CN201815331U - 卧式碎选机 - Google Patents

Abstract

一种卧式碎选机，包括支撑机架、设置在支撑机架上的支撑辊轮机构、通过环绕其筒体设置的与支撑辊轮机构中的支撑辊轮相配合的滚圈水平安装在支撑辊轮机构上的回转筒体；所述滚筒内腔由进料端向后依次分段设置为预筛分段、推进筛分段、破碎筛分段、排料段，在预筛分段下方设置有预筛分段排料口，在破碎筛分段的下方设置有卸料溜槽；在滚筒内以与滚筒共轴线的方式安装有由动力源驱动其旋转的中心轴，在与预筛分段相配合段的中心轴轴体上设置有打击板，在与破碎筛分段相配合段的中心轴轴体段上设置有斜齿形转子，在与排料段相配合段的中心轴轴体段上设置有螺旋排料绞龙；在破碎筛分段的筛筒内壁上间隔安装有多个轴向设置的提升板和钉板。

Description

卧式碎选机

技术领域

本实用新型涉及一种适用于井下开采后毛煤的煤矸分离用的卧式碎选机。

背景技术

在采煤过程中不可避免地产生矸石、铁器等杂物，近年来，随着采煤技术的发展，特别是综采、连采及放顶煤技术的运用，在采煤过程中混入大量顶底板和夹矸，使得煤质变差，给煤炭洗选加工系统造成了巨大压力和危害，矿井的提升运力也被极大地消耗和浪费，更由于毛煤直接升井，使得地面矸石量不断增加而形成了大量的“矸石山”。不仅占用大量耕地，而且造成严重的环境污染、地面塌陷等问题。

对于煤炭生产来说，为了减少矸石山的环境危害，减轻地面煤炭洗选压力，提升运输效率，在井下对原煤进行排矸除杂处理，实现井下煤、矸分离，使矸石不升井是现实煤炭洁净生产、绿色生产的必由之路。但是目前在地面上应用成熟的煤、矸分离设备，受到井下条件和环境的影响，不适合在井下使用。因此必须结合井下工矿实际，提出新的适合煤矿井下煤、矸分离的工艺，研制安全可靠、分选能力大、运行寿命长的井下分选设备。

通过研究毛煤组成可知，毛煤是由煤、夹矸石、岩石、矿物、杂物等组成的，而不同物质的硬度差别很大，因此可以考虑利用毛煤中不同组分的力学性能的差异对毛煤进行选择性分选。

选择性破碎分选是对混合物料施加适当的作用力，使硬度较大的岩石、物料不破碎或较少破碎，而使硬度较小的岩石、矿物完全破碎或基本破碎，利用岩石、矿物强度差异，达到强化破碎和分选的目的。根据岩石矿物具有抗压强度大、抗拉强度小的特点，用恰当的方法对其破碎，可以使破碎更加有效。例如：对于硬物料应采用折断配合冲击来破碎；对于煤这样的脆性物料，则以采用劈裂破碎较为合适。

根据毛煤中煤与矸石、杂物的强度差异进行选择性破碎来实现井下毛煤排矸除杂是一个非常有效毛煤处理途径，可以实现矸石就地排放不升井的目的。但是到目前为止，还没有成熟的、适用于井下毛煤排矸的选择性破碎设备。

1994年2月23日国家专利局公布了一种滚筒式卧式碎选机的专利，其专利号为ZL 93228113.3。此发明是用于原煤初选和块煤分选，钢、铁渣破碎，具有打击件转子的滚筒式卧式碎选机，由回转部分、防尘罩及卸料部、废料排出部、基础框架及托辊部、转子驱动部、滚筒驱动部等组成。它的主要特征是：回转部是由滚筒和置于滚筒内部的带有打击件的转子组合而成，滚筒和转子分别驱动同向旋转，使物料的破碎、筛分和异物分离通过滚筒一次完成，且成品粒度均匀，过粉碎小，能耗低。

