CN201792470U - 门窗幕墙密封胶条成型模具 - Google Patents
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Abstract
门窗幕墙密封胶条成型模具，包括一圆柱体及其两端的挤入挤出端面，在圆柱体内设与密封胶条横切面相对应的轴向模腔和模芯，其特征是在模腔外侧和模芯中央设轴向通气孔，挤入端面与挤出端面上的轴向模腔和模腔外侧轴向通气孔以及模芯中央的轴向通气孔对应相通，在所述挤入端面上设有与所述模腔外侧轴向通气孔和模芯中央轴向通气孔相连通的通气管，在所述挤入端面的细小模腔口外围设打磨内凹面。通过对模具流量分析，对模具和模芯通气挤出，试样检测，对细小模腔口打磨内凹面和加减模腔口挡条宽度，进行模腔挤出流量均匀化处理，使三元乙丙胶密封条在高温下流动稳定，提高挤出产品合格率，实现双模腔挤出，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种挤出模具，尤其是加工门窗幕墙密封胶条的挤出模具。
背景技术
门窗幕墙密封胶条随着铝合金型材的发展而突显出它的发展潜力和方向，传统密封胶条由价格较低的改性PVC作挤出材料逐渐被性价比优良的硫化三元乙丙橡胶(EPDM)所代替，由于硫化三元乙丙橡胶的弹性大，且密封胶条的形状多样性，要求挤出模具挤出流量均匀确保产品形状尺寸一致性；采用传统焊接方法加工的挤出模具精度低，挤出流量变化大，挤出的硫化三元乙丙橡胶密封条合格率低，而且只能开一个挤出型腔，生产效率低。CN101224628A提出针对非对称结构塑木件用挤出模具，它虽然能用双模腔同时挤出两件产品，但无法适应弹性大的EPDM挤出特性，解决不了挤出流量均匀性问题。
发明内容
本发明针对上述存在问题，提出一种能解决挤出流量均匀性的门窗幕墙密封胶条挤出模具。
门窗幕墙密封胶条成型模具，包括一圆柱体及其两端的挤入挤出端面，在圆柱体内设与密封胶条横切面相对应的轴向模腔和模芯，其特征是在模腔外侧和模芯中央设轴向通气孔，挤入端面与挤出端面上的轴向模腔和模腔外侧轴向通气孔以及模芯中央的轴向通气孔对应相通，在所述挤入端面上设有与所述模腔外侧轴向通气孔和模芯中央轴向通气孔相连通的通气管，在所述挤入端面的细小模腔口外围设打磨内凹面。
在所述圆柱体的挤入端面上设有覆盖轴向模腔口的径向挡条。
所述圆柱体内的轴向模腔为一出一的单模腔或一出二的双模腔。
本发明的有益效果在于，根据三元乙丙胶料在高温下流动性不稳定，使模具各部分的流量与实际图纸的差别较大，因此必须对要生产的密封胶条产品的图纸进行挤出流量分析，修改确定线切割图纸再用精密线切割机进行线切割轴向模腔和与之相匹配的模芯，并通过对模腔和模芯通气，根据流量分析和试模、测量挤出样品的尺寸公差，分别进行挤入端面细小模腔口打磨内凹面和加减径向覆盖挡条，进行模腔挤出流量均匀化处理，有可能实施一出二的双模腔的尽量设置双模腔以提高生产效率。
附图说明
图1为挤出模具结构透视图，图中虚线表示不可看见的部件。
图2a表示挤出端面为主视面的可见部份，图中虚线表示设在挤入端面上的不可看见部件。
图2b为图2a的A-A剖视图。
图3a表示挤出端面为主视面的模腔、模芯和模芯通气孔。
图3b表示模腔、模芯和模芯套的放大图。
图3c表示与图3a相对应的挤入端面为主视面的模腔细小内凹打磨面。
图4a表示挤出端面为主视面上的双模腔。
图4b表示与图4a相对应的挤入端面上的细小模腔打磨内凹面和在宽大模腔上覆盖径向挡条。
具体实施方式
挤出模具的结构如图1和图2所示，由模具钢或不锈钢制成圆柱体2，其两端面分别为挤入端面3和挤出端面1，圆柱体2中间的模腔7从挤入端面3轴向穿过至挤出端面1，模腔7的形状即为橡胶密封条的横切面形状，它的形状随着密封胶条的性能设计而变化，密封胶条的横切面影射到模具端面上，一般包括模腔7和模芯5。还有将模芯5装套于模腔7内的模芯套11，模芯套11在试模时被产品挤出模腔7。在挤入端面3上还设有通气管4，所述通气管4横跨在挤入端面3上。在模芯5中央设轴向通气孔6通过连接通气支管12分别与所述通气管4相连通，通气管4的轴向通气孔设在挤出端面1上。圆柱体2两端面上的模腔7的模腔口大小并不是完全相对应的，在挤入端面3平面上的模腔口是经过对模具各部份流速变化而作过相应尺寸修改的，如图3和图4所示，由于模腔7相对细小部位挤入流速会变慢些，例如模腔口的的细小尾部和圆角偏小的头部，除了在作流量分析后修改线切割图纸外，在轴向模腔7的挤入端面3细小尾部的模腔口外围打磨内凹面8，圆角偏小的头部模腔口外围打磨内凹面9，再一种情况是对模腔口的宽大部位固定连接一覆盖宽大部位的径向挡条10，以阻止挤出流量过大而影响产品的形状尺寸。
以下结合附图作简要描述如下：门窗幕墙密封胶条成型模具的制造方法，
(1)因为高温下的三元乙丙胶料流动的不稳定性，模具各部分的流量与实际图纸的差别较大，故在对模具进行线切割前需对图纸进行流量分析，找出会影响挤出流量变化的形状部位，依据此变形部位修改线切割图纸；
