CN102336197B

CN102336197B - 车体旁承检测车

Info

Publication number: CN102336197B
Application number: CN 201010227895
Authority: CN
Inventors: 吴新刚; 李莹; 刘长胜; 张韬; 单静华
Original assignee: 于华北
Priority date: 2010-07-16
Filing date: 2010-07-16
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2030-07-16
Also published as: CN102336197A

Abstract

车体旁承检测车属于铁路货车检修的车体组装传输设备，尤其是涉及车体上旁承检测的传输设备。本发明提供一种可减少在检修车体的过程中存在的安全隐患、同时又可降低操作人员劳动强度、提高检测精度的车体旁承检测车。本发明包括车体，车体底部的两侧分别设置有车轮，车体上方分别设置有车体驱动装置、旁承检测系统及液压系统，其结构要点旁承检测系统包括芯盘检测装置及旁承检测装置，升降架设置在车体的升降油缸上，升降架顶部的框架内的两侧V型夹板分别同框架外的推动油缸相连；升降油缸与框架之间的升降架上设置有芯盘检测装置，升降架两侧设置有旁承检测装置。

Description

车体旁承检测车

技术领域

本发明是属于铁路货车检修的车体组装传输设备,尤其是涉及车体上旁承检测的传输设备。

背景技术

随着我国经济的蓬勃发展，为满足日益增长的铁路运输量，铁路行业在近几年进行了全新的技术革命。客货车的几次提速对车辆的检修提出了更高的要求。为确保检修车辆的安全平稳运行，车体检修时需更换旁承磨耗板，磨耗板的厚度视车体上旁承与上芯盘面的距离而定。现有的作业方式是利用天车吊着需检修的车体，落到固定的平台上，然后人钻到车体下部手动测量车体上旁承与上芯盘面的距离，根据测量的结果确定旁承磨耗板的厚度。这种生产方法须多个吊车在车间上空交叉吊运，下面又有很多工人工作，这种接近于原始的作业方式不仅造成了生产过程中的安全隐患，而且工人作业的劳动强度高；因此，存在生产效率低、检测误差大、占用空间大、交叉作业存在不安全隐患等缺点。同时因检测误差造成磨耗板超差，会直接影响到整个货车的安全营运。

发明内容

本发明就是针对上述问题，提供一种可减少在检修车体的过程中存在的安全隐患、同时又可降低操作人员劳动强度、提高检测精度的车体旁承检测车。

为实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明包括车体，车体底部的两侧分别设置有车轮，车体上方分别设置有车体驱动装置、旁承检测系统及液压系统，其特征在于旁承检测系统包括芯盘检测装置及旁承检测装置，升降架设置在车体的升降油缸上，升降架顶部的框架内的两侧V型夹板分别同框架外的推动油缸相连；升降油缸与框架之间的升降架上设置有芯盘检测装置，升降架两侧设置有旁承检测装置；所述的芯盘检测装置包括升降架上的芯盘测头安装架，芯盘测头安装架的底部为伺服电机Ⅰ，伺服电机Ⅰ同滚珠丝杠Ⅰ相连，滚珠丝杠Ⅰ的顶端为芯盘检测头；所述的旁承检测装置包括升降架上的旁承检测头安装架，旁承检测头安装架的底部为伺服电机Ⅱ，伺服电机Ⅱ同滚珠丝杠Ⅱ相连，滚珠丝杠Ⅱ的顶端为旁承检测头。

本发明的有益效果。

本发明代替了现有的天车吊运及手工检测，可与其它设备组合形成车体检修的流水作业生产线，保证了车体在各工位间的转运和移动，减少了作业过程中存在的安全隐患；同时，因为取消了天车吊运的操作，工人的劳动强度大大降低，因采用自动化的检测措施，大大提高了检测精度，旁承磨耗板的厚度确保在公差范围内，车体的检修质量得到了保证。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本发明的使用状态图。

图4是车体驱动装置的结构示意图。

图5是本发明的升降架及芯盘检测装置的结构示意图。

图6是图5的左视图。

图7是旁承检测装置的结构示意图。

图8是图7的左视图。

图9是升降架同旁承装置的结合结构示意图。

具体实施方式

本发明包括车体3，车体3底部的两侧分别设置有车轮1，车体3上方分别设置有车体驱动装置8、旁承检测系统7及液压系统2，旁承检测系统7包括芯盘检测装置11及旁承检测装置14，升降架6设置在车体3的升降油缸5上，升降架6顶部的框架15内的两侧V型夹板10分别同框架15外的推动油缸4相连；升降油缸5与框架15之间的升降架6上设置有芯盘检测装置11，升降架6两侧设置有旁承检测装置14。

在升降架6的周边上对称设置有升降导柱24，升降导柱24的导套25固定于升降架6上。

车体驱动装置8包括车体3上的电机23，电机23通过电磁离合器22同减速机21相连，减速机21的输出轴上的主动链轮20通过链条同车体3上的车轮轴上的从动链轮19相连。电机23通过导线同配电箱9相连。