此发明的优势在于，其滚筒内置带有打击件的转子，且滚筒和转子分别驱动同向旋转，可以有效地将进入滚筒的物料破碎，实现破碎、筛分和分离一体化。

但是此发明也存在部分缺陷：第一，动力由一端传入，链传动系统，机体受扭矩大，噪声大，大链轮加固比较困难；其次，机体安装时轴线与水平没有夹角，不利于矸石或者杂物的推进，机器没有较大的轴向力，固机器的部件故障多；第三，排料装置比较单一等。

同时，此发明缺少井下工矿的考量，不合适井下毛煤排矸用。

发明内容

本实用新型的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种结构更为合理的新型卧式碎选机。该破碎机依据井下毛煤的破碎物理特性来合理确定施以物料的破碎力，实现有选择的破碎物料，并减少物料的过粉碎，达到成品粒度均匀的要求。

本实用新型的目的可以通过以下技术措施来实现：

本实用新型的卧式碎选机包括支撑机架、设置在支撑机架上的支撑辊轮机构、通过环绕其筒体设置的与支撑辊轮机构中的支撑辊轮相配合的滚圈水平安装在支撑辊轮机构上的回转筒体；所述回转筒体包括滚筒和环包在滚筒外的防尘罩；所述滚筒内腔由进料端向后依次分段设置为预筛分段、推进筛分段、破碎筛分段、排料段，在预筛分段下方设置有预筛分段排料口，在破碎筛分段的下方设置有卸料溜槽；在滚筒内以与滚筒共轴线的方式安装有由动力源驱动其旋转的中心轴，在与预筛分段相配合段的中心轴轴体上设置有打击板，在与破碎筛分段相配合段的中心轴轴体段上设置有斜齿形转子，在与排料段相配合段的中心轴轴体段上设置有螺旋排料绞龙；所述预筛分段和破碎筛分段的筒壁均为筛筒结构，其筛孔的孔径为30-150mm，且在破碎筛分段的筛筒内壁上间隔安装有多个轴向设置的提升板和安装有若干根劈裂劈裂钉的钉板；在所述推进筛分段内壁上以均布的方式安装有多个轴向设置的提升板。

本实用新型中所述提升板和钉板均以与滚筒筒体轴向成3°—15°的夹角设置，呈螺旋状排列，且角度可调，其偏转方向与滚筒的转动方向一致。

本实用新型中所述破碎劈裂钉的横截面呈棱锥体结构，从破裂破碎钉与钉板的接触面沿着棱锥体的棱线斜向上直至齿钉顶部均匀设置四条加强肋，四条加强肋在钉的顶部相交，钉长为70——400mm，劈裂破碎钉的轴向间距从入料口到出料口逐渐稀疏，入料端钉间距与筛孔大小一致，出料端钉间距为筛孔间距的2—3倍。

本实用新型中所述斜齿形转子、打击板以及螺旋排料绞龙分别通过轴套36安装在中心轴相应位置处，并通过键连接的方式与中心轴相结合；所述打击板每组4块，间隔90°，相邻两组成交错排布，交错角度为45°。

本实用新型中所述防尘罩与支撑机架相结合，在防尘罩顶部设置有除尘管15，除尘管15与外部的除尘器相连；在除尘管的下管口处设置有由清扫毛刷33构成的清扫装置。

本实用新型中所述支撑辊轮机构包括沿支撑机架长度方向排列设置的两组分别由主动支撑轮和从动支撑轮组成的支撑辊轮组，每组支撑辊轮组中的主动支撑轮和从动支撑轮分别通过相对倾斜设置的斜支撑座与固定安装在支撑机架上的相应支撑底座结合，且位于支撑机架同侧的以共轴线方式设置的两个主动支撑轮通过传动轴与驱动机构相结合；所述主动支撑轮和从动支撑轮的轮缘断面形状为与滚圈断面形状相配合的圆形内凹槽结构；且两组支撑辊轮组为不对称布置，其中入料端支撑辊轮间距小于出料端辊轮间距（这一结构使得滚筒顺料流方向产生一定倾角，从而便于物料自流排料），其中一组支撑辊轮之间设置有用于调节间距的调节机构；所述支撑机架下方装有用于实现整机移动的滑动轨轮。

