的载荷首先传递给衬套20，并进而再传递给支撑销孔14的孔壁和加强板15的通孔16的孔壁。因而，利用衬套20能够改善支撑销孔14的受力状态，提高该支撑销孔14的承载能力。而且，利用衬套20也能够起到保护制动底板的本体31的作用。

此外，如图3和图4所示，所述本体31具有偏离于所述中心安装孔32的中心轴线的凸轮支撑孔17，所述制动底板包括具有通孔18的凸轮支撑座19，该凸轮支撑座19插入所述凸轮支撑孔17中并与所述本体31固定连接。

类似于支撑销孔14，凸轮支撑孔17通常位于中心安装孔32的一侧，但一般凸轮支撑孔17和支撑销孔14分别位于中心安装孔32的两侧，如图4所示。换句话说，中心安装孔32位于凸轮支撑孔17和支撑销孔14之间。这是制动底板中中心安装孔32、凸轮支撑孔17和支撑销孔14通常的布置方式，本实用新型并不限于此。

凸轮支撑座19固定于本体31，并插入凸轮支撑孔17中。因此，当凸轮安装到该凸轮支撑座19中后，会穿过凸轮支撑座19的通孔18延伸。即，由凸轮支撑座19来直接支撑。从图3和图4中可以看出，凸轮支撑座19具有相对较高的结构刚度和强度，因此，利用凸轮支撑座19能够提高凸轮支撑孔17处的承载能力，同时对本体31也起到保护作用。该凸轮支撑座19的功用类似于上述衬套20的功用，这里不再对其进行更为详细地描述。

凸轮支撑座19可以通过多种方式固定连接于本体31，例如，凸轮支承座19可以与本体31通过焊接或胶接而固定连接，当然凸轮支撑座19也可以与本体31一体制成。

本体31构成制动底板的主要形状，可以具有各种合适的形状，如圆盘形。但优选地，所述本体31的外轮廓形状为非圆形，例如椭圆形。

与传统的圆形外轮廓的制动底板相比，在本实用新型所提供的优选的制动底板中，通过去除制动底板(的本体31)中的多余部分，从而形成为非圆形的外轮廓形状。

由于去除了制动底板的多余部分，因而能够节省制动底板的材料，进而降低成本。此外，通过去除制动底板的多余部分，还能够减小制动底板在径向方向上(穿过制动底板的如桥壳的径向方向)的尺寸，使制动底板的结构更为紧凑，从而有利于车桥上各个部件的安装布置。而且，通过去除制动底板的(本体31的)多余部分，从而使制动底板的边缘部分的结构强度和刚度都能够得以加强。

制动底板的本体31的非圆形外轮廓可以有多种形式，这可以根据制动底板31的具体工况而加以选择设计。例如，制动底板的本体31的外轮廓形状可以设计为矩形或正方形，优选地该矩形或正方形的角为圆角设计。

再如，优选地，如图4所述，所述本体31的外轮廓形状为(近似)椭圆形。一方面，制造椭圆形外轮廓形状的制动底板31相对较为方便，另一方面，椭圆形外轮廓形状的制动底板31由于不存在形状剧烈变化的部分，因而应力集中相对容易控制。

当然，这里的椭圆形应当从较宽泛的范围上加以理解，如应该从工程技术领域上将以理解，这里所说的椭圆形(如图4所示)为近似的椭圆形，或者整体上为基本的椭圆形，而不是数学意义上纯粹的椭圆形形状。

优选地，所述支撑销孔14和凸轮支撑孔17位于所述椭圆形的长轴方向上。也就是说，构成制动底板主体部分的本体31的外轮廓形状为非圆形，具体为椭圆形，在需要相对较多材料的所述支撑销孔14和凸轮支撑孔17保留相对较多的部分，从而使所述支撑销孔14和凸轮支撑孔17位于所述椭圆形的长轴方向上；同时将传统上圆盘形的制动底板的多余部分去除，主要是将图4中水平方向上(即椭圆形的短轴方向上)的外侧部分去除。

按照该结构，能够使制动底板的形状更为合理，不但节省汽车车辆底盘的布置空间，还能够减轻制动底板的重量，从而能够克服传统制动底板的缺陷。

如上所述，本实用新型所提供的制动底板的本体31能够通过焊接固定到所述桥壳或横梁上，如图5所示；但本实用新型并不限于此，例如，本体31具有围绕所述中心安装孔32分布的连接孔21。利用该连接孔21，能够通过螺栓连接的方式将本体31可拆卸地固定连接到桥壳法兰或转向节的连接法兰上，而无需通过焊接的方式。

