CN104149301B - 一种复合密封条挤出模具及采用该模具的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

一种复合密封条挤出模具及采用该模具的成型工艺，所述挤出模具包括连接为一体的第一流道片、第二流道片和成型片、由联接片和鸭嘴组成的鸭嘴片，联接片连接第一流道片，鸭嘴贯穿第一流道片和第二流道片，联接片和鸭嘴的中心开设芯材通道，联接片上环绕鸭嘴开设密实胶通道、海绵胶通道；第一流道片上开设第一密实胶通道、第一海绵胶通道；第二流道片上开设第二密实胶通道、第二海绵胶通道；成型片上设置成型口。使用该模具成型过程中，不需要对芯材进行预成型工序。本发明有效消除因口模、鸭嘴安装过程中相对位置发生变化，产生的芯材两侧胶料包覆不均匀、漏芯材等不良产品，并降低了口模、鸭嘴安装、拆卸过程中员工劳动强度，节省了产品切换时间。

Description

一种复合密封条挤出模具及采用该模具的成型工艺
技术领域
本发明涉及一种机械模具以及使用该模具生产产品的成型工艺，特别是复合密封条挤出模具及采用该模具的成型工艺。
背景技术
汽车密封条是汽车的重要零部件之一，广泛应用于车门、车窗、车身、发动机箱和行李箱等部位，具有填充间隙、吸收和降低振动、隔绝噪音、防尘防水、保证乘坐舒适性等功能。密封条制备质量的优劣从一定程度上影响了对车内乘客、机电装置和附属物品的保护作用。
汽车行李箱的钣金上的密封条参看图1，这是一种由密实胶、海绵胶和芯材共同挤出的复合密封产品，其芯部为低碳钢材料的芯材，芯材的两侧包覆海绵胶和密实胶两种胶料。
生产中，三种物料通过两台挤出机共用的一个复合机头成型。其中密实胶使用90型号的挤出机，海绵胶使用70型号的挤出机。复合机头内设置外大内小的阶梯孔，阶梯孔内安装衬套、套筒、导向装置和口模。衬套和套筒安装在阶梯小孔内远离阶梯大孔的一端，衬套位于外侧，套筒安装在内侧。导向装置通过平键连接安装在阶梯小孔内，导向装置的端口与衬套和套筒抵触，导向装置的另一端也称前端伸入阶梯大孔内。由于导向装置由内向外逐步变窄，导向装置也称为鸭嘴。口模通过平键安装在阶梯大孔内，口模从内向外分为两层流道片和一层成型片，流道片相邻鸭嘴安装，两层流道片为两种胶料提供流通通道，成型片则是与最终产品形状尺寸相同的截面形状。方便起见，称靠近鸭嘴一侧的流道片为第一流道片，相邻外侧的流道片为第二流道片。
使用这种结构的模具进行生产，复合密封条的成型工艺为：
A.由开卷机将盘状芯材展开成条状进入芯材存储架；由预成型设备对展开的芯材进行预成型加工，即预成型工序；
B.通过高温除油清除步骤A预成型加工后的芯材表面的油污；C.经过步骤B高温除油后的芯材通过鸭嘴导向进行口模处，同时由两种不同型号的挤出机分别挤出密实胶、海绵胶的胶料，两种胶料从复合机头衬套的通道进入对应胶料的流通通道，其中密实胶从鸭嘴周围包裹着进入第一流道片，然后进入第二流道片，海绵胶则从密实胶在第一流道片上的流通通道的两侧分成两股，由两个流通通道经过第一流道片并进入第二流道片，最后密实胶、海绵胶、芯材在成型片汇合挤出成型；
D.经步骤C复合挤出的产品在微波、热风高温硫化后进入冷水槽进行冷却；
E.通过牵引机将步骤D硫化后的产品牵引至折断、成型机顺次进行折断、成型工序；
F.对经步骤E处理后的产品表面进行喷涂，通过两段高温固化将喷涂料固化于产品表面，再次进行冷却；
G.对经步骤F处理后的产品进行代码打码，再次通过牵引机牵引至打孔机进行打排气孔、裁断或盘盘收容，经检验合格后入库。
