CN201849957U - 自动清料无泄漏旋转供料器 - Google Patents

Abstract

自动清料无泄漏旋转供料器，主要解决现有产品输送细粉料和粘性物料时黏附叶片、壳体、清理困难、输送量低、下料不畅的问题。包括壳体，壳体顶端设进料口，叶轮位于壳体内且处于进料口下方，壳体内在叶轮下方还设有气料混合室；叶轮为开放型直型结构，两端无侧板封闭；壳体的前后侧分别通过连接件连接前端盖、后端盖，主轴穿过前、后端盖；前端盖设有第一气流通道、第二气流通道；第二气流通道的孔径小于第一气流通道的孔径；第一气流通道的出气端与所述气料混合室底部连通，且第一气流通道进气端的口径大于出气端的口径；第二气流通道的一端与第一气流通道进气端连通，另一端向上倾斜后与气料混合室相通；后端盖上设置出料通道。

Description

自动清料无泄漏旋转供料器

技术领域

本实用新型涉及一种用于气力输送系统中的旋转供料器，尤其是可自动清料且无泄漏的旋转供料器。

背景技术

旋转供料器(旋转阀)是一种进行物料均匀定量输送的供料装置。又称旋转阀或锁气器，通常的旋转供料器的结构由壳体、端盖、叶轮等部分组成。具体说就是叶轮在圆筒形的壳体内旋转，从上部料斗靠自重落入的物料充塞在叶片的空格内，随叶轮的旋转到下部而卸出。在下口接加速室，下落的物料在加速室中与气流混合，在压力和一定的流速下送到管道中。传统的气力输送旋转供料器，需要和其他装置配合使用才能完成特定的功能。

传统的技术产品在应用到细粉料和粘性物料输送时，存在清理困难，黏附叶片和壳体，输送量降低，下料口返风严重，下料不畅等很多问题。由于要和加速室配合使用，设备总体高度较高，因此使用空间要足够大，在空间低得场所无法使用。因此设计和开发适应该工况的技术成为必然。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种自动清料无泄漏旋转供料器，它具有自动清理料、防卡、防粘附、物料加速的功能。

为解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：该自动清料无泄漏旋转供料器，包括壳体、前端盖、后端盖、叶轮及安装叶轮的主轴；所述壳体顶端设进料口，所述叶轮位于壳体内且处于进料口下方，壳体内在叶轮下方还设有气料混合室；叶轮为开放型直型结构，两端无侧板封闭；壳体的前后侧分别通过连接件连接前端盖、后端盖，所述主轴穿过前、后端盖；所述前端盖设有第一气流通道、第二气流通道；第二气流通道的孔径小于第一气流通道的孔径；第一气流通道的出气端与所述气料混合室底部连通，且第一气流通道进气端的口径大于出气端的口径；第二气流通道的一端与第一气流通道进气端连通，另一端向上倾斜后与气料混合室相通；所述后端盖上设置出料通道。

作为本实用新型的进一步的技术方案：

在该自动清料无泄漏旋转供料器中，所述出料通道的进料端与所述气料混合室底部连通，且进料端的孔径大于出料端的孔径。

在该自动清料无泄漏旋转供料器中，所述进料口顶端的进料端为圆形口、底端的出料端为方形口；方形口中与叶轮转动方向相对应的两内壁的底边交叉于叶轮叶片的外侧边。

在该自动清料无泄漏旋转供料器中，所述气料混合室设为“U”型内腔。

本实用新型的有益效果是：

该种旋转供料器的出料通道位于侧面的后端盖上，区别于传统的上进下出结构，具有自动清理料、防卡、防粘附、物料加速功能，并且具备上口无泄漏料气功能。从功能上，运用气体状态方程，设计成前端盖的进气通道由大变小的加速结构，使进入气料混合室的气流达到一定的流速，达到文丘里以及喷射器的功能，从而提高物料流速，并在壳体进料口产生微负压，避免漏气和返料。同时，针对粘性物料和细粉物料，在前端盖上设置了用于自动清理的第二气流通道，在工作时能够通过该气流通道自动的清理黏附在壳体和叶片上的物料。从根本上解决了传统技术上的缺陷，解决通用技术所不能解决的细粉料气力输送，黏附现象，清理难题。经过设计和计算，运用流体力学知识和颗粒学研究成果，结合传统旋转供料器的使用技术，分析物料的颗粒学特性，将旋转供料器和加速室设计成一体结构---气料混合室，解决了安装空间问题，节约材料及空间。进料口底端的方形口两底边与叶片外侧边交叉构成防剪切结构，避免输送颗粒较大的物料时造成剪切，从而扩大应用氛围，应用范围更宽。

本发明经过大量试验测试与气力输送系统工程的应用证明，技术可靠，成熟。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例的主视图，

图2为本实用新型实施例的左视图，

图3为本实用新型实施例的俯视图，

图4为本实用新型工作原理的示意图，

图5为图1中前端盖的放大结构示意图，

图6为图1中后端盖的放大结构示意图。

图中：1壳体，11气料混合室，2前端盖，21第一气流通道，22第二气流通道，3后端盖，31出料通道，4叶轮，41叶片的外侧边，5主轴，6进料口，61内壁，62底边，7粉料，8气体，9气料混合物。