选择大小合适的45号钢或不锈钢制成圆柱体2，根据修改完成的线割图纸，确定模具的“一出一”单模腔或“一出二”双模腔，如图1～2所示为一出二的双模腔7，将dxf格式的线切割图纸文件用GPT线切割系统软件进行切割转化，编写自动程序并输入到线切割机上；
(2)线切割：线切割机根据修改过的线切割图纸和程序进行精密的线切割，确保模腔7表面的光泽度，一般整个模腔需4～5切割行程，一般小模具割40分钟到2个小时，大模具要割4～5个小时，同时对模芯5以及模芯套11进行线切割；
(3)抛光：对完成线切割的轴向模腔7和模芯5用抛光纸进行精心抛光，既保证模腔7、模芯5表面光泽度，又要保证两者光泽度的均匀性，对一出二双模腔，还要确保每个模腔的抛光均匀一致；
(4)打磨：如图3所示，由于圆柱体内模腔7的细小尾部或圆角偏小的头部挤出流量小，在挤入端面3的细小模腔口外围用电磨头打磨出内凹面8和9，内凹面的大小由流量的差距根据实际尺寸进行调整；
(5)划线、钻孔：对于有模芯5的模腔7套上模芯5后，需要对模芯5与模腔7用模芯套11进行固定。通过模芯5所在位置中心划线1-2根连接线，以确定径向通气管4的位置，然后在连接线的两头的端面上各钻一个直径3～6mm用于连接通气管4的轴向通气孔；
(6)、装模芯：在模腔7内套上模芯套11及模芯5，使模腔与模芯套、模芯套与模芯松紧配合良好，一出二模具确保两个模腔与各自模芯套、模芯套与模芯松紧一致；
(7)焊接通气管：在挤入端面3用铜焊或氩弧焊将通气管4焊接在模腔7外侧，用通气支管12将通气管4与模芯5焊接牢固，并取出模芯套11；
(8)、打模芯孔：在已焊接好通气支管12的所有模芯5中央用打孔机打直径0.3～0.5mm的通气孔6，使模芯通气孔6与通气支管12和通气管4相通；
(9)上挡条：对于模腔7中流量很大的部分，如图4a所示模腔7的中间腔较宽大，需要在模口面上覆盖挡条，以防止这一部分流量过大而影响产品最终的尺寸及形状，具体方法为在挤入端面模腔7口径宽大位置上径向覆盖挡条10，根据流量分析需要挡条的粗细，用铜焊或氩弧焊焊接钢制挡条；
(10)试模：完成以上必要的过程后，便可试模，先将模具适当烘烤后再装上挤出机，根据产品的大小选择合适的挤出速度与牵引机速度，向通气管4打入1.3～1.7大气压的空气，如图1中的箭头表示气流进出方向，试模时观察产品是否变形、流量是否均匀、偏芯等不良情况，初步测量产品尺寸后，可进入硫化程序，根据产品性能要求选择微波、盐浴或热空气等硫化设备，在最初的挤出样品中，产品的尺寸会有所变动，在产品的不同长度段，进行尺寸检测，若尺寸良好，标准关键尺寸及功能尺寸均在公差范围内，则该模具良好；若尺寸有所不良，则通过调整挤出速度、适当打磨、增减挡条宽度等方法调整，再试模；
(11)、样品测试：对所得样品进行尺寸测试，若尺寸良好，则刻上模具编号及制作人代号后入库。
Claims (8)
1.门窗幕墙密封胶条成型模具，包括一圆柱体及其两端的挤入挤出端面，在圆柱体内设与密封胶条横切面相对应的轴向模腔和模芯，其特征是在模腔外侧和模芯中央设轴向通气孔，挤入端面与挤出端面上的轴向模腔和模腔外侧轴向通气孔以及模芯中央的轴向通气孔对应相通，在所述挤入端面上设有与所述模腔外侧轴向通气孔和模芯中央轴向通气孔相连通的通气管，在所述挤入端面的细小模腔口外围设打磨内凹面。
2.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征在于所述的挤入端面上设有覆盖模腔口的径向挡条(10)。
3.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征在于所述圆柱体内的轴向模腔为一出一的单模腔。
4.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征在于所述圆柱体内的轴向模腔为一出二的双模腔。
5.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征是在所述挤入端面(3)细小尾部的模腔口外围有打磨内凹面(8)。
6.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征是在所述挤入端面(3)圆角偏小的头部模腔口外围有打磨内凹面(9)。
7.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征在于所述的模芯(5)中央轴向通气孔(6)连接通气支管(12)分别与所述通气管(4)相连通。
8.根据权利要求1所述的门窗幕墙密封胶条成型模具，其特征在于所述模芯(5)由模芯套(11)装套于模腔(7)内。
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