在步骤D中设定两种不同挤出机工艺参数：挤出密实胶的90型号的挤出机的螺杆转速为26r/min，挤出海绵胶的75型号的挤出机的螺杆转速为8.7r/min，复合机头温度为70℃，两台挤出机内其他部件的工艺参数相同：挤出机螺杆温度为40℃，一段机筒温度为45℃，二段机筒温度为50℃，三段机筒温度为55℃。
现有复合密封条产品挤出使用的口模和鸭嘴分别通过键连接固定在复合机头内，由于不同产品生产切换共用一个复合机头，需每天更换不同产品的口模与鸭嘴，更换过程繁琐，车间生产员工工作强度较大。
而且这种结构受挤出机复合机头结构的影响，对口模与鸭嘴的相对位置要求较高。口模与鸭嘴在经常性安装、拆卸后会使固定口模、鸭嘴的平键发生松动，键槽变形，致使口模与鸭嘴相对位置发生变化，最终导致挤出产品的胶料与芯材组成的产品断面形状发生变化出现芯材偏，更严重导致胶料不能全部包裹芯材而出现漏芯材的严重产品不良。为了提高生产质量，在复合挤出成型之前，必须对芯材进行预成型工序，也因此两台挤出机的转速都设定得比较低，机筒的温度也相对较高，浪费能耗，生产效率较低。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种成型稳定、芯材两侧包覆的胶料均匀、节省拆装时间的复合密封条挤出模具及采用该模具的成型工艺。
本发明所述问题是由以下技术方案实现的：
一种复合密封条挤出模具，包括连接为一体的第一流道片、第二流道片和成型片，还包括主要由联接片和鸭嘴组成的鸭嘴片，联接片固定连接在第一流道片设置第二流道片的相对侧，鸭嘴连接在联接片对应第一流道片的一侧并贯穿第一流道片和第二流道片，联接片和鸭嘴的中心开设芯材通道，联接片上环绕鸭嘴位置的周围开设密实胶通道，环绕密实胶通道的外侧开设海绵胶通道；
所述第一流道片上开设与密实胶通道对应连通的围绕鸭嘴向第二流道片一侧缩口的锥形的第一密实胶通道，第一密实胶通道的外侧开设与海绵胶通道对应连通的第一海绵胶通道；
所述第二流道片上开设与第一密实胶通道对应连通的围绕鸭嘴向成型片一侧缩口的锥形的第二密实胶通道，第二密实胶通道的外侧开设与第一海绵胶通道连通的对应到成型片中心的成型口处的第二海绵胶通道；
所述成型片上设置与成型产品的形状尺寸匹配的成型口。
上述复合密封条挤出模具，所述联接片对应安装鸭嘴的一侧开设盲槽，盲槽的中心安装鸭嘴，盲槽对应鸭嘴位置的周围开设密实胶通道，鸭嘴通过分布在芯材通道两侧的定位销和固定螺栓与盲槽连接。
上述复合密封条挤出模具，所述密实胶通道设置为四个，密实胶通道呈中心角为60～80°的圆弧孔结构，四个密实胶通道分布在以联接片的中心为圆心的同一个圆上。
上述复合密封条挤出模具，所述海绵胶通道设置一个，海绵胶通道位于海绵胶包覆芯材的使用量多的一侧，海绵胶通道呈中心角为80～90°的圆弧孔结构；第一海绵胶通道的位置与海绵胶通道对应，结构尺寸与海绵胶通道相同；第二海绵胶通道的位置与第一海绵胶通道对应，第二海绵胶通道包括与第一海绵胶通道结构尺寸相同的中联通道，还包括对应在成型片一侧的与中联通道连通的弧形通道，弧形通道分两部分连接到海绵胶包覆芯材的使用量多和少侧面；所述弧形通道的高度为第二流道片高度的1/3～1/2。
上述复合密封条挤出模具，所述第二流道片设置保证成型质量的芯子，成型片上对应设置安装芯子的芯孔，芯子与芯孔为过盈配合连接。
上述复合密封条挤出模具，所述成型片的成型口的外围设置方形的成型盲槽，成型盲槽的高度为成型片高度的1/3～1/2。
