CN203221640U - 五复合橡胶挤出机头装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为五复合橡胶挤出机头装置，包括安装于模座上的上模、上中模一、上中模二、中模、下中模、下模，模座上开有连接挤出机机筒按骑背式结构布置的五个挤料口，倾斜设置的各挤料口连通合模后的各模体之间分型面流道腔。各模体间的分型面与水平面的夹角分别为:40°～55°，30°～40°，0～10°；-15°～-30°；-40°～-55°,较佳方案为48°～52°、30°～34°、4～8°、-20°～-24°、-48°～-52°。还设计了与之相配合的上模挤料口、上中模挤料口、中模挤料口、下中模挤料口、下模挤料口的轴线与水平面的夹角及各模体间的分型面流道腔的长度。保证所联接挤出机的合理位置，优化布局，便于安装与维护。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种橡胶机械，具体是一种五复合橡胶挤出机头装置。
背景技术
在现有的轮胎生产中，一般来说，胎面/胎侧半制品大多是用二复合挤出机组、三复合挤出机组来进行生产，也有一些高等级的胎面/胎侧半制品是用四复合挤出机组来进行生产，但是二、三、四复合挤出机组生产出来的胎面/胎侧，有些还需在机外对其表面进行胶片贴合。这种机外贴合的尺寸精度已不能满足现代高等级子午线轮胎对其产品的尺寸精度及动平衡需求。因此研发在机内复合层数更多的五复合挤出机组成为市场的高端需求。
五复合橡胶挤出机组将现有轮胎生产的机内复合加上部分机外贴合、机外复合的工艺改为多种方式的纯机内复合，它将轮胎的胎面/胎侧应用五种不同的胶料在机内复合，使各种胶料之间的贴合更加紧密，各部件的尺寸更为准确，从而满足了现代高端轮胎生产的多种工艺要求，优化轮胎的制造工艺。此装备适用于高等级子午线轮胎半成品部件的五复合挤出，将是高品质子午线轮胎生产中的重要工艺装备之一。它的使用对于提高轮胎产品的品质、提高劳动生产率，降低能耗及原材料消耗，都将起到重要的作用。
五复合橡胶挤出机组比四复合橡胶挤出机组增加一台挤出机，其主要包括一台五复合橡胶挤出机头和五台挤出机，五台挤出机的机筒分别与五复合橡胶挤出机头的各挤料口连接。由于挤出机的机筒大而长，而且挤出机需配置有大型减速器和电机马达，在挤出机周围要搭建喂料输送带和复杂机架，使得五复合挤出机组现场机构更多，空间结构更复杂，占地面积 较大。为了充分利用空间，减少占地面积，优化配置，关键是有效地安排五台挤出机的位置，使配套部件合理布局。
要合理设置五台挤出机的空间位置，主要是合理确定各机筒与复合挤出机头的连接角度，连接角度过大，则五台挤出机伸展后所占空间位置大；连接角度过小，则五复合挤出机组的配套部件有可能发生位置干涉，且机架位置狭小，一是不利于生产工人的操作，二是不利于设备的维护检修。
另外，复合挤出机头的挤出机挤料口的水平倾角的不同，会使复合挤出机头中各部件及各部件的不同部位所受到的应力不同，因此，复合挤出机头各挤料口的倾角大小的设置，关系到挤出机头装置的多项性能指标。
随着复合挤出机头模体分型面与水平面的夹角的不同，模体部件受到的应力也有所不同。较大的夹角，将导致模体受到的水平分力过大，从而使得锁紧装置的工作劣化。
复合挤出机头的各流道腔的长度也要有一个合理的范围，长度过大，胶料在其中停留时间过长，胶料温度升高过多，导致挤出产量降低；长度过小，胶料在其中不能有效地将螺旋运动转变成层流，从而导致胶料挤出尺寸不稳定，同时胶料挤出压力建立不起较好的压力，挤出制品的致密性不是很好。
复合橡胶挤出机头的关键技术包含：各挤出机挤料口的水平倾角大小，各模体分型面的水平倾角大小，各流道腔的长度范围。虽然现在已有了四复合橡胶挤出机头，但为使增加了一台挤出机的五复合橡胶挤出机组的结构紧凑、布局合理，五复合橡胶挤出机头的各挤料口的水平倾角大小，各模体分型面的水平倾角大小，各流道腔的长度范围仍需要重新设计，即需要一种优化设计的五复合橡胶挤出机头装置。
实用新型内容
本实用新型的目的为提供一种优化设计的五复合橡胶挤出机头装置，其各模体的分型面角度更为合理，结构简化，制造和加工成本降低。
本实用新型设计的五复合橡胶挤出机头装置，包括自上而下安装于模座的多个模体，模座上开设有连接挤出机机筒的按骑背式结构布置的挤料口，各挤料口由进口向出口倾斜设置。合模后各模体分型面之间有各自独 立的流道腔，各模体分型面之间的流道腔两端分别连通成型口与模座上开设的对应的挤料口。本方案的模体包括从上至下安装的上模、上中模一、上中模二、中模、下中模、下模，模座上从上至下开设的挤料口为五个，分别为上模挤料口、上中模挤料口、中模挤料口、下中模挤料口、下模挤料口，五个挤料口分别连通合模后的上模流道腔、上中模流道腔、中模流道腔、下中模流道腔、下模流道腔。
从力学、空间、维修综合考虑，各模体分型面安装角度的范围：上模和上中模一之间的分型面与水平面的夹角为40°～55°，上中模一和上中模二之间的分型面与水平面的夹角为30°～40°，中模和上中模二之间的分型面与水平面夹角为0～10°；下中模和中模之间的分型面与水平面夹角为-15°～-30°；下中模和下模之间的分型面与水平面夹角为-40°～-55°。
各模体之间的分型面安装的较佳方案为：所述上模和上中模一之间的分型面与水平面的夹角为48°～52°，上中模一和上中模二之间的分型面与水平面的夹角为30°～34°，中模和上中模二之间的分型面与水平面夹角为4°～8°，下中模和中模之间的分型面与水平面夹角为-20°～-24°，下中模和下模之间的分型面与水平面夹角为-48°～-52°。
经过精确计算得到各模体分型面的最佳安装角度为：上模和上中模一之间的分型面与水平面的最佳夹角为50°；上中模一和上中模二之间的分型面与水平面的最佳夹角为32°，中模和上中模二之间的分型面与水平面的最佳夹角为6°；下中模和中模之间的分型面与水平面的最佳夹角为-22°；下中模和下模之间的分型面与水平面的最佳夹角为-50°。
经过整机空间结构分析、研究、计算及现场安装得到各挤料口的安装角度范围为：上模挤料口的轴线与水平面的夹角为30°～45°，上中模挤料口的轴线与水平面的夹角为10°～20°，中模挤料口的轴线与水平面的夹角为5°～-5°，下中模挤料口的轴线与水平面的夹角为-10°～-20°，下模挤料口的轴线与水平面的夹角为-30°～-45°。
各挤料口安装角度的较佳方案为：所述的上模挤料口的轴线与水平面的夹角为34°～38°，上中模挤料口的轴线与水平面的夹角为16°～20°，中模挤料口的轴线与水平面的夹角为2°～-2°,下中模挤料口的轴线与水平面的夹角为-13°～-17°，下模挤料口的轴线与水平面的夹角为 -33°～-37°。
合理的各分型面角度和挤料口的安装角度决定了流道腔的长度范围，即上模和上中模一之间分型面流道腔的长度为550mm～780mm，上中模一和上中模二之间分型面流道腔的长度为550mm～680mm，中模和上中模二之间分型面流道腔的长度为400mm～670mm，中模和下中模之间分型面流道腔的长度为400mm～670mm，下模和下中模之间分型面流道腔的长度为400mm～670mm。
