CN202438593U - 一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统 - Google Patents

一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统 Download PDF

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刘文汉
赵殿兵
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Abstract

本实用新型公开了一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统，包括冲头驱动用油缸、高压油管、低压油管、回油管、P型三位四通换向阀、棱阀和PLC控制系统，高压油管连接油缸的上腔，低压油管连接油缸的下腔，高压油管连接有带单向阀B的通往回油管的管路，低压油管连接有串联有单向阀A和单向阀C的通往高压油管的管路，P型三位四通换向阀的两个工作油口分别连接单向阀A和单向阀B的控制油口，单向阀C的控制油口与高压油管连接。本实用新型可以根据不同的加工工件平板厚度做适当的调整缩短冲孔行程，提高工作效率，同时工作过程油缸活塞不会返回到油缸上端面，从而可以减少油缸在工作过程时受到活塞的压力冲击。

Description

一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统
技术领域
本实用新型涉及一种液压控制系统，特别涉及一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统。
背景技术
传统的平板冲床是通过油缸活塞杆行程来确定冲孔行程的，其工作过程一般是油缸活塞全行程，因此其对不同厚度的工件冲孔时，冲孔行程不可调，效率比较低，面且浪费能源。并且传统的平板冲床冲孔回程时对油缸上端盖冲击比较大，长时间使用会造成油缸寿命降低或损伤。
发明内容
本实用新型要解决的问题是：提供一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统，使其能自动调节冲头驱动用油缸的冲孔行程。
本实用新型包括冲头驱动用油缸、高压油管、低压油管、回油管、P型三位四通换向阀、棱阀和PLC控制系统，高压油管连接油缸的上腔，低压油管连接油缸的下腔，高压油管连接有带单向阀B的通往回油管的管路，低压油管连接有串联有单向阀A和单向阀C的通往高压油管的管路，P型三位四通换向阀的两个工作油口分别连接单向阀A和单向阀B的控制油口，单向阀C的控制油口与高压油管连接，单向阀A、单向阀B和单向阀C均为控制压力达到一定值后开启的液压控制单向阀，P型三位四通换向阀的进油口通过棱阀与高压油管和低压油管连接，冲床床身上设有三个分别用于检测油缸上位、工作位置和下位的感应开关，用于检测油缸工作位置的感应开关活动设置在冲床床身上，PLC控制系统用于接收三个感应开关的开关信号和控制P型三位四通换向阀。
为了使本油路冲孔速度可调，减小液压冲击对各种元件的损伤，P型三位四通换向阀与单向阀B和单向阀A连接的管路上均设有节流阀。
为了减小油路震动，所述的回油管上设有减震器。
本实用新型的有益效果：本实用新型利用工作位置感应开关的调节、液压油路及PLC控制系统自动控制油缸活塞杆停止位置，可以根据不同的加工工件平板厚度做适当的调整缩短冲孔行程，提高工作效率，同时工作过程油缸活塞不会返回到油缸上端面，从而可以减少油缸在工作过程时受到活塞的压力冲击。
附图说明
附图是本实用新型的工作原理图；
图中：1、减震器，2、节流阀，3、换向阀，4、单向阀B，5、梭阀，6、油缸，7、上位感应开关，8、工作位置感应开关，9、下位感应开关，10、单向阀C，11、低压油管，12、单向阀A，13、高压油管，14、回油管。
具体实施方式
如图1所示的一种具体实施方式，它包括冲头驱动用油缸6、高压油管13、低压油管11、回油管14、换向阀3、棱阀5、单向阀A12、单向阀B4、单向阀C10、上位感应开关7、工作位置感应开关8、下位感应开关9和PLC控制系统，换向阀3是P型三位四通换向阀。单向阀A12、单向阀B4、单向阀C10均为控制压力达到一定值后开启的液压控制单向阀，高压油管13连接油缸6的上腔，低压油管11连接油缸6的下腔，棱阀5一端的管口连接高压油管13，棱阀5另一端的管口连接低压油管11，棱阀5中部的管口连接换向阀3的P口，换向阀3的B口连接单向阀B4的控制油口，换向阀3与单向阀B4连接的管路上设有节流阀2，单向阀B4的进口连接高压油管13，单向阀B4的出口连接回油管14，换向阀3的A口连接单向阀A12的控制油口，换向阀3与单向阀A12的连接管路上也设有节流阀2，单向阀A12的进口连接低压油管11，单向阀A12的出口连接单向阀C10的进口，单向阀C10的出口及控制油口均连接高压油管13。换向阀3的T口连接回油管14。回油管14上设有减震器1。
上位感应开关7和下位感应开关9固定在床身上，工作位置感应开关8活动设置在床身上，上位感应开关7用于检测油缸6的上位，工作位置感应开关8用于检测油缸6的工作位置，下位感应开关9用于检测油缸6的下位。
PLC控制系统用于接收上位感应开关7、工作位置感应开关8和下位感应开关9的开关信号，并依据上述信号控制换向阀3。
工作原理：
油缸6下行：先测量被加工平板的厚度，然后调整工作位置感应开关8的位置，使工作位置感应开关8和下位感应开关9的距离大于板厚10mm。首先空行程下行：供给系统高压油和低压油，PLC控制系统控制换向阀3得电换到左位，高压油管13的高压油分别进入油缸6的上腔和换向阀3，单向阀B4关闭，单向阀A12打开，高压油管13的油压是逐步升到高压的，初始供油时，单向阀C10是打开的，高压油管13和低压油管11一起给油缸6的上腔供油，使油缸6快速下行到工作位置，工作位置感应开关8向PLC控制系统传递信号，PLC控制系统控制换向阀3失电换到中位，并控制高压油管13停止供油，低压油通过低压油管11、棱阀5进入换向阀3，单向阀B4和单向阀A12关闭，油缸6的上腔没有进油，油缸6停止下行。
冲孔下行：放好工件，PLC控制系统传递信号使换向阀3得电换到左位，同时供高压油，单向阀B4关闭，单向阀A12、单向阀C10打开，高低压油进入油缸6的上腔，油缸6快速下行到冲头接触工件，此时压力快速升高，单向阀C10关闭低压油不再通油缸6上腔，高压油单独供油给油缸6的上腔冲工件，活塞杆继续下行到下位感应开关9，PLC控制换向阀3失电换到中位，并停止供高压油，油缸6停止。
冲孔回程及油缸回程：冲孔回程，PLC控制系统控制换向阀3左位失电，并且同时右位得电使换向阀3工作在右位，低压油进入换向阀3，单向阀B4打开，单向阀A12关闭，油缸6的上腔回油，低压油进入到油缸6的下腔，油缸6上行到工作位置，工作位置感应开关8向PLC发送信号，控制系统控制换向阀3失电换到中位，油缸上腔停止回油，油缸6停在工作位置。冲孔工作过程，应当使油缸保持在工作位置和下位之间。当冲完工件，活塞杆冲头换模或停机时需要油缸回程到上位，此时使换向阀3工作在右位即可。