上述复合密封条挤出模具，所述第二密实胶通道与第一密实胶通道形成连续光滑结构的锥形，锥形从密实胶通道呈直线连接形式对应到成型片的成型口处。
上述复合密封条挤出模具，所述鸭嘴片、第一流道片、第二流道片和成型片通过圆柱定位销定位，并通过螺栓紧固连接；所述鸭嘴片、第一流道片、第二流道片和成型片对应开设V型斜定位槽，复合机头上对应设置定位键。
一种利用所述复合密封条挤出模具的成型工艺，包括以下步骤：
A.由开卷机将盘状芯材展开成条状进入芯材存储架；不进行预成型工序；
B.通过高温除油清除步骤A预成型加工后的芯材表面的油污；
C. 经步骤B高温除油后的芯材通过鸭嘴片的芯材通道导向进入一体化模具到达成型片的成型口处；同时由两种不同型号的挤出机分别挤出密实胶、海绵胶的胶料，两种胶料从两种挤出机共用的复合机头的衬套内流经鸭嘴片、第一流道片、第二流道片到达成型片的成型口处；密实胶、海绵胶、芯材在一体化模具的成型片汇合挤出成型；
D.步骤C成型口处挤出的产品在微波、热风高温硫化后进入冷水槽进行冷却；
E.通过牵引机将经步骤D硫化后产品牵引至折断、成型机顺次进行折断、成型工序；
F.对经步骤E处理后的产品表面进行喷涂，通过两段高温固化将喷涂料固化于产品表面，再次进行冷却；
G.对经步骤F处理后的产品进行代码打码，再次通过牵引机牵引至打孔机进行打排气孔、裁断或盘盘收容，经检验合格后入库。
上述复合密封条挤出模具的成型工艺，所述步骤D中设定两种挤出机工艺参数：用于挤出密实胶的90型号的挤出机的螺杆转速为36r/min，用于挤出海绵胶的75型号的挤出机的螺杆转速为12.5r/min，复合机头温度为55℃，两台挤出机内其他部件的工艺参数相同：各挤出机的螺杆温度为40℃，各挤出机内一段机筒的温度为40℃，二段机筒的温度为45℃，三段机筒的温度为50℃。
本发明通过将口模与鸭嘴制作成一体式，保证口模与鸭嘴的相对位置固定，节省员工安装、拆卸劳动强度与时间，稳定挤出生产过程中的胶料与芯材位置，进而保证产品挤出的稳定性，解决挤出过程中芯材两侧胶料包覆不均匀、漏芯材等不良问题。
本发明在口模的第一流道片后增加鸭嘴片，成型片、第二流道片、第一流道片、鸭嘴片通过两个圆柱定位销进行定位，使用四个螺栓进行紧固，保证口模、鸭嘴相对位置固定，在口模、鸭嘴安装时仅需要将一体化口模鸭嘴进行安装。虽然将原有的“分体式”结构改为“一体式”结构，将口模加厚，但不影响口模在复合机头上的安装，在一体化口模鸭嘴外侧开V型滑槽，安装时仅需将V型槽对准复合机头上的V型键，两者之间配合关系为间隙配合，方便安装拆卸，有效降低员工劳动。
本发明有效消除因口模、鸭嘴安装过程中相对位置发生变化，产生的芯材两侧胶料包覆不均匀、漏芯材等不良产品，提高了挤出断面形状的稳定性和生产过程的一致性，并降低了口模、鸭嘴安装、拆卸过程中员工劳动强度，节省了产品切换时间。
本发明的成型工艺中取消了预成型步骤，仍能保证产品质量，芯材两侧的胶料包覆均匀，而且可以提高两台挤出机的转速，同时降低机筒温度，提高了产品的生产效率，降低了热损耗。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明成型产品横截面的示意图；
图2是本发明的装配示意图；
图3是图2的 A-A 剖视图；
图4是图2的 N-N 剖视图；
图5是联接片的主视图；
图6是图5的K-K 剖视图；
图7是鸭嘴的主视图；
图8是图7的M-M剖视图；