本实用新型中所述推进筛分段和破碎筛分段的筛筒的横截面均为多边形结构。

本实用新型中所述的清扫装置采用随动毛刷装置，也可以采用驱动式毛刷装置；推进筛分段和破碎筛分段横截面可设计成十二边形结构——即可设计成十二面体；破碎提升板的数目是所述多面体边数的0.5倍；推进筛分段和破碎筛分段多面体可采用条状筛板焊接而成，在结合边处安装有钉板，并用螺栓加固。

本实用新型的设备是利用毛煤中煤与矸石、杂物的硬度不同，在一定的高度下跌落摔碎，煤易于破碎而被筛分出来，矸石不易破碎而被排出，同时木头、铁器等杂物均被排出。所以，本使用新型由回转筒体、防尘罩、卸料溜槽、清扫装置、斜支撑座、轴承座、传动轮、跑道、滚筒驱动装置、转子驱动装置等组成。

本实用新型工作时，物料由筛筒的一端给入，筒内物料靠筛筒内侧的提升板将煤提升到最高点，抛落后从转子的上方进入打击件的回转区。对于软性物料，转子上的打击件施以冲击，使其加速后以更大的速度撞击在滚筒的内壁上而破碎；对于硬性物料，转子上的打击施以击打、碾压等作用，使物料强制破碎。

由于重力与离心力的作用，物料跌落到提升板下方的劈裂破碎钉上。由于尖钉的劈裂作用，可以使物料继续破碎，尤其是大块物料的破裂。充分破碎后，在提升板的螺旋作用力和物料自身沿筛筒倾角方向重力分力共同作用下，物料沿筛筒向前运动。物料在筛筒内重复提升—跌落—破碎—筛分的过程，经筛分作用，使粒度小于筛孔的煤块透过筛面而与大块矸石、金属杂物等分离，煤块从卧式碎选机的下端的出煤口排出。大块矸石或金属杂物等从筛筒的排料端经排料叶轮或者螺旋排料绞龙排出。

物料在随滚筒返回滚筒底部时，有充分的筛分过程。细粒物料经滚筒眼筛分，通过防尘罩下部的卸料溜槽排放到卸料皮带上，为了保证筛分排出畅通，筛眼的孔型设计具有清理功能，不易堵塞。这样物料在通过滚筒一次即可完成破碎和筛分，而异物由于没有足够的破碎力不能破碎，经滚筒出料口排出，并通过废料排出部分收集起来。

本实用新型的有益效果如下：

1、耐磨损，入料粒度大（≤300mm），有利于简化分级；

2、由于滚筒筛和带打击件的转子的结合使物料的破碎、筛分和异物的分离一次完成；

3、通过改变转子的转速和滚筒所处的位置，达到不同物料的破碎要求；

4、由于滚筒筛分迅速充分，物料的成品粒度均匀，过粉碎极低，对于原煤等软性物料，其处理能力大而能耗比较低；

5、可以通过调节筒体轴线与水平面的夹角的大小改变滚筒的斜度，从而改变物料的受力大小和运动方向，改善筛分效果；

6、运行方式简单，易于加工制造，载荷过大时，主动支撑轮和从动支撑轮、可打滑，实现自动保护；

7、滚筒内壁上劈裂破碎钉从进料端到排料端逐渐稀疏，进料端钉间距与筛孔大小一致，出料端钉间距为筛孔间距的2—3倍。这样可以保证物料初始时能够得到充分的筛分破碎作用，而在排料阶段则可使物料被迅速排出去。

