CN201712614U - 车体旁承检测车 - Google Patents
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Abstract
车体旁承检测车属于铁路货车检修的车体组装传输设备，尤其是涉及车体上旁承检测的传输设备。本实用新型提供一种可减少在检修车体的过程中存在的安全隐患、同时又可降低操作人员劳动强度、提高检测精度的车体旁承检测车。本实用新型包括车体，车体底部的两侧分别设置有车轮，车体上方分别设置有车体驱动装置、旁承检测系统及液压系统，其结构要点旁承检测系统包括芯盘检测装置及旁承检测装置，升降架设置在车体的升降油缸上，升降架顶部的框架内的两侧V型夹板分别同框架外的推动油缸相连；升降油缸与框架之间的升降架上设置有芯盘检测装置，升降架两侧设置有旁承检测装置。
Description
技术领域：
本实用新型是属于铁路货车检修的车体组装传输设备，尤其是涉及车体上旁承检测的传输设备。
背景技术：
随着我国经济的蓬勃发展，为满足日益增长的铁路运输量，铁路行业在近几年进行了全新的技术革命。客货车的几次提速对车辆的检修提出了更高的要求。为确保检修车辆的安全平稳运行，车体检修时需更换旁承磨耗板，磨耗板的厚度视车体上旁承与上芯盘面的距离而定。现有的作业方式是利用天车吊着需检修的车体，落到固定的平台上，然后人钻到车体下部手动测量车体上旁承与上芯盘面的距离，根据测量的结果确定旁承磨耗板的厚度。这种生产方法须多个吊车在车间上空交叉吊运，下面又有很多工人工作，这种接近于原始的作业方式不仅造成了生产过程中的安全隐患，而且工人作业的劳动强度高；因此，存在生产效率低、检测误差大、占用空间大、交叉作业存在不安全隐患等缺点。同时因检测误差造成磨耗板超差，会直接影响到整个货车的安全营运。
发明内容：
本实用新型就是针对上述问题，提供一种可减少在检修车体的过程中存在的安全隐患、同时又可降低操作人员劳动强度、提高检测精度的车体旁承检测车。
为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括车体，车体底部的两侧分别设置有车轮，车体上方分别设置有车体驱动装置、旁承检测系统及液压系统，其结构要点旁承检测系统包括芯盘检测装置及旁承检测装置，升降架设置在车体的升降油缸上，升降架顶部的框架内的两侧V型夹板分别同框架外的推动油缸相连；升降油缸与框架之间的升降架上设置有芯盘检测装置，升降架两侧设置有旁承检测装置。
本实用新型的有益效果：
本实用新型代替了现有的天车吊运及手工检测，可与其它设备组合形成车体检修的流水作业生产线，保证了车体在各工位间的转运和移动，减少了作业过程中存在的安全隐患；同时，因为取消了天车吊运的操作，工人的劳动强度大大降低，因采用自动化的检测措施，大大提高了检测精度，旁承磨耗板的厚度确保在公差范围内，车体的检修质量得到了保证。
附图说明：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是本实用新型的使用状态图；
图4是车体驱动装置的结构示意图；
图5是本实用新型的升降架及芯盘检测装置的结构示意图；
图6是图5的左视图；
图7是旁承检测装置的结构示意图；
图8是图7的左视图；
图9是升降架同旁承装置的结合结构示意图。
具体实施方式：
本实用新型包括车体3，车体3底部的两侧分别设置有车轮1，车体3上方分别设置有车体驱动装置8、旁承检测系统7及液压系统2，旁承检测系统7包括芯盘检测装置11及旁承检测装置14，升降架6设置在车体3的升降油缸5上，升降架6顶部的框架15内的两侧V型夹板10分别同框架15外的推动油缸4相连；升降油缸5与框架15之间的升降架6上设置有芯盘检测装置11，升降架6两侧设置有旁承检测装置14。
在升降架6的周边上对称设置有升降导柱24，升降导柱24的导套25固定于升降架6上。
车体驱动装置8包括车体3上的电机23，电机23通过电磁离合器22同减速机21相连，减速机21的输出轴上的主动链轮20通过链条同车体3上的车轮轴上的从动链轮19相连。电机23通过导线同配电箱9相连。
芯盘检测装置11包括升降架6上的芯盘测头安装架28，芯盘测头安装架28的底部为伺服电机I 26，伺服电机I 26同滚珠丝杠I 27相连，滚珠丝杠I 27的顶端为芯盘检测头12。
在芯盘测头安装架28的两侧可分别设置直线轴I 29，直线轴I 29设置在芯盘测头安装架28的直线轴承I 30内，作为芯盘检测头12的升降导向。
旁承检测装置14包括升降架6上的旁承检测头安装架33，旁承检测头安装架33的底部为伺服电机II 31，伺服电机II 31同滚珠丝杠II 32相连，滚珠丝杠II32的顶端为旁承检测头13。在旁承检测头安装架33的两侧可分别设置直线轴II35，直线轴II35设置在旁承安装架33的直线轴承II36内，作为旁承检测头13的升降导向。
旁承检测头安装架33可通过滑道34固定于升降架6上；这样可使旁承检测头安装架33可沿升降架6的滑道34升降，可满足旁承检测头13同旁承18的接触或非接触。
下面结合附图说明本实用新型的一次动作过程：
