CN201646606U - 线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板。该线束插接件固定支架包括由第一侧壁、第二侧壁、上壁和下壁围设而成的支架框体；第一侧壁的内表面、第二侧壁的外表面上分别设置有数个用于固定线束插接件的卡扣结构，上壁的上表面和下壁的下表面上分别设置有一个用于固定线束插接件的卡扣结构。本实用新型解决了整车上不同的线束总成在同一区域完成对接及固定的问题。通过线束插接件固定支架上数个插接件固定点，实现了前围仪表线束、左/右前车门线束、地板线束、顶棚线束插接件的连接和固定；既提高了生产线上工人的安装效率，并且降低了漏装的机率，又使得每组插接件都得到了可靠的固定，提高了整车的可靠性与安全性。

Description

线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板。

背景技术

汽车线束是汽车电路的网络主体，其作为汽车总成的重要组成部分，没有汽车线束也就不存在汽车电路。随着近年来车型种类的不断增多，特别是乘用车车型的功能、配置不断增多，从而造成整车线束中线束回路数量成倍的增长，也就使得不同的线束总成间的插接件数量随之增多。现有的车辆可靠性要求很高，特别是线束这种安全件，一旦出现问题，将会直接影响到汽车行驶，甚至安全。因此，对插接件进行固定成为提高整车线束可靠性的重要内容。

实践表明在整车线束的失效模式中，因线束插接件没有被较好地固定而引发故障占较大的比例。这是由于现有技术中，各线束总成用的插接件是散落在整车上不同的位置进行对接的，即没有对插接件进行良好地固定，这样轻则会引起振动噪声，重则会导致插接件内的端子疲劳脱落甚至折断，给汽车安全带来重大隐患。而且数量众多的插接件散落分布在汽车的多个位置，势必影响生产线上线束安装的效率，并且还容易引发人工安装遗漏，影响汽车成品率。

实用新型内容

针对现有技术的上述缺陷，本实用新型提供一种线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板，以实现整车上不同的线束总成在同一区域完成对接及固定。

本实用新型实施例提供一种线束插接件固定支架，包括由第一侧壁、第二侧壁、上壁和下壁围设而成的支架框体；所述第一侧壁的内表面、所述第二侧壁的外表面上分别设置有数个用于固定线束插接件的卡扣结构，所述上壁的上表面和所述下壁的下表面上分别设置有一个用于固定线束插接件的卡扣结构。

如上所述的线束插接件固定支架，其中，所述第一侧壁的内表面上设置有两个所述卡扣结构；所述第一侧壁和所述第二侧壁之间设置有一隔板，所述隔板将所述支架框体分成两个安装区域，所述第一侧壁的内表面上设置的两个所述卡扣结构分隔位于所述两个安装区域内。

如上所述的线束插接件固定支架，其中，所述支架框体内的所述两个安装区域中，位于上方的安装区域的尺寸比位于下方的安装区域的尺寸大。

如上所述的线束插接件固定支架，其中，所述第二侧壁的外表面上设置有两个所述卡扣结构，所述第二侧壁的外表面上且位于两个所述卡扣结构之间设置有一线束固定结构，所述线束固定结构上设置有用于固定线束的固定孔。

如上所述的线束插接件固定支架，其中，所述上壁的上表面上与所述第一侧壁同侧的端部，设置有用于将所述支架框体挂设在车身侧围内板上的钩挂结构。

如上所述的线束插接件固定支架，其中，所述第一侧壁的外表面上设置有用于将所述支架框体固定安装在所述车身侧围内板上的固定结构。

本实用新型实施例提供一种汽车车身侧围内板，包括内板主体以及设置在所述内板主体上的上述线束插接件固定支架。

如上所述的汽车车身侧围内板，其中，所述内板主体上设置有用于挂设所述线束插接件固定支架的方孔，以及用于固定所述线束插接件固定支架的固定安装结构。

本实用新型实施例提供线束插接件固定支架和汽车车身侧围内板，通过线束插接件固定支架上数个插接件固定点，实现了前围仪表线束、左/右前车门线束、地板线束、顶棚线束插接件的连接和固定；既提高了生产线上工人的安装效率，并且降低了漏装的机率，又使得每组插接件都得到了可靠的固定，提高了整车的可靠性与安全性。