图9是图7的F-F剖视图；
图10是第一流道片的主视图；
图11是图10的D-D剖视图；
图12是第二流道片的主视图；
图13是图12的C-C剖视图；
图14是成型片的主视图；
图15是图14的B-B剖视图。
图中各标号清单为：1、芯材，2、密实胶，3、海绵胶，4、鸭嘴片，4-1、联接片，4-2、鸭嘴，4-3、芯材通道，4-4、密实胶通道，4-5、海绵胶通道，4-6、盲槽，5、第一流道片，5-1、第一密实胶通道，5-2、第一海绵胶通道，6、第二流道片，6-1、第二密实胶通道，6-2、第二海绵胶通道，6-21、中联通道，6-22、弧形通道，6-3芯子，7、成型片，7-1、成型口，7-2、成型盲槽，7-3芯孔，8、圆柱定位销，9、螺栓，10、V型斜定位槽，11、定位销，12、固定螺栓。
具体实施方式
参看图1，本发明的最终成型产品为芯材1、密实胶2、海绵胶3的复合体。芯材1为低碳钢材质，作用是保证挤出产品形状，通过成型后芯材1的形状保证产品安装固定于汽车行李箱钣金上。芯材1位于成型产品中间的芯部，芯材1的两侧包覆密实胶2和海绵胶3，如图密实胶2包裹芯材1的大部分，海绵胶3包覆在密实胶2的伸出的触角上，其中芯材1的左侧和下侧分布的海绵胶3较少，上侧分布的密实胶3较多。成型产品最终为上部带孔的长条形的异形结构。
参看图2、图3、图4，本发明所述的复合密封条挤出口一体化模具，包括依次连接的鸭嘴片4、第一流道片5、第二流道片6和成型片7四个片材。四个片材通过两个圆柱定位销8定位，之后通过四个螺栓9紧固连接。其中，两个圆柱定位销8互成180°角的对称分布在芯材1的上、下两侧。四个螺栓9的连线呈正方形，两两对称在圆柱定位销8的左右两侧偏中心的位置。每个片材上都开设V型斜定位槽10，复合机头上对应设置V型键，保证一体式口模准确定位于复合机头上。
安装时，鸭嘴片4位于挤出机的复合机头内侧，成型片7位于最外侧，本发明中，各片材正对复合机头的一面称为背面（鸭嘴片4相邻紧贴复合机头的一侧为背面，依次类推，第一流道片5安装鸭嘴片4的一面为背面），相反的一面称为正面（成型片7对外最终挤出复合产品的一面为正面，依次类推，第二流道片6安装第一流道片5的一面为正面）。
参看图5、图6、图7、图8、图9，鸭嘴片4包括互相连接的联接片4-1和鸭嘴4-2。联接片4-1为扁圆柱片结构，联接片4-1的中心开设横向的芯材通道4-3，联接片4-1上环绕鸭嘴4-2对应位置的周围设置四个密实胶通道4-4，密实胶通道4-4呈中心角为60～80°的圆弧孔结构，四个密实胶通道4-4分布在以联接片4-1的中心为圆心的同一个圆上。密实胶通道4-4的外侧设置海绵胶通道4-5，海绵胶通道4-5仅设置一个，海绵胶通道4-5对应在芯材1包覆海绵胶3的使用量多的一侧，即图1中芯材1的上侧，海绵胶通道4-5呈中心角为80～90°的圆弧孔结构。
鸭嘴4-2固定连接在联接片4-1对应第一流道片5一侧的中心，并且鸭嘴4-2贯穿第一流道片5和第二流道片6，鸭嘴4-2的前端延伸到成型片7背面。联接片4-1对应安装鸭嘴4-2的一侧开设圆形盲槽4-6，鸭嘴4-2通过分布在芯材通道两侧的定位销11实现鸭嘴4-2与联接片4-1的定位，其中一个定位销11位于芯材1的左上方，另一个定位销11位于芯材1的右下方；之后由对称分布在芯材1中心两侧的固定螺栓12与盲槽4-6连接。
