CN201848463U

CN201848463U - 双机联动的折弯机

Info

Publication number: CN201848463U
Application number: CN2010206133979U
Authority: CN
Inventors: 许齐宝; 林德孔; 陈达兵
Original assignee: MAANSHAN MIDDLE ASIA MACHINE TOOLS MANUFACTURE CO Ltd
Current assignee: MAANSHAN MIDDLE ASIA MACHINE TOOLS MANUFACTURE CO Ltd
Priority date: 2010-11-19
Filing date: 2010-11-19
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2020-11-19

Abstract

本实用新型涉及双机联动的折弯机，包括同型号的两台折弯机，且分别配置有可编程逻辑控制器；同型号两台折弯机紧挨着布置在一条直线上，其刀架处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置；每台折弯机的两只油缸的活塞由同步轴机械同步，且采用串行供油的方式；在油缸的输油管路上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器的信号输入端；上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，两台折弯机的油缸驱动刀架同时下行。本实用新型属于接触力直接测量；因此，精度高、可靠性好；压力继电器成本低，数量增减方便、设定的压力调整简单，能满足多种档次折弯机双机联动作业要求。

Description

双机联动的折弯机

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，尤其是折弯机领域双机联动的技术方案。

背景技术

目前，市场出售的转弯机工作台常见的尺寸在4000(mm)，最大尺寸一般不超过6000(mm)。当出现超长工件加工时，希望采用双台联动共同工作，即两台折弯机下模具布置在一条直线上，两台折弯机的滑块同步下行，驱动刀具折弯工件，满足超长工件折弯要求。当前，两台折弯机同步的主要技术方案有机械式同步、电气同步、数控同步三种方式。其中，机械式同步是利用机械传动件将两台折弯机的滑块刚性连接起来，强行实现两台折弯机滑块同步。机械式同步实现简单，工作可靠，但限制了两台折弯机独立作业，即当出现加工不超长工件时，两台折弯机脱开比较麻烦。数控同步的技术方案是在两台折弯机的滑块上安装位置检测传感器，采用比例阀控制进入油缸的流量，实现两台折弯机滑块同步下行。数控同步虽然能满足两台折弯机既能联动又能独立工作的要求，但数控系统和比例阀成本都比较高，只有在高档折弯机上才配置数控系统和比例阀，限制了该项技术在普通折弯机中的应用。电气同步采用行程开关作为位置检测装置，通过电气控制方法，实现两台折弯机滑块下行控制。由于板料一般为钢质工件，弹性模量E的值非常大，在折弯过程中，刀具与工件间接触位移即使增量非常小，也将产生非常大接触力增量。选用行程开关检测折弯机滑块的位移，控制两台折弯机保持同步显然存在重大技术缺陷，因此电气同步方法在工程上难以付诸实施。

折弯机双机同步，本质上要求两台折弯机的刀具对工件同步施加折弯力，确保工件在折弯过程中不出现翘曲、偏移等现象，满足工件在两台折弯机上形成的弯曲面形状一致，弯槽成一条直线。针对机械式同步、电气同步、数控同步三种方式存在的不足，本实用新型基于力控制，实现折弯机双机同步功能。

国内涉及双机联动的折弯机的专利有3件。其中“多台联动折弯机电气同步控制系统(CN2205264Y)”和“液压上传动折弯机、剪板机、切纸机、压力机和它们的合并机(CN1049467)”均采用行程开关检测滑台位置，控制双台折弯机滑块同步动作；“CN201149655Y数控折弯机双机同步检测控制装置”采用同步检测位置传感器检测滑台位移，利用电磁比例阀控制油缸进油量，实现两台设备同步运行。因此，上述三项专利均不涉及本实用新型基于力信息，实现双机同步联动的技术方案。