8、物料被提升板提升到一定高度后，依靠重力下落使其破碎，减少破碎时的能量消耗，节约能源；

9、通过添加劈裂破碎钉，在劈裂破碎作用下使煤和矸石的结合体更易解离，提高工作效率；

10、通过底部的滑动轨轮实现整机移动，从而自由调整机器位置，尤其适合在井下使用。

附图说明

图1 为本实用新型的外形结构示意图。

图2 为本实用新型结构的结构图。

图3为图2的横剖图。

图4为本实用新型中打击板回转半径从进料端到出料端逐步增大的结构示意图。

图5为本实用新型的转子结构示意图。

图6为破碎筛分段结构示意图（多边形结构）。

图7为破碎筛分段结构示意图（圆形）。

图8为劈裂破碎钉和钉板立体结构示意图。

图9为图8的后视图。

图10为图8的纵剖图。

图11螺旋排料绞龙段的结构示意图。

图中序号：

1-回转筒体    2-预筛分段   3-推进筛分段      4-进料端5-进料口      6-卸料溜槽   7-排料端          8-传动轴9-破碎筛分段  10-滚筒      11-曲面滚筒筛板   12-滚圈13-提升板     14-防尘罩    15-除尘管         16-主动支撑轮17-从动支撑轮     18-横梁      19-转子     20-辐条状三角支架 21-斜支撑座   22-支撑底座  23-支撑支架  24-滑动轨轮25-驱动电机   26-联轴器    27-减速器   28-预筛分段排料口29-劈裂破碎钉 30-钉板      31-平面滚筒筛板  32-紧固螺栓33-清扫装置   34-螺旋排料绞龙    35-打击板    36-轴套段 37-筛孔     38-中心轴。

具体实施方式

本实用新型以下将结合实施例（附图）作进一步描述：

如图1、图2、图3所示，本实用新型的卧式碎选机包括支撑机架23、设置在支撑机架上的支撑辊轮机构、通过环绕其筒体设置的与支撑辊轮机构中的支撑辊轮相配合的滚圈12水平安装在支撑辊轮机构上的回转筒体1；所述回转筒体1包括滚筒10和环包在滚筒外的防尘罩14；所述滚筒10内腔由进料端4向后依次分段设置为预筛分段2、推进筛分段3、破碎筛分段9、排料段7，在预筛分段2下方设置有预筛分段排料口28，在破碎筛分段9的下方设置有卸料溜槽6；在滚筒10内以与滚筒共轴线的方式安装有由动力源驱动其旋转的中心轴38，在与预筛分段2相配合段的中心轴轴体上设置有打击板35(参见图4)，在与破碎筛分段9相配合段的中心轴轴体段上设置有斜齿形转子19（参见图5、6），在与排料段7相配合段的中心轴轴体段上设置有螺旋排料绞龙34（参见图11）；所述预筛分段2和破碎筛分段9的筒壁均为筛筒结构，其筛孔的孔径为30-150mm，且在破碎筛分段9的筛筒内壁上间隔安装有多个轴向设置的提升板13和安装有若干根劈裂劈裂钉29的钉板30；在所述推进筛分段3内壁上以均布的方式安装有多个轴向设置的提升板13（参见图6）；所述提升板13和钉板30均以与滚筒筒体轴向成3°—15°的夹角设置，呈螺旋状排列，且角度可调，其偏转方向与滚筒10的转动方向一致。

如图8、9、10所示，本实用新型中所述破碎劈裂钉29的横截面呈棱锥体结构，从破裂破碎钉29与钉板30的接触面沿着棱锥体的棱线斜向上直至齿钉顶部均匀设置四条加强肋，四条加强肋在钉的顶部相交，钉长为70——400mm，劈裂破碎钉29的轴向间距从入料口到出料口逐渐稀疏，入料端钉间距与筛孔大小一致，出料端钉间距为筛孔间距的2—3倍。

如图4、5、11所示，本实用新型中所述斜齿形转子19、打击板35以及螺旋排料绞龙34分别通过轴套36安装在中心轴38相应位置处，并通过键连接的方式与中心轴38相结合；所述打击板35每组4块，间隔90°，相邻两组成交错排布，交错角度为45°。

本实用新型中所述防尘罩14与支撑机架23相结合，在防尘罩14顶部设置有除尘管15，除尘管15与外部的除尘器相连；在除尘管的下管口处设置有由清扫毛刷33构成的清扫装置。