附图说明

图1为本实用新型线束插接件固定支架一实施例结构示意图；

图2为本实用新型线束插接件固定支架实施例中插接件固定点分布示意图；

图3为本实用新型线束插接件固定支架另一实施例结构示意图；

图4为本实用新型汽车车身侧围内板实施例中车身左A柱内板结构示意图；

图5为本实用新型汽车车身侧围内板实施例中线束插接件固定支架装配到车身左A柱内板上的结构示意图；

图6为本实用新型汽车车身侧围内板中应用线束插接件固定支架对不同的线束完成对接及固定的结构示意图。

附图标记：

支架框体-1；     车身左A柱内板-2；    第一侧壁-11；

第二侧壁-12；    上壁-13；            下壁-14；

隔板-15；        线束固定结构-16；    钩挂结构-17；

固定结构-18；    方孔-21；            固定安装结构-22；

线束固定孔-161。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型线束插接件固定支架一实施例结构示意图，如图1所示，该线束插接件固定支架主体呈四周封闭的中空框体结构，具体地支架框体1由第一侧壁11、第二侧壁12、上壁13和下壁14围设而成。支架框体1内外的表面上设置有多个与线束插接件相互匹配的安装固定结构，可以将各线束的插接件固定安装在支架框体1上，实现对不同线束在同一固定支架上同时进行固定接插。具体地，第一侧壁11的内表面、第二侧壁12的外表面上分别设置有数个用于固定线束插接件的卡扣结构，上壁13的上表面和下壁14的下表面上分别设置有一个用于固定线束插接件的卡扣结构，本实施例中支架框体1上设置的安装固定结构可以为卡扣结构，该卡扣结构与插接件的安装结构相互配合将插接件固定安装在支架框体1上，当然也可以采用其他匹配结构，此处不作限定。

图2为本实用新型线束插接件固定支架实施例中插接件固定点分布示意图，如图1和图2所示，在上述实施例中，为了在该线束插接件固定支架上实现前围仪表线束、左/右前车门线束、地板线束、顶棚线束共7组插接件的连接及固定，本实施例中在线束插接件固定支架上共设置6个插接件固定点即卡扣结构，分别由A、B、C、D、E和F所示。具体地为，第一侧壁11的内表面上设置有两个卡扣结构，第二侧壁12的外表面上分别设置有两个卡扣结构，上壁13的上表面和下壁14的下表面上分别设置有一个卡扣结构。进一步地，针对前围仪表线束用的插接件的结构特点，本实施例中在第一侧壁11和第二侧壁12之间设置有一隔板15，该隔板15将支架框体1分成两个安装区域G和H，并且，第一侧壁11的内表面上设置的两个卡扣结构分隔位于两个安装区域内。进一步地，两个安装区域中位于上方的安装区域G为了固定安装“一对二”的插接件结构，因此支架框体1内的两个安装区域中，位于上方的安装区域G的尺寸比位于下方的安装区域H的尺寸大。

进一步地，在上述实施例中，在第二侧壁12的外表面上且位于两个卡扣结构之间还设置有一线束固定结构16，该线束固定结构16上设置有用于固定线束的线束固定孔。由于第二侧壁12的外表面下方的卡扣结构可以用于固定安装顶棚线束和前围仪表线束，因此顶棚线束从顶棚引下来长度较长，线束固定结构16上的线束固定孔可以对顶棚线束进行固定限位。

图3为本实用新型线束插接件固定支架另一实施例结构示意图，结合图1、图2和图3所示，在上述实施例中，在上壁13的上表面上与第一侧壁11同侧的端部设置有一钩挂结构17，该钩挂结构17用于将支架框体1挂设在汽车车身侧围内板上。本实施例中汽车车身侧围内板以车身左A柱内板为例进行说明，当然并不局限于此。具体地，在车身左A柱内板上设置有一用于供前车门线束穿出来的方孔，为了将线束插接件固定支架与车身进行固定，本实施例中可以在上壁13的上表面上设置钩挂结构17，在固定线束插接件固定支架时可以将钩挂结构17钩挂在车身左A柱内板的方孔上。为了进一步固定线束插接件固定支架，在第一侧壁11的外表面上设置有用于将支架框体1固定安装在车身左A柱内板上的固定结构18。

本实用新型提供的线束插接件固定支架，解决了整车上不同的线束总成在同一区域完成对接及固定的问题。通过线束插接件固定支架上数个插接件固定点，实现了前围仪表线束总成、左/右前车门线束总成、地板线束总成、顶棚线束总成共7组插接件(其中含有一组“一对二”的插接件结构)的连接以及固定；既提高了生产线上工人的安装效率，并且降低了漏装的机率，又使得每组插接件都得到了可靠的固定，提高了整车的可靠性与安全性。

