CN110142362A - 起重设备用轮子锻件的成形方法 - Google Patents
起重设备用轮子锻件的成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110142362A CN110142362A CN201910450532.8A CN201910450532A CN110142362A CN 110142362 A CN110142362 A CN 110142362A CN 201910450532 A CN201910450532 A CN 201910450532A CN 110142362 A CN110142362 A CN 110142362A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- blank
- jumping
- mold
- lifting equipment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/08—Upsetting
Abstract
本发明涉及起重设备,特别是一种起重设备用轮子锻件的成形方法。包括如下步骤:A、坯料加热;B、模具预热;C、坯料准备出炉;D、坯料进行镦粗清除氧化皮;E、镦粗坯进行预锻;F、预锻坯从预锻型腔取出后,放置到终锻模具型腔,进行终锻,金属填充满模具型腔后终端结束。本发明采用分步成形,逐步形成轮子锻件的轮辐和轮缘,大大降低成形载荷,提高了锻造设备的实用寿命,降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及起重设备,特别是一种起重设备用轮子锻件的成形方法。
背景技术
目前,起重设备用轮子主要是通过铸造成型,但因铸造过程中产生疏松缩孔等铸造缺陷,同时也因铸造对环境污染较大,以锻改铸势在必行。
采用锻造工艺,锻件无飞边且锻件外径非常接近轮子外形,便于后续工序加工。锻件一次成形锻件轮辐及轮缘时,锻件成形所需载荷过大,对锻造设备要求过高,增加生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种起重设备用轮子锻件的成形方法,降低了设备载荷,提高设备寿命。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是:
一种起重设备用轮子锻件的成形方法,包括如下步骤:
A、坯料加热
坯料加热到始锻温度并在该温度下保温,直至坯料内外温度一致;
B、模具预热
坯料加热过程中,对模具进行预热,模具预热温度200℃-300℃;
C、坯料准备出炉
坯料加热和模具预热结束后,坯料准备出炉;
D、坯料进行镦粗清除氧化皮
坯料出炉后放置到镦粗模上,对坯料进行镦粗,清除表面氧化皮;
E、镦粗坯进行预锻:
将镦粗坯放置到预锻模具型腔内进行预锻;
F、预锻坯进行终锻,成形起重设备用轮子锻件
预锻坯从预锻型腔取出后,放置到终锻模具型腔,进行终锻,金属填充满模具型腔后终端结束。
采用上述技术方案的本发明,与现有技术相比,有益效果是:
采用分步成形,逐步形成轮子锻件的轮辐和轮缘,大大降低成形载荷,提高了锻造设备的实用寿命,降低生产成本。
进一步的,本发明的优化方案是:
步骤D中的粗锻上模和步骤E中的预锻上模分别采用位移控制。
步骤F中终锻上模采用压力控制。
附图说明
图1是本发明实施例的轮子锻件结构示意图;
图2是本发明实施例的轮子锻件的成形工序图;
图3是本发明实施例的镦粗清除氧化皮主视图;
图4是本发明实施例的镦粗坯成形示意图;
图5本发明实施例的镦粗坯置于预锻模具内示意图;
图6是本发明实施例的预锻示意图;
图7是本发明实施例的预锻坯置于终锻模具内示意图;
图8是本发明实施例的终锻示意图;
图中:镦粗上模1;坯料2;镦粗下模3;镦粗坯4;预锻上模5;预锻下模6;
预锻坯7;终锻上模8;终锻下模9;轮子锻件10;轮辐10-1;轮缘10-2。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详述本发明。
参见图1、图2,一种起重设备用轮子锻件的成形工艺,按下述步骤进行:
A、坯料加热:将坯料2在加热炉里加热,加热到始锻温度并在该温度下保温,直至坯料2的内外温度一致;
B、模具预热:坯料2加热过程中,对模具进行预热,模具预热温度200℃-300℃;
C、坯料准备出炉:坯料2加热,镦粗模具、预锻模具和终锻模具预热结束后,坯料2准备出炉;
D、坯料进行镦粗清除氧化皮:1)坯料2出炉后放置到镦粗下模3上(图3所示),对坯料2进行镦粗;
2)镦粗上模1下行,对坯料2进行镦粗清除表面氧化皮,镦粗上模1采用位移控制,当镦粗上模1到达设定位移后镦粗工序结束(图4所示),坯料2形成镦粗坯4,
E、镦粗坯进行预锻:1) 镦粗坯4清除氧化皮后,镦粗坯4放置到预锻下模6的模具型腔内,准备开始预锻(图5所示);
2)预锻上模5开始下行,开始预锻,预锻上模5采用位移控制,当预锻上模5到达设定位移后预锻结束(图6所示),镦粗坯4形成预锻坯7;
F、预锻坯进行终锻,成形起重设备用轮子锻件:1)预锻坯7从预锻下模6的型腔取出后,放置到终锻下模9的模具型腔内,(图7所示);
2)终锻上模8下行,终锻上模8采用压力控制,金属填充满模具型腔后终端结束,(图8所示),预锻坯7形成轮子锻件10;