Claims (3)

1.一种冲床冲孔行程控制的液压控制系统，其特征在于: 包括冲头驱动用油缸、高压油管、低压油管、回油管、P型三位四通换向阀、棱阀和PLC控制系统，高压油管连接油缸的上腔，低压油管连接油缸的下腔，高压油管连接有带单向阀B的通往回油管的管路，低压油管连接有串联有单向阀A和单向阀C的通往高压油管的管路，P型三位四通换向阀的两个工作油口分别连接单向阀A和单向阀B的控制油口，单向阀C的控制油口与高压油管连接，单向阀A、单向阀B和单向阀C均为控制压力达到一定值后开启的液压控制单向阀，P型三位四通换向阀的进油口通过棱阀与高压油管和低压油管连接，冲床床身上设有三个分别用于检测油缸上位、工作位置和下位的感应开关，用于检测油缸工作位置的感应开关活动设置在冲床床身上，PLC控制系统用于接收三个感应开关的开关信号和控制P型三位四通换向阀。
2.根据权利要求1所述的冲床冲孔行程控制的液压控制系统，其特征在于: P型三位四通换向阀与单向阀B和单向阀A连接的管路上均设有节流阀。
3.根据权利要求1或2所述的冲床冲孔行程控制的液压控制系统，其特征在于：所述的回油管上设有减震器。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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