本实用新型实施例还提供的一种汽车车身侧围内板，包括内板主体，以及设置在内板主体上的线束插接件固定支架，用于实现前围仪表线束、左/右前车门线束、地板线束、顶棚线束共7组插接件的连接以及固定。汽车车身侧围内板上设置的线束插接件固定支架可以采用上述各实施例提供的线束插接件固定支架，其具体结构此处不再赘述。本实施例中线束插接件固定支架是固定安装车身左A柱内板上的，图4为本实用新型汽车车身侧围内板实施例中车身左A柱内板结构示意图，图5为本实用新型汽车车身侧围内板实施例中线束插接件固定支架装配到车身左A柱内板上的结构示意图，结合图3、图4和图5所示，在车身左A柱内板2上设置有一方孔21，前车门线束从该方孔21中穿出。线束插接件固定支架中支架框体1上设置的钩挂结构17挂设在方孔21中。进一步地，车身左A柱内板2上方孔21的下方还设置有与支架框体1上设置的固定结构18相互匹配的固定安装结构22，支架框体1上设置的固定结构18可以与车身左A柱内板2上的固定安装结构22匹配对线束插接件固定支架进行固定和限位。固定结构18中位于上方的限位机构与固定安装结构22中上方的对应机构进行卡合限位，固定结构18中位于下方的固定机构插设固定安装结构22中下方的对应机构中进行固定。线束插接件固定支架还可以左右对称安装在汽车车身左A柱内板上以提高安装及维修检测效率。

图6为本实用新型汽车车身侧围内板中应用线束插接件固定支架对不同的线束完成对接及固定的结构示意图，如图6所示，支架框体1通过其上设置的6个插接件固定点实现在同一区域完成前围仪表线束、左/右前车门线束、地板线束、顶棚线束共7组插接件的连接及固定，具体地线束插接件固定支架的安装状态为，A、B、C所示的插接件固定点处实现地板线束总成与前围仪表线束总成的4组对接，其中A所示的插接件固定点为可实现两组插接件固定；D所示的插接件固定点处实现顶棚线束总成与前围仪表线束总成的1组对接；E、F所示的插接件固定点处实现前车门线束总成与前围仪表线束总成的2组对接，完成在同一区域实现7组插接件的固定。

进一步地如图所示，在支架框体外侧设置有一个凸台结构的7mm(宽)×12mm(长)长圆型线束固定孔161，可实现对顶棚线束总成的固定和限位。

本实用新型提供的汽车车身侧围内板，解决了整车上不同的线束总成在同一区域完成对接及固定的问题。通过汽车车身侧围内板上的线束插接件固定支架实现了前围仪表线束总成、左/右前车门线束总成、地板线束总成、顶棚线束总成共7组插接件的连接以及固定；既提高了生产线上工人的安装效率，并且降低了漏装的机率，又使得每组插接件都得到了可靠的固定，提高了整车的可靠性与安全性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种线束插接件固定支架，其特征在于，包括由第一侧壁、第二侧壁、上壁和下壁围设而成的支架框体；所述第一侧壁的内表面、所述第二侧壁的外表面上分别设置有数个用于固定线束插接件的卡扣结构，所述上壁的上表面和所述下壁的下表面上分别设置有一个用于固定线束插接件的卡扣结构。

2.根据权利要求1所述的线束插接件固定支架，其特征在于，所述第一侧壁的内表面上设置有两个所述卡扣结构；所述第一侧壁和所述第二侧壁之间设置有一隔板，所述隔板将所述支架框体分成两个安装区域，所述第一侧壁的内表面上设置的两个所述卡扣结构分隔位于所述两个安装区域内。

3.根据权利要求2所述的线束插接件固定支架，其特征在于，所述支架框体内的所述两个安装区域中，位于上方的安装区域的尺寸比位于下方的安装区域的尺寸大。

4.根据权利要求2或3所述的线束插接件固定支架，其特征在于，所述第二侧壁的外表面上设置有两个所述卡扣结构，所述第二侧壁的外表面上且位于两个所述卡扣结构之间设置有一线束固定结构，所述线束固定结构上设置有用于固定线束的固定孔。

5.根据权利要求1或2或3所述的线束插接件固定支架，其特征在于，所述上壁的上表面上与所述第一侧壁同侧的端部，设置有用于将所述支架框体挂设在车身侧围内板上的钩挂结构。

6.根据权利要求5所述的线束插接件固定支架，其特征在于，所述第一侧壁的外表面上设置有用于将所述支架框体固定安装在所述车身侧围内板上的固定结构。

7.一种汽车车身侧围内板，包括内板主体以及设置在所述内板主体上的、如权利要求1至6任一所述的线束插接件固定支架。

8.根据权利要求7所述的汽车车身侧围内板，其特征在于，所述内板主体上设置有用于挂设所述线束插接件固定支架的方孔，以及用于固定所述线束插接件固定支架的固定安装结构。

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