本发明采用分步成形,先形成轮子锻件10的轮辐10-1,再形成轮缘10-2,与一次直接成形轮辐和轮缘相比,大大降低锻件成形载荷,提高锻件质量。
以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已,并非因此局限本发明的权利范围,凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化,均包含于本发明的权利范围之内。
Claims (3)
1.一种起重设备用轮子锻件的成形方法,包括如下步骤:
A、坯料加热
坯料加热到始锻温度并在该温度下保温,直至坯料内外温度一致;
B、模具预热
坯料加热过程中,对模具进行预热,模具预热温度200℃-300℃;
C、坯料准备出炉
坯料加热和模具预热结束后,坯料准备出炉;
D、坯料进行镦粗清除氧化皮
坯料出炉后放置到镦粗模上,对坯料进行镦粗,清除表面氧化皮;
E、镦粗坯进行预锻
将镦粗坯放置到预锻模具型腔内进行预锻;
F、预锻坯进行终锻,成形起重设备用轮子锻件
预锻坯从预锻型腔取出后,放置到终锻模具型腔,进行终锻,金属填充满模具型腔后终端结束。
2.根据权利要求1所述的起重设备用轮子锻件的成形工艺,其特征在于:步骤D中的粗锻上模和步骤E中的预锻上模别采用位移控制。
3.根据权利要求1所述的起重设备用轮子锻件的成形工艺,其特征在于:步骤F中终锻上模采用压力控制。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910450532.8A CN110142362A (zh) | 2019-05-28 | 2019-05-28 | 起重设备用轮子锻件的成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910450532.8A CN110142362A (zh) | 2019-05-28 | 2019-05-28 | 起重设备用轮子锻件的成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN110142362A true CN110142362A (zh) | 2019-08-20 |
Family
ID=67593319
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910450532.8A Pending CN110142362A (zh) | 2019-05-28 | 2019-05-28 | 起重设备用轮子锻件的成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN110142362A (zh) |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06218481A (ja) * | 1993-01-25 | 1994-08-09 | Kobe Steel Ltd | 軽合金ホイールの製造方法 |
JP2004042110A (ja) * | 2002-07-12 | 2004-02-12 | Honda Motor Co Ltd | 歯形鍛造装置 |
CN101130202A (zh) * | 2007-09-18 | 2008-02-27 | 徐国兴 | 汽车铝合金轮毂的锻造方法及其锻造模具 |
CN101376141A (zh) * | 2008-04-21 | 2009-03-04 | 河南科技大学 | 汽车轮毂挤压成形方法及其配套成形模具 |
CN101862807A (zh) * | 2010-06-11 | 2010-10-20 | 西安交通大学 | 一种大型盘类件的旋转锻造方法及锻造装置 |
CN201684773U (zh) * | 2010-05-25 | 2010-12-29 | 东风汽车有限公司 | 用于盘类锻件成形的模具 |
CN201906782U (zh) * | 2010-12-23 | 2011-07-27 | 中国科学院金属研究所 | 大型滚轮或齿轮锻件成形装置 |
CN103331572A (zh) * | 2013-04-12 | 2013-10-02 | 河南华北起重吊钩有限公司 | 模锻起重机车轮一次成形 |
CN204396767U (zh) * | 2015-01-05 | 2015-06-17 | 邓州市良机锻压设备制造有限公司 | 高速列车用车轮锻压成型模具 |
CN105014321A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-11-04 | 秦皇岛燕大现代集成制造技术开发有限公司 | 一种镁合金车轮锻造成形方法 |
CN107745063A (zh) * | 2017-12-06 | 2018-03-02 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种飞机轮毂的模锻工艺 |
CN108580778A (zh) * | 2018-05-18 | 2018-09-28 | 山东大学 | 一种薄壁深腔飞机轮毂模锻件的锻造方法 |
-
2019