与各挤料口安装角度及各模体之间分型面的安装角度相配合，各流道腔的长度的较佳方案为：所述的上模和上中模一之间分型面流道腔的长度为650～700mm，上中模一和上中模二之间分型面流道腔的长度为650～670mm，中模和上中模二之间分型面流道腔的长度为580～620mm，中模和下中模之间分型面流道腔的长度为580～620mm，下模和下中模之间分型面流道腔的长度为630～670mm。
所述各分型面之间的流道腔通过模座上对应开设的挤料口与橡胶挤出机的机筒连通。
为连接方便，各挤料口套装过渡套法兰。
为了对经过过渡套法兰的高温胶料进行冷却，过渡套法兰的套壁上开设有冷却水通道。
可以根据不同型号的五复合橡胶挤出机组确定各挤料口及其过渡套法兰的直径大小。
所述中模与模座连接为一体，上中模二、上中模一、上模通过上铰轴与中模相铰接，中下模和下模通过下铰轴与中模相铰接。
与现有技术相比，本实用新型五复合橡胶挤出机头装置的优点为：1、综合考虑力学、空间、操作等因素确定的挤出机头中各模体之间的分型面最优角度和合理的流道腔长度，保证轮胎制品在挤出过程中模体无泄漏，且橡胶流动的稳定性高；2、各挤料口安装角度的确定，保证了与之连接的五台橡胶挤出机合理的空间位置，从而优化了布局，便于其它配套设施的安装与维护；3、机头的刚性及强度好，结构简单，制造和加工成本降低。
附图说明
图1是本五复合橡胶挤出机头装置实施例的结构示意图。
图中标号为：1、上模；2、上中模一；3、上中模二；4、中模；5、下中模；6、下模；7、模座；8、上模挤料口；9、上中模挤料口；10、中模挤料口；11、下中模挤料口；12、下模挤料口；13、过渡套法兰。
θ1、上模与上中模一之间的分型面与水平面的夹角；θ2、上中模二与上中模一之间的分型面与水平面的夹角；θ3、上中模二与中模之间分型面与水平面的夹角；θ4、中模与下中模之间分型面与水平面的夹角；θ5、下中模与下模之间分型面与水平面的夹角；
ω1、上模挤料口的轴线与水平面的夹角；ω2、上中模挤料口的轴线与水平面的夹角；ω3、中模挤料口的轴线与水平面的夹角；ω4、下中模挤料口的轴线与水平面的夹角；ω5、下模挤料口的轴线与水平面的夹角。
具体实施方式
实施例1
本例以配有五台橡胶挤出机的五复合橡胶挤出机组为例，五台橡胶挤出机分别为120型、150型、250型、250型、150型，即挤出机螺杆直径分别为120mm、150mm、250mm、250mm、150mm。
图1所示为本例五复合橡胶挤出机组的五复合橡胶挤出机头装置，包括上模1、上中模一2、上中模二3、中模4、下中模5和下模6，中模4与模座7连接为一体，中模4上方依次为上中模二3、上中模一2、上模1，上中模二3、上中模一2、上模1通过上铰轴与中模4相铰接，中模4下方依次为下中模5和下模6，中下模5和下模6通过下铰轴与中模4相铰接。
图1所示为相邻模体合模状态，上模1与上中模一2之间、上中模一2与上中模二3之间、上中模二3与中模4之间、中模4与下中模5之间、下中模5与下模6之间为倾斜分型面，倾斜方向自模体的进料口向模体的成型口。
为了满足不同胶料生产工艺要求及机械加工方便，在上中模一2、上中模二3、中模4、下中模5、下模6上面各镶嵌有可更换的流道板，在流道板内根据橡胶流体的特点，加工出不同的流道。各模体分型面之间的流 道腔两端分别连通成型口和模座7上对应开设的挤料口，上模1和上中模一2之间分型面流道腔的进料口对应上模挤料口8，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的进料口对应上中模挤料口9，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的进料口对应中模挤料口10，中模4和下中模5之间分型面流道腔的进料口对应下中模挤料口11，下模6和下中模5之间分型面流道腔的进料口对应下模挤料口12。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为40°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为30°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为0°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-15°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-40°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为30°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为10°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为5°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-10°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-30°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为780mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为680mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为670mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为670mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为670mm。
各挤料口套装过渡套法兰13，各过渡套法兰13外接橡胶挤出机的机筒，各过渡套法兰13的套壁上开设有对经过其中的高温胶料进行冷却的流水通道。
各过渡套法兰13的直径分别为Φ120mm，Φ150mm，Φ250mm，Φ250mm，Φ150mm。上述各挤料口套装过渡套法兰13后，外接相应螺杆直径的橡胶挤出机。
各挤出机的螺杆直径可以调整，可以选择Φ90mm，Φ120mm，Φ150mm，Φ200mm，Φ250mm的螺杆直径中的任一种或任几种进行组合配置，本五复合橡胶挤出机头装置各挤料口配装相应的过渡套法兰13。
实施例2
