CN201684773U - 用于盘类锻件成形的模具 - Google Patents
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Abstract
用于盘类锻件成形的模具，包括预锻模和终锻模，预锻模由相互配合的预锻上模和预锻下模组成，终锻模由相互配合终锻上模和终锻下模组成，所述预锻模为闭式锻模，其预锻上模和预锻下模合模后所形成的型腔为封闭型腔；所述终锻模为开式锻模，其终锻上模和终锻下模合模后所形成的型腔为带有飞边桥部的开式型腔。本实用新型降低了生产成本和废品率，提高了生产效率。适用于盘类产品的锻造。
Description
技术领域
本实用新型涉及锻造领域，尤其涉及用于盘类锻件成形的模具。
背景技术
在本实用新型提出之前，盘类锻件一般采用如下两种模具：
一种是开式锻模，它以锻件的最大投影面作为分模面，锻模上设计桥部和仓部，桥部的尺寸根据设备的吨位，通常取高度为3～6mm，宽度为6～12mm，仓部用来容纳多余的金属。下料方式多为剪切下料，精度要求不高。但成形过程中预、终锻工步都会产生飞边，材料浪费严重。
另一种是闭式锻模，模具上不设计桥部和仓部，锻造过程中没有飞边的产生，材料利用率较高。但闭式锻模对下料精度要求较高，实际生产过程中，由于坯料直径公差等多种因素的影响，下料精度难以保证，在下料过程坯料有时会因重量超差而报废。锻打过程中也难以避免会产生纵向毛剌：如果在预锻工步出纵向毛刺，到终锻工步上就有可能将纵向毛剌压入锻件本体，形成折纹，造成废品。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种能提高材料利用率和降低废品率的用于盘类锻件成形的模具。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：用于盘类锻件成形的模具，包括预锻模和终锻模，预锻模由相互配合的预锻上模和预锻下模组成，终锻模由相互配合终锻上模和终锻下模组成，其特征是所述预锻模为闭式锻模，其预锻上模和预锻下模合模后所形成的型腔为封闭型腔；所述终锻模为开式锻模，其终锻上模和终锻下模合模后所形成的型腔为带有飞边桥部的开式型腔。
在上述方案中，所述预锻模下模包括预锻下模座、预锻下模底块和预锻下模套块，预锻下模套块将预锻下模底块压紧在预锻下模座上，并通过螺钉固定，预锻下模底块中心设有预锻顶杆，预锻上模包括预锻上模座和预锻上模底块，预锻上模底块通过螺钉固定在预锻上模座上，所述预锻下模底块、预锻下模套块和预锻上模底块形成型腔。
在上述方案中，所述终锻模下模包括终锻下模座、终锻下模底块和终锻下模套块，终锻下模套块将终锻下模底块压紧在终锻下模座上，并通过螺钉固定，终锻下模底块中心设有终锻顶杆，终锻上模包括终锻上模座和终锻上模底块，终锻上模底块通过螺钉固定在终锻上模座上，所述终锻下模底块、终锻下模套块和终锻上模底块形成型腔。
在上述方案中，所述预锻模的型腔的体积比终锻模的型腔的体积大1％～3％，。
在上述方案中，所述终锻下模的型腔的最大内径比预锻下模的型腔的最大内径小4～6mm，这样预锻工步产生的毛刺，到终锻工步时不会被压入终锻模型腔，造成折纹，而是形成一圈很小的飞边。
在上述方案中，所述预锻上模与预锻下模之间的最大出模斜度为7～15°，这样当坯料体积较大时产生的纵向毛剌，沿预锻上、下模的出模斜度方向产生，偏向预锻型腔外面。
在上述方案中，所述终锻上模的靠近飞边桥部的位置设计一段与锻打方向成7～15°的圆锥面，这样的设计能进一步有效的减小预锻工步产生的纵向毛剌被压入终锻型腔而形成折叠，造成废品的机率。
本实用新型的预锻模采用闭式锻模，终锻模采用开式锻模的设计减少了锻造过程中产生的锻件飞边量，从而提高了材料利用率，直接降低了生产成本；而且与普通的闭式锻造相比，消除了因下料、热烧损等因素造成坯料体积的波动，减少了充不满、折纹等质量废品，提高了锻件质量，从而降低了废品率；另方面，终锻完后锻件飞边只需利用切边模具切除，与闭式锻工艺采用机加工去除毛剌的方式相比效率更高、成本更低，从而提高了生产效率。
本实用新型降低了生产成本和废品率，提高了生产效率。
附图说明
图1是预锻模的结构示意图。
图2是图1的局部放大图。
图3是终锻模的结构示意图。
图4是图3的局部放大图。
图中：1.1-预锻下模座、1.2-预锻上模座、1.3-预锻下模底块、1.4-预锻下模套块、1.5-预锻上模底块、1.6-预锻顶杆、2.1-终锻下模座、2.2-终锻上模座、2.3-终锻下模底块、2.4-终锻下模套块、2.5-终锻上模底块、2.6-终锻顶杆、3-飞边桥部。
具体实施方式