- 2019-05-28 CN CN201910450532.8A patent/CN110142362A/zh active Pending
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06218481A (ja) * | 1993-01-25 | 1994-08-09 | Kobe Steel Ltd | 軽合金ホイールの製造方法 |
JP2004042110A (ja) * | 2002-07-12 | 2004-02-12 | Honda Motor Co Ltd | 歯形鍛造装置 |
CN101130202A (zh) * | 2007-09-18 | 2008-02-27 | 徐国兴 | 汽车铝合金轮毂的锻造方法及其锻造模具 |
CN101376141A (zh) * | 2008-04-21 | 2009-03-04 | 河南科技大学 | 汽车轮毂挤压成形方法及其配套成形模具 |
CN201684773U (zh) * | 2010-05-25 | 2010-12-29 | 东风汽车有限公司 | 用于盘类锻件成形的模具 |
CN101862807A (zh) * | 2010-06-11 | 2010-10-20 | 西安交通大学 | 一种大型盘类件的旋转锻造方法及锻造装置 |
CN201906782U (zh) * | 2010-12-23 | 2011-07-27 | 中国科学院金属研究所 | 大型滚轮或齿轮锻件成形装置 |
CN103331572A (zh) * | 2013-04-12 | 2013-10-02 | 河南华北起重吊钩有限公司 | 模锻起重机车轮一次成形 |
CN204396767U (zh) * | 2015-01-05 | 2015-06-17 | 邓州市良机锻压设备制造有限公司 | 高速列车用车轮锻压成型模具 |
CN105014321A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-11-04 | 秦皇岛燕大现代集成制造技术开发有限公司 | 一种镁合金车轮锻造成形方法 |
CN107745063A (zh) * | 2017-12-06 | 2018-03-02 | 西南铝业(集团)有限责任公司 | 一种飞机轮毂的模锻工艺 |
CN108580778A (zh) * | 2018-05-18 | 2018-09-28 | 山东大学 | 一种薄壁深腔飞机轮毂模锻件的锻造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN110508737B (zh) | 一种轮毂挤压成形方法 | |
CN103121075B (zh) | 具有水平叉部的传动轴节叉的热锻方法 | |
CN102350474B (zh) | Mn18Cr18N钢护环热锻组织性能控制方法 | |
KR101293631B1 (ko) | 선박용 엔진 실린더 커버의 제조방법 | |
CN203265502U (zh) | 具有水平叉部的传动轴节叉的热锻装置 | |
CN107335766A (zh) | 一种起重机双钩吊钩体模锻快速成形工艺 | |
CN204867261U (zh) | 大型轴颈类锻件锻造模具 | |
CN103706745B (zh) | 减震轴套的制作方法 | |
CN105328109A (zh) | 大型盘轴一体件局部连续加载成形方法 | |
CN108237197B (zh) | 一种改善结构钢大型环形件探伤的锻造方法 | |
CN109848664A (zh) | 一种汽车后桥从动齿轮坯锻件成形方法 | |
CN110142362A (zh) | 起重设备用轮子锻件的成形方法 | |
CN110142361A (zh) | 起重设备用轮子锻件的锻造方法 | |
CN100391648C (zh) | 一种外加厚油管的制造方法 | |
CN106925700B (zh) | 一种铝合金车轮大高径比锻造成形方法 | |
CN110695278B (zh) | 2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法 | |
CN108856613B (zh) | 金属环件锻造尺寸控制方法 | |
CN108274204A (zh) | 风电用t形截面环件的制造工艺 | |
CN211304634U (zh) | 一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件的模具 | |
CN113399609A (zh) | 一种轴-盘-叉形传力关键件热近成形控制方法 | |
CN107504156A (zh) | 农用拖拉机主离合器及其制造工艺 | |
CN106391986A (zh) | 一种轿车连接叉锻件的制备方法 | |
CN107695163B (zh) | 核岛蒸发器封头整体冲压成型装置及冲压成型方法 | |
CN108160891B (zh) | 一种中心带有盲孔的轴类锻件自由锻造方法 | |
CN205798300U (zh) | 起重机行走车轮的封闭式锻造模具 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190820 |