本例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为55°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为40°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为10°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-30°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-55°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为45°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为20°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为-5°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-20°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-45°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为680mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为600mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为580mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为590mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为570mm。
实施例3
本例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为48°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为30°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为4°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-20°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-48°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为34°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为16°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为2°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-13°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-33°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为550mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为550mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为400mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为400mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为400mm。
实施例4
本例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为52°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为34°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为8°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-24°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-52°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为35°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为17°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-14°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-34°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为650mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为650mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为580mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为580mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为630mm。
实施例5
本例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各挤料口和模体分型面的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为36°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为18°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的 夹角ω4为-15°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-35°。
上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为50°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为32°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为6°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-22°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ 5为-50°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为700mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为665mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为600mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为600mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为660mm。
实施例6
本例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为50°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为35°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为10°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-30°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-50°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为38°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为20°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为-2°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-17°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-37°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为700mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为670mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为620mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为620mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为670mm。
实施例7
各例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为51°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为33°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为7°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-23°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-51°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为37°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为19°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-16°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-36°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为680mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为660mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为610mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为610mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为640mm。
实施例8
各例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为48°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为30°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为4°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-20°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-48°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为36°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为18°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-15°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-35°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为650mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为650mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为580mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为580mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为630mm。
实施例9
各例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为52°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为34°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为8°，中模4与下中模5之间分型面与水平面夹角θ4为-24°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-52°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为36°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为18°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-15°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-35°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为700mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为665mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为600mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为600mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为660mm。
实施例10
各例结构如图1所示，与实施例1相似，只是各模体分型面和挤料口的安装角度、各流道腔长度与实施例1不同。
本例上模1与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ1为50°，上中模二3与上中模一2之间的分型面与水平面夹角θ2为32°，上中模二3与中模4之间分型面与水平面夹角θ3为6°，中模4与下中模5之间分 型面与水平面夹角θ4为-22°，下中模5与下模6之间分型面与水平面夹角θ5为-50°。
本例各挤料口的安装角度为：上模挤料口8的轴线与水平面的夹角ω 1为36°,上中模挤料口9的轴线与水平面的夹角ω2为18°，中模挤料口10的轴线与水平面的夹角ω3为0°,下中模挤料口11的轴线与水平面的夹角ω4为-15°,下模挤料口12的轴线与水平面的夹角ω5为-35°。
本例上模1和上中模一2之间分型面流道腔的长度L1为690mm，上中模一2和上中模二3之间分型面流道腔的长度L2为660mm，中模4和上中模二3之间分型面流道腔的长度L3为600mm，中模4和下中模5之间分型面流道腔的长度L4为600mm，下模6和下中模5之间分型面流道腔的长度L5为650mm。
上述实施例，仅为对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进一步详细说明的具体个例，本实用新型并非限定于此。凡在本实用新型的公开的范围之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.五复合橡胶挤出机头装置，包括自上而下安装于模座（7）的多个模体，模座（7）上开设有连接挤出机机筒的按骑背式结构布置的挤料口，各挤料口由进口向出口倾斜设置，合模后各模体分型面之间有各自独立的流道腔，各模体分型面之间的流道腔两端分别连通成型口与模座（7）上开设的对应的挤料口；其特征在于：
所述模体包括从上至下安装的上模（1）、上中模一（2）、上中模二（3）、中模（4）、下中模（5）、下模（6）；在模座（7）上从上至下开设的挤料口为五个，分别为上模挤料口（8）、上中模挤料口（9）、中模挤料口（10）、下中模挤料口（11）、下模挤料口（12），五个挤料口分别连通合模后的上模流道腔、上中模流道腔、中模流道腔、下中模流道腔、下模流道腔；
所述的上模（1）和上中模一（2）之间的分型面与水平面的夹角（θ 1）为40°～55°，上中模一（2）和上中模二（3）之间的分型面与水平面的夹角（θ2）为30°～40°，中模（4）和上中模二（3）之间的分型面与水平面夹角（θ3）为0～10°，下中模（5）和中模（4）之间的分型面与水平面夹角（θ4）为-15°～-30°，下中模（5）和下模（6）之间的分型面与水平面夹角（θ5）为-40°～-55°。
2.根据权利要求1所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
所述上模（1）和上中模一（2）之间的分型面与水平面的夹角（θ1）为48°～52°，上中模一（2）和上中模二（3）之间的分型面与水平面的夹角（θ2）为30°～34°，中模（4）和上中模二（3）之间的分型面与水平面夹角（θ3）为4°～8°，下中模（5）和中模(4）之间的分型面与水平面夹角（θ4)为-20°～-24°，下中模（5）和下模（6）之间的分型面与水平面夹角（θ5）为-48°～-52°。
3.根据权利要求1所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
所述上模（1）和上中模一（2）之间的分型面与水平面的夹角（θ1）为50°；上中模一（2）和上中模二（3）之间的分型面与水平面的夹角（θ 2）为32°，中模（4）和上中模二（3）之间的分型面与水平面的夹角（θ 3）为6°；下中模（5）和中模（4）之间的分型面与水平面的夹角（θ4） 为-22°；下中模（5）和下模（6）之间的分型面与水平面的夹角（θ5）为-50°。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
上模挤料口（8）的轴线与水平面的夹角（ω1）为30°～45°，上中模挤料口（9）的轴线与水平面的夹角（ω2）为10°～20°，中模挤料口（10）的轴线与水平面的夹角（ω3）为5°～-5°,下中模挤料口（11）的轴线与水平面的夹角（ω4）为-10°～-20°，下模挤料口（12）的轴线与水平面的夹角（ω5）为-30°～-45°。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
所述的上模挤料口（8）的轴线与水平面的夹角（ω1）为34°～38°，上中模挤料口（9）的轴线与水平面的夹角（ω2）为16°～20°，中模挤料口（10）的轴线与水平面的夹角（ω3）为2°～-2°,下中模挤料口（11）的轴线与水平面的夹角（ω4）为-13°～-17°，下模挤料口（12）的轴线与水平面的夹角（ω5）为-33°～-37°。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
各挤料口套装过渡套法兰（13），各过渡套法兰（13）外接橡胶挤出机。
7.根据权利要求6所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
所述过渡套法兰（13）的套壁上开设有冷却水通道。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的五复合橡胶挤出机头装置，其特征在于：
所述中模（4）与模座（7）连接为一体，上中模二（3）、上中模一（2）、上模（1）通过上铰轴与中模（4）相铰接，中下模（5）和下模（6）通过下铰轴与中模（4）相铰接。
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