CN201791828U - 冲压复合模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合模具，适合用于薄壁小零件的落料、拉伸成型，包括上模和下模，其特征是：上模连接有卸料板，在上模和卸料板之间设置有弹簧；卸料杆贯穿于上模和卸料板；下模内有顶料套，顶料套内有凸模，在下模和顶料套之间设置有弹簧。取消了手拿小工件喂料产生的不安全隐患，杜绝了安全事故的发生。减少了操作工序，大大提高了工作效率.。通过使用，该模具反应良好.安全性提高到了100％.效率提高300％以上。

Description

冲压复合模

所属技术领域

本实用新型涉及一种复合模具，适合用于薄壁小零件的落料、拉伸成型。

背景技术

本公司在对发动机气门间隙调节器内塞(杯形)的冲压加工过程中，从落料到成型分为15序(落料工序)和20序(成型工序)，要用两套模具分别在两台设备上完成。15序(落料工序)采用长1000×宽46×厚0.3mm的薄板材落料成直径φ20×.3mm厚的薄圆片。20序(成型工序)将薄圆片冲压至外径φ14mm内径φ13.4mm高5mm的杯形工件。由于材料表面很光且有一层油膜，15序(落料工序)落料后工件会产生重叠，且小而薄(φ20×0.3mm)，无法采用镊子等其他辅助工具分开、分辨(是否重叠)和喂料。一旦发生两个或以上工件重叠冲压，将会在20序(成型工序)中造成上下模爆裂飞溅伤人和设备过载损坏等安全事故的发生，因此操作工只能直接用手拿15序(落料工序)制好的工件在20序(成型工序)中喂料，而喂料时手又必须进入上下模的开合处，这样又会因机械故障或操作失误而冲到手，极不安全。冲压过程中操作人员经常伤到手指。曾有多人多次在该工序发生冲到手的安全事故。

发明内容

针对前述机构的缺点，本实用新型提出一种将落料、成型工序一体化的冲压复合模以弥补现有技术之不足。

本机构采用的技术方案是：冲压复合模，包括上模和下模，其特征是：上模连接有卸料板，在上模和卸料板之间设置有弹簧；卸料杆贯穿于上模和卸料板；

下模内有顶料套，顶料套内有凸模，在下模和顶料套之间设置有弹簧。

本实用新型的有益效果在于：

本公司针对前述模具的缺点，为杜绝20序(落料工序)发生安全事故，对模具材料的力学性能、热处理工艺、参数进行研究、分析和计算，以及结合成型模和落料模的特点对模具重新设计和反复验证，更改模具结构，把上模做成既能充当落料凸模又能充当成型凹模还能充当压料套的多功能凸模，在下模内安装一个模芯和一个顶料套，使下模既充当落料凹模又充当成型凸模还充当定位套。并利用弹簧、推料套、挂料板等卸料机构，把15序(落料工序)和20序(成型工序)合并，做一套复合模，在15序中落料和成型一次完成，即：将长1000×宽46×0.3mm厚的薄板直接冲压至外径φ14mm内径φ13.3mm高5mm的杯形工件。更改后模具的优点：取消了20序，彻底解决了20序拿小工件喂料产生的不安全隐患，杜绝了安全事故的发生。减少了20序的操作工序，大大提高了工作效率.。通过使用，该模具反应良好.安全性提高到了100％.效率提高300％以上。

附图说明

下面通过实施例，并结合附图对本实用新型作进一步描述：

图1是实施例自由状态时的结构示意图；

图2落料状态时的结构示意图；

图3是成型状态时的结构示意图；

图4是脱模后的结构示意图；

具体实施方式

实施例：

将完整的板料4放入上模1和下模2之间的工位，踩下启动踏板，模具上部分向下移动。

落料：

当模具向下移动到卸料板3把板料4压在下模2上时，开始落料：卸料板3克服弹簧6的弹力停留在下模上2，上模1继续向下移动进入下模，同时，下模2内的顶料套5在上模1的压力之下克服弹簧7的弹力同步下移，在此同步下移过程中，板料4在剪切力的作用下呈圆片状并压在顶料套5上，这就完成了落料工序。

成型：

模具继续向下移动，直到顶料套5下移到下死点，此时，凸模8会对落料后的圆片4有向上的力，这个力会使圆片在上模腔体内被冲压成杯状工件4，完成了成型工序。

脱模：

成型后，上模1回退，此时顶料套5在弹簧7的弹力下复位，同时将成型后的杯状工件4从凸模8上顶出镶在上模2的腔体内，随着上模2回退；卸料杆9受弹簧10的弹力向下复位。并将杯状工件刮脱，上模2复位到上死点，卸料杆9将工件4从上模1内打落。

以上形成一个完整的工序。

Claims (1)

1.冲压复合模，包括上模和下模，其特征是：上模连接有卸料板，在上模和卸料板之间设置有弹簧；卸料杆贯穿于上模和卸料板；下模内有顶料套，顶料套内有凸模，在下模和顶料套之间设置有弹簧。

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