鸭嘴4-2的内部开设与联接片4-1对应的芯材通道4-3，为一扁平孔道，前窄后宽，用于芯材导向通过。鸭嘴4-2外侧整体呈向成型片7一侧逐步缩口的锥形，并且锥形对应芯材通道4-3的上下两个侧面为切除一部分锥形外侧面的斜面，鸭嘴4-2外侧通过密实胶，在鸭嘴4-2前端芯材与密实胶汇合。
参看图10、图11，本发明的第一流道片5也为扁圆柱片结构，第一流道片5上开设第一密实胶通道5-1和第一海绵胶通道5-2，可实现对胶料的流量和流速调控。
所述第一密实胶通道5-1与鸭嘴片4上的密实胶通道4-4对应连通，为围绕鸭嘴4-2外侧的向第二流道片6一侧缩口的锥形结构。所述第一海绵胶通道5-2的位置与鸭嘴片4上的海绵胶通道4-5对应，结构尺寸与海绵胶通道4-5相同。
参看图12、图13，本发明的第二流道片6同样为扁圆柱片结构，第二流道片6上开设第二密实胶通道6-1和第二海绵胶通道6-2，进一步实现对胶料的流量和流速调控。
所述第二密实胶通道6-1与第一密实胶通道5-1对应连通，为围绕鸭嘴4-2向成型片7一侧缩口的锥形结构。第二密实胶通道6-1与第一密实胶通道5-1的锥形为连续线形结构，从密实胶的入口呈直线形式对应到成型片7的成型口处。
所述第二密实胶通道6-1的外侧开设与第一海绵胶通道5-2连通的对应到成型片7中心的成型口7-1处的第二海绵胶通道6-2。所述第二海绵胶通道6-2的位置与第一海绵胶通道5-2对应，第二海绵胶通道6-2包括与第一海绵胶通道5-2结构尺寸相同的中联通道6-21，还包括对应在成型片7一侧的与中联通道6-21连通的弧形通道6-22。弧形通道6-22分两部分对应到成型片7中心的成型口7-1处，如图弧形通道6-22的两条通道分别对应连接到芯材1包覆海绵胶3的使用量多和少侧面。所述弧形通道6-22的高度为第二流道片6高度的1/3～1/2。
所述第二流道片6还设置有保证成型质量的两个芯子6-3，其中一个芯子6-3对应为成型产品上部的开孔处，另一个芯子6-3设置在成型产品对应位置的右上方。成型片7上对应设置安装芯子6-3的芯孔7-3，芯子6-3与芯孔7-3为过盈配合连接。
参看图14、图15，成型片7位于本发明的模具的最外层，即胶料在口模里经过的最后一层结构，主要作用是将挤出机挤出的胶料成型。成型片7为圆柱片结构，成型片7的中心为形状尺寸与成型产品相同的成型口7-1。在成型口7-1的外围设置方形的成型盲槽7-2，成型盲槽7-2的高度为成型片高度的1/3～1/2。本实施例中，成型片厚度为15mm，盲槽深7mm。
利用本发明的复合密封条的挤出口一体化模具生产的密封条的整体的生产工艺，包括以下步骤：
A.由开卷机将盘状芯材展开成条状进入芯材存储架；不进行预成型工序；
B.通过高温除油清除步骤A预成型加工后的芯材表面的油污；
C. 经步骤B高温除油后的芯材通过鸭嘴片的芯材通道导向进入一体化模具到达成型片的成型口处；同时由两种不同型号的挤出机分别挤出密实胶、海绵胶的胶料，两种胶料从两种挤出机共用的复合机头的衬套内流经鸭嘴片、第一流道片、第二流道片到达成型片的成型口处；密实胶、海绵胶、芯材在一体化模具的成型片汇合挤出成型；
D.步骤C成型口处挤出的产品在微波、热风高温硫化后进入冷水槽进行冷却；
E.通过牵引机将经步骤D硫化后产品牵引至折断、成型机顺次进行折断、成型工序；
F.对经步骤E处理后的产品表面进行喷涂，通过两段高温固化将喷涂料固化于产品表面，再次进行冷却；
G.对经步骤F处理后的产品进行代码打码，再次通过牵引机牵引至打孔机进行打排气孔、裁断或盘盘收容，经检验合格后入库。