具体实施方式

如图1、2所示，该自动清料无泄漏旋转供料器主要包括壳体1、前端盖2、后端盖3、叶轮4及安装叶轮的主轴5。

壳体1的顶端设进料口6，叶轮4位于壳体1内且处于进料口6下方，叶轮为开放型直型结构，两端无侧板封闭，这样在输送物料时不会阻挡气流。。壳体内在叶轮4下方还设有气料混合室11。

壳体1的前后侧分别通过连接件连接前端盖2、后端盖3。主轴5穿过前端盖2、后端盖3，用于外接回转动力，驱动叶轮4转动。

前端盖2设有第一气流通道21、第二气流通道22。第二气流通道22的孔径小于第一气流通道21的孔径。第一气流通道21的出气端与所述气料混合室底部连通，且第一气流通道21进气端的口径大于出气端的口径。第二气流通道22的一端与第一气流通道21进气端连通，另一端向上倾斜后与气料混合室相通。

后端盖3上设置出料通道31。出料通道31的进料端与所述气料混合室底部连通，且进料端的孔径大于出料端的孔径。

工作时，当所输送的粉料7从进料口进入壳体1中，粉料7在叶轮4的转动作用下进入壳体1下部的气料混合室11，经高速气流的作用最终从出料通道31处送出。

输送过程中，前端盖2的第一气流通道21进气端孔径大于出气端孔径，同等质量流量的气体8从进气端到出气端，根据气体状态方程，如图4、5所示，进口速度V1和出口速度V2取决于质量流量和进气端、出气端的直径比H1/H2，使气体在进入气料混合室11前得到大大高于进口初期的高速气流，即出口速度V2大于进口速度V1。高速气流带动物料送向出料通道31并气料混合物9进一步送入外接的气力输送管道。同时根据文丘里技术原理，高速气流的作用下，在气流束的周围根据流速的大小产生不同压差的负压，从而使气料混合室11上部也产生负压，带动物料进入气料混合室11，一并从出料通道31进入外接的气力输送管道。由于气料混合室11上部的负压状态，气流不会从上部溢出，从而达到了进料口无泄漏的效果。

如图6所示，后端盖3的出料通道31采取进料端大出料端小(H3大于H4)的结构；进料端孔径大有利于与气料混合室相衔接，接收物料进入出料通道31，且压损减少。且前大后小的结构也可进一步保证气料输送速度。进料端到出料端缩小过渡的斜面夹角β大小涉及物料特性和流体力学相关内容，根据工况详细设计给出。

为物料与气流的充分混合，该旋转供料器的气料混合室11设为“U”型内腔，如图2所示。

输送过程中，第一气流通道21内的一部分气体从第二气流通道22进入叶轮4的格子间，将存于其中的物料清理下来，进入气料混合室11，起到自动清理的作用。本结构采用自身气流作用，无需外界动力。第二气流通道22的位置H和角度α根据输送物料种类而有区别。

该旋转供料器，进料口6顶端的进料端为圆形口、底端的出料端为方形口，如图3所示，方形口中与叶轮转动方向相对应的两内壁61的底边62交叉于叶轮叶片的外侧边41，交叉角度为θ。这样在输送颗粒物料时，叶片转动到与方形口内壁底边对应的位置时，不会因为叶片外侧边与内壁的底边平行而构成的剪刀机构发生剪切物料的现象。交叉角度θ的存在，使得直型叶片可以连续进入捏合，避免了剪切物料。从而该旋转供料器也可输送颗粒状物料，扩大了它的应用领域，夹角θ大小的设计，与颗粒的安息角、剪切角有关系，具体物料详细给出。该旋转供料器中，直接将两内壁制成为斜面。

本实用新型并不仅仅局限于上述实施例。

Claims (4)

1.自动清料无泄漏旋转供料器，其特征是，包括壳体、前端盖、后端盖、叶轮及安装叶轮的主轴；所述壳体顶端设进料口，所述叶轮位于壳体内且处于进料口下方，壳体内在叶轮下方还设有气料混合室；叶轮为开放型直型结构，两端无侧板封闭；壳体的前后侧分别通过连接件连接前端盖、后端盖，所述主轴穿过前、后端盖；所述前端盖设有第一气流通道、第二气流通道；第二气流通道的孔径小于第一气流通道的孔径；第一气流通道的出气端与所述气料混合室底部连通，且第一气流通道进气端的口径大于出气端的口径；第二气流通道的一端与第一气流通道进气端连通，另一端向上倾斜后与气料混合室相通；所述后端盖上设置出料通道。

2.根据权利要求1所述的自动清料无泄漏旋转供料器，其特征是，所述出料通道的进料端与所述气料混合室底部连通，且进料端的孔径大于出料端的孔径。

3.根据权利要求1所述的自动清料无泄漏旋转供料器，其特征是，所述进料口顶端的进料端为圆形口、底端的出料端为方形口；方形口中与叶轮转动方向相对应的两内壁的底边交叉于叶轮叶片的外侧边。

4.根据权利要求1所述的自动清料无泄漏旋转供料器，其特征是，所述气料混合室设为“U”型内腔。

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