本实用新型中所述支撑辊轮机构包括沿支撑机架23长度方向排列设置的两组分别由主动支撑轮16和从动支撑轮17组成的支撑辊轮组，每组支撑辊轮组中的主动支撑轮16和从动支撑轮17分别通过相对倾斜设置的斜支撑座21与固定安装在支撑机架23上的相应支撑底座22结合，且位于支撑机架23同侧的以共轴线方式设置的两个主动支撑轮16通过传动轴8与驱动机构相结合；所述主动支撑轮16和从动支撑轮17的轮缘断面形状为与滚圈12断面形状相配合的圆形内凹槽结构；且两组支撑辊轮组为不对称布置，其中入料端支撑辊轮间距小于出料端辊轮间距（这一结构使得滚筒顺料流方向产生一定倾角，从而便于物料自流排料），在所述的主动支撑轮16及从动支撑轮17外设置有有轮罩，其中一组支撑辊轮之间设置有用于调节间距的螺杆调节机构，可使该组支撑辊轮（主动支撑轮16及从动支撑轮17）之间的间距变小或变大，从而使筒体轴线与水平面的夹角增大或缩小；所述支撑机架23下方装有用于实现整机移动的滑动轨轮24。

本实用新型中所述推进筛分段3和破碎筛分段9的筛筒的横截面均为多边形结构。

更具体说：本实用新型中所述滚圈12是整体铸钢件，沿滚圈12的圆周，每隔30°用槽钢组合梁及角钢组合梁交替排列并铆接形成纵向结构的横梁18，与进料端4、排料端7的环形端框一起构成了笼型滚筒框架；沿笼型滚筒框架的轴向，将其分为数等份，在笼型筒状框架的内腔等距安装四个辐射状三角支架20，用以支撑中心轴38与滚筒10分别同向旋转，用以将进入回转区的物料打碎。

构成所述推进筛分段3和破碎筛分段9的筛筒的平面滚筒筛板31或曲面滚筒筛板11与筒状笼型框架用埋头螺栓固定，构成多边形滚筒筛或曲面滚筒筛（参见图6、图7）；在滚筒内壁的横梁18对应位置通过紧固螺栓32将提升板13固定；平面滚筒筛板31或曲面滚筒筛板11采用耐磨的高锰钢或高强度钢板制成，钢板厚度20-40毫米，筛孔30-150毫米间。在筛筒内壁每隔60°轴向安装6块提升板13，提升板13采用型钢制作，高度300毫米左右。

预筛分段2是由曲面滚筒筛构成，下面开有卸料口28用于预先筛分段的物料排出。另外，所述推进筛分段3和破碎筛分段9筛筒的横截面为十二边形结构——即由十二块平面滚筒筛板拼接而成（参见图6），每块曲面滚筒筛板均上布满筛孔。

所述打击板35每组4块，间隔90°，相邻两组成交错排布，交错角度为45°。

所述防尘罩14和卸料溜槽6将筒体的外部密封，可以防止粉尘外溢。卸料溜槽6底部为运输皮带，运输皮带的宽度和卸料溜槽6的宽度相当。为了方便维修，防尘罩14的底部应该开有维修口。

本实用新型中的滚筒驱动装置、中心轴驱动装置共同构成了卧式碎选机的驱动部件，滚筒驱动由驱动电机25通过联轴器26带动减速器27转动，减速器27带动传动轴8转动，主动支撑轮16与滚筒10两端的滚圈12接触，靠摩擦传动带动滚筒10旋转。中心轴38采用链条传动，由电机带动链条进而带动中心轴38转动；滚筒10和中心轴38的转动方向为同向驱动。