所述步骤D胶料及芯材在一体化模具内汇合及成型过程为：芯材由鸭嘴片的联接片一端的芯材通道进入鸭嘴，向前推进直到鸭嘴的前端，对应到成型口处。密实胶从联接片的密实胶通道进入第一流道片的第一密实胶通道内，环绕鸭嘴的侧面向前推进，之后进入第二流道片背面的第二密实胶通道，在锥形通道内最终达到鸭嘴的前端与芯片汇合，密实胶也对应到成型口处。海绵胶从联接片的海绵胶通道进入第一流道片的第一海绵胶通道，之后进入第二流道片的第二海绵胶通道的中联通道，之后在第二流道片的正面分成两股，分别沿弧形通道对应流通到芯材的两侧，海绵胶也对应到成型口处。芯材、海绵胶、密实胶三种材料都对应到成型口处之后，由压力从成型口挤出。
所述步骤D中设定两种挤出机工艺参数：用于挤出密实胶的90型号的挤出机的螺杆转速为36r/min，用于挤出海绵胶的75型号的挤出机的螺杆转速为12.5r/min，复合机头温度为55℃，两台挤出机内其他部件的工艺参数相同：各挤出机的螺杆温度为40℃，各挤出机内一段机筒的温度为40℃，二段机筒的温度为45℃，三段机筒的温度为50℃。

Claims (9)

1.复合密封条挤出模具，包括连接为一体的第一流道片（5）、第二流道片（6）和成型片（7），其特征在于：还包括主要由联接片（4-1）和鸭嘴（4-2）组成的鸭嘴片（4），联接片（4-1）固定连接在第一流道片（5）设置第二流道片（6）的相对侧，鸭嘴（4-2）连接在联接片（4-1）对应第一流道片（5）的一侧并贯穿第一流道片（5）和第二流道片（6），联接片（4-1）和鸭嘴（4-2）的中心开设芯材通道（4-3），联接片（4-1）上环绕鸭嘴位置的周围开设密实胶通道（4-4），环绕密实胶通道（4-4）的外侧开设海绵胶通道（4-5）；
所述第一流道片（5）上开设与密实胶通道（4-4）对应连通的围绕鸭嘴（4-2）向第二流道片（6）一侧缩口的锥形的第一密实胶通道（5-1），第一密实胶通道（5-1）的外侧开设与海绵胶通道（4-5）对应连通的第一海绵胶通道（5-2）；
所述第二流道片（6）上开设与第一密实胶通道（5-1）对应连通的围绕鸭嘴（4-2）向成型片（7）一侧缩口的锥形的第二密实胶通道（6-1），第二密实胶通道（6-1）的外侧开设与第一海绵胶通道（5-2）连通的对应到成型片（7）中心的成型口处的第二海绵胶通道（6-2）；
所述成型片（7）上设置与成型产品的形状尺寸匹配的成型口（7-1）；
所述联接片（4-1）对应安装鸭嘴（4-2）的一侧开设盲槽（4-6），盲槽（4-6）的中心安装鸭嘴（4-2），盲槽（4-6）对应鸭嘴位置的周围开设密实胶通道（4-4），鸭嘴（4-2）通过分布在芯材通道（4-3）两侧的定位销（11）和固定螺栓（12）与盲槽（4-6）连接。
2.根据权利要求1所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述密实胶通道（4-4）设置为四个，密实胶通道（4-4）呈中心角为60～80°的圆弧孔结构，四个密实胶通道（4-4）分布在以联接片（4-1）的中心为圆心的同一个圆上。
3.根据权利要求2所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述海绵胶通道（4-5）设置一个，海绵胶通道（4-5）位于海绵胶（3）包覆芯材（1）的使用量多的一侧，海绵胶通道（4-5）呈中心角为80～90°的圆弧孔结构；第一海绵胶通道（5-2）的位置与海绵胶通道（4-5）对应，结构尺寸与海绵胶通道（4-5）相同；第二海绵胶通道（6-2）的位置与第一海绵胶通道（5-2）对应，第二海绵胶通道（6-2）包括与第一海绵胶通道（5-2）结构尺寸相同的中联通道（6-21），还包括对应在成型片（7）一侧的与中联通道（6-21）连通的弧形通道（6-22），弧形通道（6-22）分两部分连接到海绵胶（3）包覆芯材（1）的使用量多和少侧面；所述弧形通道（6-22）的高度为第二流道片（6）高度的1/3～1/2。