发明内容

为了更方便地解决两台折弯机的双机同步联动问题，本实用新型提供一种基于力信息实现双机同步联动的折弯机。

具体的技术解决方案如下：

双机联动的折弯机包括同型号的两台折弯机A2和折弯机B6，且分别配置有可编程逻辑控制器APLC1和可编程逻辑控制器BPLC2，所述同型号两台折弯机A2和折弯机B6紧挨着布置在一条直线上，其刀架A1和刀架B8处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置；所述折弯机A2的油缸A3和油缸B4的活塞由同步轴机械同步，所述折弯机B6的油缸C5和油缸D7的活塞由同步轴机械同步；所述油缸A3和油缸B4 采用串行供油的方式，所述油缸C5和油缸D7采用串行供油的方式，在油缸A3和油缸B4的输油管路11上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器APLC1的信号输入端；同样，在油缸C5和油缸D7的输油管路24上分别对应布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器BPLC2的信号输入端，上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，油缸A3和油缸B4驱动刀架A1，油缸C5和油缸D7驱动刀架B8同时下行；随后，两组压力继电器依次检测出等值压力后，刀架A1和刀架B8方可继续下行，以确保刀具A14和刀具B27与工件间接触力保持同步。

在所述油缸A3和油缸B4的输油管路11上分别布置五只压力继电器，在所述油缸C5和油缸D7的输油管路24上分别布置五只压力继电器；输油管路11上的五只压力继电器分别接在可编程逻辑控制器APLC1的五个信号输入端；输油管路24上的五只压力继电器分别接在可编程逻辑控制器BPLC2的五个信号输入端；可编程逻辑控制器APLC1的其中一个信号输入端连接着启动按钮A41，可编程逻辑控制器BPLC2的其中一个信号输入端连接着启动按钮B42，且启动按钮A41和启动按钮B42采用机械双联开关，实现同步启动；可编程逻辑控制器APLC1输出信号控制二位二通电磁阀10，可编程逻辑控制器BPLC2输出信号控制二位二通电磁阀23，实现对液压系统油路的控制。

本实用新型的有益技术效果是：将两台折弯机的刀具与工件间的接触力从小到大划分成五个等级，两台折弯机的刀具与工件间的接触力在五个等级上同步，从而近似满足全程接触力同步要求。折弯机双机联动的实现方法的特点是：与滑块位置检测间接测量方案相比，力信息反映了刀具与工件间相互作用的本质，属于直接测量；因此，精度高、可靠性好。压力继电器成本低，数量增减方便、设定的压力调整简单，能满足多种档次折弯机双机联动作业要求。

附图说明

图1是本实用新型双机布置示意图。

图2是同步控制液压原理图。

图3是同步控制电路原理图。

图4是刀架运行状态图。

图5是双机联动控制流程图。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步地说明。

实施例1：

参见图1和图2，双机联动的折弯机包括同型号的两台折弯机，即折弯机A2和折弯机B6，两台折弯机分别配置有可编程逻辑控制器APLC1和可编程逻辑控制器BPLC2。

同型号两台折弯机A2和折弯机B6紧挨着布置在一条直线上，其刀架A1和刀架B8处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置。折弯机A2的油缸A3和油缸B4的活塞由同步轴机械同步，折弯机B6的油缸C5和油缸D7的活塞由同步轴机械同步；油缸A3和油缸B4 采用串行供油的方式，油缸C5和油缸D7采用串行供油的方式。

动力源A9通过二位二通电磁阀10、管路11加到折弯机A2的油缸A3上腔。油缸A3的下腔与油缸B4的上腔经管路20连通，油缸B4的下腔通过管路21与油箱连通。在管路11接通动力源A9后，油缸A3和油缸B4的活塞同时下行，并通过铰链A16和铰链B19连接，驱动折弯机A2的刀架A1下行。

动力源B22通过二位二通电磁阀23、管路24加到折弯机B6油缸C5的上腔。油缸C5的下腔与油缸D7的上腔经管路32连通，油缸D7的下腔通过管路34与油箱连通。在管路24接通动力源22后，油缸C5和油缸D7的活塞同时下行，并通过铰链29和33连接，驱动折弯机B6的刀架B8下行。