本实用新型的工作过程如下：

物料由滚筒10一侧给入进入回转筒体的进料端4的进料口5，先进入预先筛分段，一部分粒度小的物料穿过底部的预筛分段排料口28排出。其余大部分物料被推进到推进筛分段3和破碎筛分段9，在推进提升板13和破碎提升板13的提升作用下，筒内物料被提升到最高点，抛落后从中心轴38的上方进入打击件35的回转区。物料在进行了多次摔落而破碎，同时受到转子19上打击件35的打击而破碎，对于软性物料，如煤，中心轴38上的打击件35施以冲击，使其加速后以更大的速度撞击在滚筒10的内壁上而破碎；对于硬性物料，中心轴38上的打击件35施以击打、碾压等作用，使物料强制破碎。物料跌落到提升板13下方的劈裂破碎钉29上被进一步破碎，尤其是大块物料被充分破碎，然后在提升板13的螺旋作用力和物料自身沿筛筒倾角方向重力分力共同作用下，物料沿滚筒10轴向向前运动。物料在筛筒内重复提升—跌落—破碎—筛分的过程，物料随滚筒10返回滚筒10底部时得到了充分筛分，细粒物料经滚筒10上所开的筛孔37透出，通过防尘罩14下部的卸料溜槽6排放到卸料皮带上被运走，进入下道工序。而大块物料如矸石、金属杂物等在滚筒10转动推进作用下，从筛筒10的排料端7经螺旋排料绞龙34或者排料叶轮排出。这样就实现了物料的分离。

实施例1

本实用新型中所涉及提升板13，其高度为300～500mm，采用型钢制作，为使物料顺着滚筒向前转动、调节物料在滚筒内10的下落次数及停留时间，在保证物料跌落次数的同时，使物料尽快排出筒外。

提升板13安装有如下形式：

1、提升板13与滚筒10轴向平行，筒体轴线和水平面有一定夹角（3°左右）。

2、提升板13与滚筒10轴线有一定夹角（3°左右），排列成螺旋状，而筒体轴线可与水平面平行，也有一定夹角（3°—5°左右）。

3、提升板13与滚筒10轴线在一平面内，筒筛为圆锥状，进料端4直径小，排料端7直径大。

4、提升板13在滚筒10内壁每隔60°轴向安装6块，或者每隔45°轴向安装8块。

实施例2

滚筒10由进料端4、排料端7、横梁18和平面滚筒筛板31拼接组成，其筛面的形状为正十二边形，在滚筒10内壁的横梁18对应的位置通过紧固螺栓32将具有径向倾角的提升板13固定。

实施例3

本实用新型的结构可有以下不同几种形式，根据不同物料的性质和要求而不同。

1、对于软性物料的破碎，每组打击板35可增至6——8件，均匀分布，同时中心轴的转速可以降低。

     2、根据矿物裂纹的产生规律，大块物料在较小的冲击力下产生裂纹，而中小物料在较大的冲击力下产生裂纹破碎，因此中心轴上的打击板35回转半径可以沿轴向进料端4到排料端7逐渐增大，以符合破碎规律要求。如图4所示。

3、视物料的破碎性，中心轴上的打击板35可纵向倾斜3°——5°，以加快物料的轴向移动速度，使物料不至于过粉碎。

实施例4

滚筒10的筛孔37设计原则：

1、对于软性物料，可在筛板上设计长圆形筛孔，其形状比为1≤l／d≤2，在一般情况下d值比成品粒度稍大。

2、对于硬性物料，直接由篦条交替焊接形成筛孔，在交接点处用紧固螺栓32固定劈裂破碎钉29。见图7所示。

实施例5

滚筒10筛板的设计原则：

滚筒10筛板可以采用特质不锈钢篦条筛板，也可以采用60Si2Mn优质弹性杆筛板，弹性杆筛板随物料冲刷产生自旋，使物料利于松散透筛，使筛面有很好的清洁能力，不易堵塞。