4.根据权利要求3所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述第二流道片（6）设置保证成型质量的芯子（6-3），成型片（7）上对应设置安装芯子（6-3）的芯孔（7-3），芯子（6-3）与芯孔（7-3）为过盈配合连接。
5.根据权利要求4所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述成型片（7）的成型口（7-1）的外围设置方形的成型盲槽（7-2），成型盲槽（7-2）的高度为成型片（7）高度的1/3～1/2。
6.根据权利要求5所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述第二密实胶通道（6-1）与第一密实胶通道（5-1）形成连续光滑结构的锥形，锥形从密实胶通道（4-4）呈直线连接形式对应到成型片（7）的成型口处。
7.根据权利要求6所述的复合密封条挤出模具，其特征在于，所述鸭嘴片（4）、第一流道片（5）、第二流道片（6）和成型片（7）通过圆柱定位销（8）定位，并通过螺栓（9）紧固连接；所述鸭嘴片（4）、第一流道片（5）、第二流道片（6）和成型片（7）对应开设V型斜定位槽（10），复合机头上对应设置定位键。
8.一种利用如权利要求1-7任一项所述复合密封条挤出模具的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A.由开卷机将盘状芯材展开成条状进入芯材存储架；不进行预成型工序；
B.通过高温除油清除步骤A预成型加工后的芯材表面的油污；
C. 经步骤B高温除油后的芯材通过鸭嘴片的芯材通道导向进入一体化模具到达成型片的成型口处；同时由两种不同型号的挤出机分别挤出密实胶、海绵胶的胶料，两种胶料从两种挤出机共用的复合机头的衬套内流经鸭嘴片、第一流道片、第二流道片到达成型片的成型口处；密实胶、海绵胶、芯材在一体化模具的成型片汇合挤出成型；
D.步骤C成型口处挤出的产品在微波、热风高温硫化后进入冷水槽进行冷却；
E.通过牵引机将经步骤D硫化后产品牵引至折断、成型机顺次进行折断、成型工序；
F.对经步骤E处理后的产品表面进行喷涂，通过两段高温固化将喷涂料固化于产品表面，再次进行冷却；
G.对经步骤F处理后的产品进行代码打码，再次通过牵引机牵引至打孔机进行打排气孔、裁断或盘盘收容，经检验合格后入库。
9.根据权利要求8所述的复合密封条挤出模具的成型工艺，其特征在于，所述步骤D中设定两种挤出机工艺参数：用于挤出密实胶的90型号的挤出机的螺杆转速为36r/min，用于挤出海绵胶的75型号的挤出机的螺杆转速为12.5r/min，复合机头温度为55℃，两台挤出机内其他部件的工艺参数相同：各挤出机的螺杆温度为40℃，各挤出机内一段机筒的温度为40℃，二段机筒的温度为45℃，三段机筒的温度为50℃。
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