参见图3，为了实现折弯机A2的刀具A14和折弯机B6的刀具B27与工件间接触力保持同步，在油缸A3和油缸B4的输油管路11上分别布置五只压力继电器，即压力继电器A12、压力继电器B13、压力继电器C15、压力继电器D17、压力继电器E18，且分别连接着可编程逻辑控制器APLC1的五个信号输入端IN2、IN3、IN4、IN5、IN6；同样，在油缸C5和油缸D7的输油管路24上分别对应布置五只压力继电器，即压力继电器F25、压力继电器G26、压力继电器H28、压力继电器I30、压力继电器J31，且分别连接着可编程逻辑控制器BPLC2的信号输入端IN2、IN3、IN4、IN5、IN6；上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等。可编程逻辑控制器APLC1的其中一个信号输入端连接着启动按钮A41，可编程逻辑控制器BPLC2的其中一个信号输入端连接着启动按钮B42，且启动按钮A41和启动按钮B42采用机械双联开关，实现同步启动；可编程逻辑控制器APLC1输出信号控制二位二通电磁阀10的线圈K1，可编程逻辑控制器BPLC2输出信号控制二位二通电磁阀23的线圈K2，实现对液压系统油路的控制。

压力继电器A12、压力继电器B13、压力继电器C15、压力继电器D17、压力继电器E18设定的压力依次记为P₁₁、P₁₂、P₁₃、P₁₄和P₁₅；压力继电器F25、压力继电器G26、压力继电器H28、压力继电器I30、压力继电器J31设定的压力依次记为P₂₁、P₂₂、P₂₃、P₂₄和P₂₅，且满足条件：

P₁₁＝P₂₁，P₁₂＝P₂₂，P₁₃＝P₂₃，P₁₄＝P₂₄，P₁₅＝P₂₅；

P₁₁＝P₂₁＜P₁₂＝P₂₂＜P₁₃＝P₂₃＜P₁₄＝P₂₄＜P₁₅＝P₂₅

当管路11的压力分别达到压力继电器A12、压力继电器B13、压力继电器C15、压力继电器D17、压力继电器E18的设定压力P₁₁、P₁₂、P₁₃、P₁₄和P₁₅时，其输出的对应信号记作S₁₁、S₁₂、S₁₃、S₁₄和S₁₅，分别由逻辑“0”变成逻辑“1”；同理，当管路24的压力分别达到压力继电器F25、压力继电器G26、压力继电器H28、压力继电器I30、压力继电器J31的设定压力P₂₁、P₂₂、P₂₃、P₂₄和P₂₅时，其输出的对应信号S₂₁、S₂₂、S₂₃、S₂₄和S₂₅也分别由逻辑“0”变成逻辑“1”。

参见图2和图4，两台折弯机的刀具A14、刀具B27与工件间的接触力，从小到大被划分成五级同步。将五级同步分别记作状态36、37、38、39和40，活塞下行初始位置记作状态35。各状态间转移触发信号分别记作S₀、S₁、S₂、S₃、S₄和S₅。

参见图2、图4和图5，刀架A1和刀架B8下行和快速退回的工作过程如下：

第一步：刀架A1和刀架B8下行前，各压力继电器输出的初始信号为：

S₁₁＝S₁₂＝S₁₃＝S₁₄＝S₁₅＝0

S₂₁＝S₂₂＝S₂₃＝S₂₄＝S₂₅＝0

当操作人员按启动按钮41和42后，S₀＝1，刀架A1和刀架B8开始下行。

第二步：当刀具A14与工件接触后，管路11的压力上升到P₁₁，压力继电器12的输出信号S₁₁＝1时，刀架A1下行到状态36；当刀具B27与工件接触后，管路24的压力上升到P₂₁，压力继电器F25的输出信号S₂₁＝1时，刀架B8也运行到状态36。只有满足S₁=S₁₁·S₂₁=1条件，即刀具A14和刀具B27与工件间接触力都达到载荷1，刀架A1和刀架B8方可从状态36自动继续下行，此后刀具A14和刀具B27与工件间接触力将进一步增大，趋向状态37。