本实用新型还提供了一种制动底板组件，该制动底板组件包括制动底板和与该制动底板装配在一起的横梁或桥壳100，其中，所述制动底板为本实用新型所提供的上述制动底板，所述横梁或桥壳100延伸穿过所述制动底板的所述中心安装孔32并且所述凸缘13与所述横梁或桥壳100的外表面相互配合。

如上所述，当将该制动底板通过具有凸缘13的中心安装孔32与桥壳100或横梁装配在一起时，所述凸缘13与所述横梁或桥壳100的外表面相互配合，从而使凸缘13的存在能够增大制动底板与桥壳或横梁之间的连接面积，改善制动底板(的本体31)在中心安装孔32处与桥壳或横梁的受力状态，进而获得制动底板与桥壳或横梁之间更为可靠的连接，实现本实用新型的目的。

图5所示为将根据本实用新型优选实施方式的制动底板与驱动桥的桥壳100在装配在一起后的截面图。如图5所示，桥壳100延伸穿过所述制动底板的本体31的中心安装孔32，同时本体31通过其凸缘13而焊接在横梁或桥壳100的外表面上，以固定连接在一起。同时，由于凸缘13的存在，比较便于通过焊接方法将制动底板的本体31固定装配在横梁或桥壳100上。

当然，本实用新型并不限于此，所述制动底板也可以与为非驱动桥的转向桥的转向节按照同样的方式连接在一起。此外，制动底板的本体31与桥壳100之间也可以利用螺栓实现连接，例如，横梁或桥壳100具有连接法兰，制动底板的本体31与横梁或桥壳100的连接法兰通过螺栓固定连接在一起，从而使制动底板装配到横梁或桥壳100上。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，而不限于权利要求书中各权利要求的引用关系，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.制动底板，该制动底板包括本体(31)，该本体(31)具有中心安装孔(32)，其特征在于，在该中心安装孔(32)的边缘形成有凸缘(13)，该凸缘(13)围绕所述中心安装孔(32)的边缘延伸并沿平行于所述中心安装孔(32)的中心轴线方向突出。

2.根据权利要求1所述的制动底板，其特征在于，所述本体(31)具有偏离于所述中心安装孔(32)的中心轴线的支撑销孔(14)，所述制动底板包括具有通孔(16)的加强板(15)，该加强板(15)固定设置在所述本体(31)上，以使所述通孔(16)与所述支撑销孔(14)对准。

3.根据权利要求2所述的制动底板，其特征在于，所述支撑销孔(14)和与该支撑销孔(14)对准的所述通孔(16)中设置有衬套(20)，该衬套(20)固定在所述支撑销孔(14)和所述通孔(16)的孔壁上。

4.根据权利要求2所述的制动底板，其特征在于，所述本体(31)具有偏离于所述中心安装孔(32)的中心轴线的凸轮支撑孔(17)，所述制动底板包括具有通孔(18)的凸轮支撑座(19)，该凸轮支撑座(19)插入所述凸轮支撑孔(17)中并与所述本体(31)固定连接。

5.根据权利要求4所述的制动底板，其特征在于，所述本体(31)的外轮廓形状为椭圆形。

6.根据权利要求5所述的制动底板，其特征在于，其中，所述支撑销孔(14)和凸轮支撑孔(17)位于所述椭圆形的长轴方向上。

7.根据权利要求1所述的制动底板，其特征在于，所述本体(31)具有围绕所述中心安装孔(32)均匀分布的连接孔(21)。

8.根据权利要求1所述的制动底板，其特征在于，所述本体(31)由金属板材冲压而成，并且所述本体(31)的厚度为4毫米至10毫米。

9.制动底板组件，该制动底板组件包括制动底板和与所述制动底板装配在一起的横梁或桥壳(100)，其特征在于，所述制动底板为根据权利要求1-8中任意一项所述的制动底板，所述横梁或桥壳(100)延伸穿过所述制动底板的所述中心安装孔(32)，并且所述凸缘(13)与所述横梁或桥壳(100)的外表面相互配合。

10.根据权利要求9所述的制动底板组件，其特征在于，所述制动底板的所述凸缘焊接在所述横梁或桥壳(100)的外表面上；或者，所述横梁或桥壳(100)具有连接法兰，所述制动底板通过该连接法兰而装配到所述横梁或桥壳(100)上。

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