实施例6

物料排出端可以采用螺旋排料，也可以采用叶轮排料。螺旋排料不容易损坏，且结构简单，但是叶轮排料更快捷。

本实用新型结构简单，运行可靠，维修量小，能有效去除大块矸石、金属及木块等杂物，非常适合井下毛煤分选排矸作业使用。虽然以上虽然列出了部出了较少的实施例，但对于本领域的技术人员，其对本实用新型所做的任何改动、改型、该进、替换、重新组合等都在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种卧式碎选机，其特征在于：所述碎选机包括支撑机架(23)、设置在支撑机架上的支撑辊轮机构、通过环绕其筒体设置的与支撑辊轮机构中的支撑辊轮相配合的滚圈(12)水平安装在支撑辊轮机构上的回转筒体(1)；所述回转筒体(1)包括滚筒(10)和环包在滚筒外的防尘罩(14)；所述滚筒(10)内腔由进料端(4)向后依次分段设置为预筛分段(2)、推进筛分段(3)、破碎筛分段(9)、排料段(7)，在预筛分段(2)下方设置有预筛分段排料口(28)，在破碎筛分段(9)的下方设置有卸料溜槽(6)；在滚筒(10)内以与滚筒共轴线的方式安装有由动力源驱动其旋转的中心轴(38)，在与预筛分段(2)相配合段的中心轴轴体上设置有打击板(35)，在与破碎筛分段(9)相配合段的中心轴轴体段上设置有斜齿形转子(19)，在与排料段(7)相配合段的中心轴轴体段上设置有螺旋排料绞龙(34)；所述预筛分段(2)和破碎筛分段(9)的筒壁均为筛筒结构，其筛孔的孔径为30-150mm，且在破碎筛分段(9)的筛筒内壁上间隔安装有多个轴向设置的提升板(13)和安装有若干根劈裂劈裂钉(29)的钉板(30)；在所述推进筛分段(3)内壁上以均布的方式安装有多个轴向设置的提升板(13)。

2.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述提升板(13)和钉板(30)均以与滚筒筒体轴向成3°—15°的夹角设置，呈螺旋状排列，且角度可调，其偏转方向与滚筒(10)的转动方向一致。

3.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述破碎劈裂钉(29)的横截面呈棱锥体结构，从破裂破碎钉(29)与钉板(30)的接触面沿着棱锥体的棱线斜向上直至齿钉顶部均匀设置四条加强肋，四条加强肋在钉的顶部相交，钉长为70——400mm，劈裂破碎钉的轴向间距从入料口到出料口逐渐稀疏，入料端钉间距与筛孔大小一致，出料端钉间距为筛孔间距的2—3倍。

4.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述斜齿形转子(19)、打击板(35)以及螺旋排料绞龙(34)分别通过轴套(36)安装在中心轴(38)相应位置处，并通过键连接的方式与中心轴相结合；所述打击板(35)每组4块，间隔90°，相邻两组成交错排布，交错角度为45°。

5.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述防尘罩(14)与支撑机架(23)相结合，在防尘罩(14)顶部设置有除尘管(15)，除尘管(15)与外部的除尘器相连；在除尘管的下管口处设置有由清扫毛刷(33)构成的清扫装置。

6.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述支撑辊轮机构包括沿支撑机架(23)长度方向排列设置的两组分别由主动支撑轮(16)和从动支撑轮(17)组成的支撑辊轮组，每组支撑辊轮组中的主动支撑轮(16)和从动支撑轮(17)分别通过相对倾斜设置的斜支撑座(21)与固定安装在支撑机架(23)上的相应支撑底座(22)结合，且位于支撑机架(23)同侧的以共轴线方式设置的两个主动支撑轮(16)通过传动轴(8)与驱动机构相结合；所述主动支撑轮(16)和从动支撑轮(17)的轮缘断面形状为与滚圈(12)断面形状相配合的圆形内凹槽结构；且两组支撑辊轮组为不对称布置，其中入料端支撑辊轮间距小于出料端辊轮间距，且其中一组支撑辊轮之间设置有用于调节间距的调节机构；所述支撑机架(23)下方装有用于实现整机移动的滑动轨轮(24)。

7.根据权利要求1所述的卧式碎选机，其特征在于：所述推进筛分段(3)和破碎筛分段(9)的筛筒的横截面均为多边形结构。

Images