第三步：刀架A1和刀架B8都到达状态37后，满足S₂=S₁₂·S₂₂=1条件，刀架A1和刀架B8继续自动下行，向状态38过渡。

第四步：刀架A1和刀架B8都到达状态38后，满足S₃=S₁₃·S₂₃=1条件，刀架A1和刀架B8继续自动下行，向状态39转移。

第五步：刀架A1和刀架B8都到达状态39后，满足S₄=S₁₄·S₂₄=1条件，刀架A1和刀架B8继续自动下行，向状态40过渡。

第六步：刀架A1和刀架B8都到达状态40后，满足S₅=S₁₅·S₂₅=1条件，刀架A1和刀架B8停止下行，并延时一定时间(约1s－2s)后，快速退回(上行)，返回状态35。

至此，一次加工过程完成，等待操作人员再次按启动按钮A41和启动按钮B42，进入下一个工作循环。

单机独立工作时，只需将压力继电器A12、压力继电器B13、压力继电器C15、压力继电器D17、压力继电器E18和压力继电器F25、压力继电器G26、压力继电器H28、压力继电器I30、压力继电器J31切换成机械开关，并全部设置成闭合状态，启动按钮A41和启动按钮B42的机械双联功能断开，则两台折弯机的信号关联和同步功能被取消，可以分别独立工作，功能互不影响。

实施例2：

根据同步精度要求，可以在进油管路11和管路24上，各布置三个或四个压力继电器，其它同实施例1。

实施例3：

根据同步精度要求，可以在进油管路11和管路24上，各布置六个或七个或八个压力继电器，其它同实施例1。

实施例4：

当将压力继电器布置在管路20与管路32中，其它同实施例1。

实施例5：进油管路11连接到油缸B4上腔，管路20连接在油缸B4下腔和油缸A3上腔之间，油缸A3下腔通过管路21接到油箱；进油管路24连接到油缸D7上腔，管路32连接在油缸D7下腔和油缸C5上腔之间，油缸C5下腔通过管路34接回油箱，其它同实施例1。

Claims

1.双机联动的折弯机，包括同型号的两台折弯机A(2)和折弯机B(6)，且分别配置有可编程逻辑控制器A（PLC1）和可编程逻辑控制器B（PLC2），其特征在于：所述同型号两台折弯机A(2)和折弯机B(6)紧挨着布置在一条直线上，其刀架A(1)和刀架B(8)处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置；所述折弯机A(2)的油缸A(3)和油缸B(4)的活塞由同步轴机械同步，所述折弯机B(6)的油缸C(5)和油缸D(7)的活塞由同步轴机械同步；所述油缸A(3)和油缸B(4) 采用串行供油的方式，所述油缸C(5)和油缸D(7)采用串行供油的方式，在油缸A(3)和油缸B(4)的输油管路(11)上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器A（PLC1）的信号输入端；同样，在油缸C(5)和油缸D(7)的输油管路(24)上分别对应布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器B（PLC2）的信号输入端，上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，油缸A(3)和油缸B(4)驱动刀架A(1)，油缸C(5)和油缸D(7)驱动刀架B(8)同时下行；随后，两组压力继电器依次检测出等值压力后，刀架A(1)和刀架B(8)方可继续下行，以确保刀具A(14)和刀具B(27)与工件间接触力保持同步。

2.根据权利要求1所述的双机联动的折弯机，其特征在于：在所述油缸A(3)和油缸B(4)的输油管路(11)上分别布置五只压力继电器，在所述油缸C(5)和油缸D(7)的输油管路(24)上分别布置五只压力继电器；输油管路(11)上的五只压力继电器分别接在可编程逻辑控制器A（PLC1）的五个信号输入端；输油管路(24)上的五只压力继电器分别接在可编程逻辑控制器B（PLC2）的五个信号输入端；可编程逻辑控制器A（PLC1）的其中一个信号输入端连接着启动按钮A(41)，可编程逻辑控制器B（PLC2）的其中一个信号输入端连接着启动按钮B(42)，且启动按钮A(41)和启动按钮B(42)采用机械双联开关，实现同步启动；可编程逻辑控制器A（PLC1）输出信号控制二位二通电磁阀（10），可编程逻辑控制器B（PLC2）输出信号控制二位二通电磁阀（23），实现对液压系统油路的控制。