芯盘检测装置11包括升降架6上的芯盘测头安装架28，芯盘测头安装架28的底部为伺服电机Ⅰ26，伺服电机Ⅰ26同滚珠丝杠Ⅰ27相连，滚珠丝杠Ⅰ27的顶端为芯盘检测头12。

在芯盘测头安装架28的两侧可分别设置直线轴Ⅰ29，直线轴Ⅰ29设置在芯盘测头安装架28的直线轴承Ⅰ30内，作为芯盘检测头12的升降导向。

旁承检测装置14包括升降架6上的旁承检测头安装架33，旁承检测头安装架33的底部为伺服电机Ⅱ31，伺服电机Ⅱ31同滚珠丝杠Ⅱ32相连，滚珠丝杠Ⅱ32的顶端为旁承检测头13。在旁承检测头安装架33的两侧可分别设置直线轴Ⅱ35，直线轴Ⅱ35设置在旁承安装架33的直线轴承Ⅱ36内，作为旁承检测头13的升降导向。

旁承检测头安装架33可通过滑道34固定于升降架6上；这样可使旁承检测头安装架33可沿升降架6的滑道34升降，可满足旁承检测头13同旁承18的接触或非接触。

下面结合附图说明本发明的一次动作过程。

货车车体16由其它设备放置到车体3上，车体3的车体驱动装置8的电磁离合器22断电，将电机23与减速机21断开；升降油缸5带升降架6升起，货车车体16的芯盘17落入V型夹板10内；推动油缸4推动V型夹板10向内收拢，将货车车体16的芯盘17定位在V型夹板10内；伺服电机Ⅰ26得电，通过滚珠丝杠Ⅰ27带动芯盘检测头12向上升起，芯盘检测头12接触到芯盘17的瞬间，伺服电机Ⅰ26力矩发生变化，并向电气系统发讯；根据伺服电机Ⅰ26的转数，即可计算出芯盘检测头12的运行距离，这个数即是芯盘17面到检测基准面的距离即芯盘17面高度。

伺服电机Ⅱ31得电，通过滚珠丝杠Ⅱ32带动旁承检测头13向上升起，芯盘检测头12接触到旁承18的瞬间，伺服电机Ⅱ31力矩发生变化，并向电气系统发讯，根据伺服电机Ⅱ31的转数，即可计算出旁承检测头13的运行距离，这个数即是旁承18面到检测基准面的距离即旁承18面高度。

用旁承18检测高度减去芯盘17检测高度，再减一个旁承18的值，余数即是旁承18磨耗板的厚度，这些计算均由电气控制系统自动完成。

完成了本工位的检测工作后，即可在本工位进行旁承18磨耗板的组装（另一发明专利），组装完旁承18磨耗板后，本发明又可为生产作业线提供传输功能；将所载货车车体16输送到下一个工位，将货车车体16移交到下一工位的相应设备后，本发明即可再返回本工位进行下一循环的作业。

Claims

1.车体旁承检测车，包括车体（3），车体（3）底部的两侧分别设置有车轮（1），车体（3）上方分别设置有车体驱动装置（8）、旁承检测系统（7）及液压系统（2），其特征在于旁承检测系统（7）包括芯盘检测装置（11）及旁承检测装置（14），升降架（6）设置在车体（3）的升降油缸（5）上，升降架（6）顶部的框架（15）内的两侧V型夹板（10）分别同框架（15）外的推动油缸（4）相连；升降油缸（5）与框架（15）之间的升降架（6）上设置有芯盘检测装置（11），升降架（6）两侧设置有旁承检测装置（14）；

所述的芯盘检测装置（11）包括升降架（6）上的芯盘测头安装架（28），芯盘测头安装架（28）的底部为伺服电机Ⅰ（26），伺服电机Ⅰ（26）同滚珠丝杠Ⅰ（27）相连，滚珠丝杠Ⅰ（27）的顶端为芯盘检测头（12）；

所述的旁承检测装置（14）包括升降架（6）上的旁承检测头安装架（33），旁承检测头安装架（33）的底部为伺服电机Ⅱ（31），伺服电机Ⅱ（31）同滚珠丝杠Ⅱ（32）相连，滚珠丝杠Ⅱ（32）的顶端为旁承检测头（13）。

2.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于在升降架（6）的周边上对称设置有升降导柱（24），升降导柱（24）的导套（25）固定于升降架（6）上。

3.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于车体驱动装置（8）包括车体（3）上的电机（23），电机（23）通过电磁离合器（22）同减速机（21）相连，减速机（21）的输出轴上的主动链轮（20）通过链条同车体（3）上的车轮（1）轴上的从动链轮（19）相连；

所述的电机（23）通过导线同配电箱（9）相连。

4.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于在芯盘测头安装架（28）的两侧分别设置直线轴Ⅰ（29），直线轴Ⅰ（29）设置在芯盘测头安装架（28）的直线轴承Ⅰ（30）内。

5.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于在旁承检测头安装架（33）的两侧分别设置直线轴Ⅱ（35），直线轴Ⅱ（35）设置在旁承检测头安装架（33）的直线轴承Ⅱ（36）内。

6.根据权利要求1所述的车体旁承检测车，其特征在于旁承检测头安装架（33）通过滑道（34）固定于升降架（6）上。