本实施例，用于盘类锻件成形的模具，包括预锻模和终锻模，预锻模由相互配合的预锻上模和预锻下模组成，终锻模由相互配合终锻上模和终锻下模组成，所述预锻模为闭式锻模，其预锻上模和预锻下模合模后所形成的型腔为封闭型腔；所述终锻模为开式锻模，其终锻上模和终锻下模合模后所形成的型腔为带有飞边桥部的开式型腔。所述预锻模的型腔的体积比终锻模的型腔的体积大1％～3％。所述终锻下模的型腔的最大内径比预锻下模的型腔的最大内径小4～6mm。
如图1和图2所示，所述预锻模下模包括预锻下模座1.1、预锻下模底块1.3和预锻下模套块1.4，预锻下模套块1.4将预锻下模底块1.3压紧在预锻下模座1.1上，并通过螺钉固定，预锻下模底块1.3中心设有预锻顶杆1.6，预锻上模包括预锻上模座1.2和预锻上模底块1.5，预锻上模底块1.5通过螺钉固定在预锻上模座1.2上，所述预锻下模底块1.3、预锻下模套块1.4和预锻上模底块1.5形成型腔，所述预锻上模与预锻下模之间的最大出模斜度为7～15°。
如图3和图4所示，所述终锻模下模包括终锻下模座2.1、终锻下模底块2.3和终锻下模套块2.4，终锻下模套块2.4将终锻下模底块2.3压紧在终锻下模座2.1上，并通过螺钉固定，终锻下模底块2.3中心设有终锻顶杆2.6，终锻上模包括终锻上模座2.2和终锻上模底块2.5，终锻上模底块2.5通过螺钉固定在终锻上模座2.2上，所述终锻下模底块2.3、终锻下模套块2.4和终锻上模底块2.5形成型腔，所述终锻上模的靠近飞边桥部3的位置设计一段与锻打方向成7～15°的圆锥面。
本实用新型使用时，先经过下料：根据锻件厚度正差的一半，计算出坯料的名义重量，采用锯切方式下料，重量公差按名义重量的±1％控制，保证坯料两端面平整；坯料规格的选择以满足其长度与直径之比在2.0～2.3之间为宜，保证镦锻过程中坯料不失稳。
然后加热：将坯料加热到1180～1250℃之间进行锻造。
再然后镦锻：将坯放到镦粗模上进行镦粗，去除坯料表面的氧化皮。同时保证镦锻后的坯料形状均匀，上下底面平整。镦锻后坯料直径大小跟预锻下模型腔的直径大致相当，保证坯料放入预锻模的型腔时坯料分布均匀。
紧接着就是预锻：预锻工步采用闭式锻造方式，预锻模上不设计桥部和仓部。由于预锻模的型腔上没有设计飞边槽，为了保证预锻件能顺利出模，要求预锻顶杆1.6的顶出高度要高于预锻模型腔的最大内径的高度，保证预锻件顶出后能方便夹持。
再接着就是终锻：终锻工步采用开式锻造方式，为了保证预锻件上的纵向毛剌不被压入终锻模的型腔，终锻上模上也设计一段与锻打方向成7～15°的圆锥面。该结构形式与普通的终锻模设计方案相比，能有效的减小预锻工步产生的纵向毛剌被压入终锻模的型腔而形成折叠，造成废品的机率。
最后就是切边：按照常规设计方法，将终锻后的锻件放入切边模中，切除飞边。
Claims (7)
1.用于盘类锻件成形的模具，包括预锻模和终锻模，预锻模由相互配合的预锻上模和预锻下模组成，终锻模由相互配合终锻上模和终锻下模组成，其特征是所述预锻模为闭式锻模，其预锻上模和预锻下模合模后所形成的型腔为封闭型腔；所述终锻模为开式锻模，其终锻上模和终锻下模合模后所形成的型腔为带有飞边桥部的开式型腔。
2.根据权利要求1所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述预锻模下模包括预锻下模座、预锻下模底块和预锻下模套块，预锻下模套块将预锻下模底块压紧在预锻下模座上，并通过螺钉固定，预锻下模底块中心设有预锻顶杆，预锻上模包括预锻上模座和预锻上模底块，预锻上模底块通过螺钉固定在预锻上模座上，所述预锻下模底块、预锻下模套块和预锻上模底块形成型腔。
3.根据权利要求1所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述终锻模下模包括终锻下模座、终锻下模底块和终锻下模套块，终锻下模套块将终锻下模底块压紧在终锻下模座上，并通过螺钉固定，终锻下模底块中心设有终锻顶杆，终锻上模包括终锻上模座和终锻上模底块，终锻上模底块通过螺钉固定在终锻上模座上，所述终锻下模底块、终锻下模套块和终锻上模底块形成型腔。
4.根据权利要求1所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述预锻模的型腔的体积比终锻模的型腔的体积大1％～3％。
5.根据权利要求1所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述终锻下模的型腔的最大内径比预锻下模的型腔的最大内径小4～6mm。
6.根据权利要求1或2所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述预锻上模与预锻下模之间的最大出模斜度为7～15°。
7.根据权利要求1或3所述的用于盘类锻件成形的模具，其特征是所述终锻上模的靠近飞边桥部的位置设计一段与锻打方向成7～15°的圆锥面。
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