货车车体16由其它设备放置到车体3上，车体3的车体驱动装置8的电磁离合器22断电，将电机23与减速机21断开；升降油缸5带升降架6升起，货车车体16的芯盘17落入V型夹板10内；推动油缸4推动V型夹板10向内收拢，将货车车体16的芯盘17定位在V型夹板10内；伺服电机I 26得电，通过滚珠丝杠I 27带动芯盘检测头12向上升起，芯盘检测头12接触到芯盘17的瞬间，伺服电机I 26力矩发生变化，并向电气系统发讯；根据伺服电机I 26的转数，即可计算出芯盘检测头12的运行距离，这个数即是芯盘17面到检测基准面的距离即芯盘17面高度；
伺服电机II31得电，通过滚珠丝杠II 32带动旁承检测头13向上升起，芯盘检测头12接触到旁承18的瞬间，伺服电机II 31力矩发生变化，并向电气系统发讯，根据伺服电机II 31的转数，即可计算出旁承检测头13的运行距离，这个数即是旁承18面到检测基准面的距离即旁承18面高度；
用旁承18检测高度减去芯盘17检测高度，再减一个旁承18的值，余数即是旁承18磨耗板的厚度，这些计算均由电气控制系统自动完成。
完成了本工位的检测工作后，即可在本工位进行旁承18磨耗板的组装(另一实用新型专利)，组装完旁承18磨耗板后，本实用新型又可为生产作业线提供传输功能；将所载货车车体16输送到下一个工位，将货车车体16移交到下一工位的相应设备后，本实用新型即可再返回本工位进行下一循环的作业。
Claims (8)
1.车体旁承检测车，包括车体(3)，车体(3)底部的两侧分别设置有车轮(1)，车体(3)上方分别设置有车体驱动装置(8)、旁承检测系统(7)及液压系统(2)，其特征在于旁承检测系统(7)包括芯盘检测装置(11)及旁承检测装置(14)，升降架(6)设置在车体(3)的升降油缸(5)上，升降架(6)顶部的框架(15)内的两侧V型夹板(10)分别同框架(15)外的推动油缸(4)相连；升降油缸(5)与框架(15)之间的升降架(6)上设置有芯盘检测装置(11)，升降架(6)两侧设置有旁承检测装置(14)。
2.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于在升降架(6)的周边上对称设置有升降导柱(24)，升降导柱(24)的导套(25)固定于升降架(6)上。
3.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于车体驱动装置(8)包括车体(3)上的电机(23)，电机(23)通过电磁离合器(22)同减速机(21)相连，减速机(21)的输出轴上的主动链轮(20)通过链条同车体(3)上的车轮(1)轴上的从动链轮(19)相连；
所述的电机(23)通过导线同配电箱(9)相连。
4.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于芯盘检测装置(11)包括升降架(6)上的芯盘测头安装架(28)，芯盘测头安装架(28)的底部为伺服电机I(26)，伺服电机I(26)同滚珠丝杠I(27)相连，滚珠丝杠I(27)的顶端为芯盘检测头(12)。
5.根据权利要求4所述的车体旁承检测车，其特征在于在芯盘测头安装架(28)的两侧分别设置直线轴I(29)，直线轴I(29)设置在芯盘测头安装架(28)的直线轴承I(30)内。
6.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于旁承检测装置(14)包括升降架(6)上的旁承检测头安装架(33)，旁承检测头安装架(33)的底部为伺服电机II(31)，伺服电机II(31)同滚珠丝杠II(32)相连，滚珠丝杠II(32)的顶端为旁承检测头(13)。
7.根据权利要求6所述的车体旁承检测车，其特征在于在旁承检测头安装架(33)的两侧分别设置直线轴II(35)，直线轴II(35)设置在旁承安装架(33)的直线轴承II(36)内。
8.根据权利要求6所述的车体旁承检测车，其特征在于旁承检测头安装架(33)通过滑道(34)固定于升降架(6)上。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN102336197A (zh) * | 2010-07-16 | 2012-02-01 | 于华北 | 车体旁承检测车 |
| CN103241693A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-14 | 于华北 | 转向架自锁多功能行走车 |
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2010
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| CN102336197B (zh) * | 2010-07-16 | 2013-09-11 | 于华北 | 车体旁承检测车 |
| CN103241693A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-14 | 于华北 | 转向架自锁多功能行走车 |
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