CN201604245U - 弹性元件的顶出标准组件及采用顶出标准组件的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种使用弹性元件的顶出标准组件及采用顶出标准组件的注塑模具，其中顶出标准组件包括标准化的直顶杆、弹力弯曲元件、固定座等部件，标准直顶杆具有加工型面材料的预留部分，所述预留部分位于标准直顶杆上端，标准直顶杆还具有封闭胶位预留部分，所述胶位预留部分位于标准直顶杆上端的一侧。与现有技术相比，模具制造厂在需要生产模具侧向脱模装置时，只需要按标准顶出组件规格选取购买成品，加工标准直顶杆顶端有胶位部分，即完成顶出元件的制造。

Description

弹性元件的顶出标准组件及采用顶出标准组件的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种工业设备，尤其涉及一种注塑模具，特别地涉及一种使用弹性元件脱侧凹的新型模具顶出标准组件及模具顶出系统的快捷加工方法。

背景技术

注塑模具是目前工业生产中应用极为广泛的一种模具，主要由定模、动模、顶出机构等组成。在注塑模具中，如果产品有侧凹的情况，一般都会设计斜顶机构，以便脱出侧凹位置，使产品顺利顶出。如附图1所示。

下面简单描述现有注塑模具中标准顶针在使用中存在的一些问题。

（一）、斜顶的制造流程一般如下：

1）、设计部门首先根据倒扣尺寸、位置设计斜顶，然后下发图纸到模具生产车间，生产车间根据图纸尺寸订购斜顶和斜顶座材料，材料到厂以后，先粗加工，接着送交热处理厂进行加硬处理，之后再进入CNC、电火花、磨床等精加工序。再修配斜顶与后模上的斜顶孔，斜顶与斜顶座的滑动配合尺寸及高度尺寸修配完毕，还需要在滑动表面加工油槽，以便润滑。整个流程有十几道之多，由于单一生产，加工质量以及加工时间，都很难保证生产。效率极其低下。

2）、在斜顶加工过程中，由于有斜度存在，无法找到合适的测量基准，使得测量检验工作很难进行，一般都是留出余量在最后工序修配，如果不合格再重复加工。

3）、由于斜顶的长度从后模顶面一直延伸到顶针面板，长度都比较长，而斜顶的截面一般都比较小，又存在斜度，所以在注塑生产过程中很容易发生弯曲变形、烧伤卡死的情况。

4）、其它相关部分的加工也很繁琐，见附图1。要加工模芯上的斜孔，并要手工修配封胶的配合表面K1，要在顶针板上加工滑座的定位槽K2及固定装置等等。所以加工一个斜顶系统往往有几十道工序，时间往往需要一个多星期。

（二）、也有极少的设计如附图2所示的机构：

1）、此顶出机构相关部分需要单一制造。制造一个顶出系统往往需要一个星期左右时间，制造周期长、工序多，时间和质量都难以保证。另外，这种结构使用极少原因不但在于其加工极其复杂，而且结构还存在严重的缺陷。

2）、如图2所示，如果顶杆在复位时，需要依靠顶杆的头部转折21处，碰撞模芯的上端棱边22处，才能使顶杆归位。这样就会使上端棱边22处很快破损，而使模具需要停机修复才能继续使用。

3）、顶杆下端依靠销钉做定位转轴23，也有不合理之处。由于顶杆大多截面较小，那么销钉需要更加细小，生产时很容易磨损或折断。如果那样，顶杆就不能复位，顶杆的顶面就可能碰撞前模型腔，严重时使整个模具报废。而且如果顶杆在模具在中间位置，即顶杆不靠边。那么在顶针板上加工销孔，由于要钻得很深，也使加工工作十分困难。

综前所述，有必要提供一种改良的技术，以克服现在技术的缺点和不足。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种方便加工安装，同时容易脱出，不损坏模芯的的顶出标准组件及采用该组件的注塑模具。为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种使用弹性元件的顶出标准组件，包括标准化的直顶杆、弹力弯曲元件、固定座等部件，其中，标准直顶杆具有加工型面材料的预留部分，所述预留部分位于标准直顶杆上端，标准直顶杆还具有封闭胶位预留部分，所述胶位预留部分位于标准直顶杆上端的一侧；标准直顶杆中部有凸起；

作为本实用新型的进一步改进，其中，标准直顶杆的下端有与弹力弯曲元件连接的装置；

所述连接装置可以是铆结、焊接或粘接；

所述连接装置可以是螺纹连接或弹性连接；

标准直顶杆和标准固定座之间通过弹力弯曲元件连接；

所述弹力弯曲元件是平的、弯曲或卷曲形状；

标准固定座上有与弹力弯曲元件连接的装置；

所述连接装置可以是铆结、焊接；

所述连接装置可以是螺纹连接；

标准固定座通过垫片间隔固定在顶针板上，垫片高度与标准固定座高度相等；

标准直顶杆的底部有与标准固定座相互配合滑动的位置，标准固定座上有弹力弯曲元件，弹力弯曲元件安装在标准固定座内部；

标准直顶杆上安装有弹性元件，所述弹性元件位于标准直顶杆上部，顶杆头部和顶杆体通过弹性元件连接，顶杆头部的宽度大于顶杆体的宽度；

标准直顶杆上部具有顶杆头部胶位，顶杆头部胶位处加工有凸起，凸起的宽度大于顶杆体的宽度。

一种注塑模具，其中，所述模具设置有如上所述的顶出标准组件。

本实用新型与现有技术相比，模具制造厂在需要生产模具侧向脱模装置时，只需要按标准顶出组件规格选取购买成品，加工标准直顶杆顶端有胶位部分，即完成顶出元件的制造。然后线割后模芯、后模B板或支撑板的直顶过孔，及顶针面板，即可完成顶出系统的加工工作。由于都是垂直或平行的加工方式，使得加工的精度和测量都很容易得到控制，从而保证与标准斜顶组件得到良好的配合间隙。进而减少大量的手工修配工作，并提高模具的质量。

同时由于采用标准顶出组件，也节省了采购原材料、粗加工、热处理、精加工、修配、开油槽等，绝大部分的加工工序，大幅减化模具生产工艺流程，极大提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是现有技术中具有侧凹结构制品的顶出机构示意图

图2是现有技术中另一种具有侧凹结构制品的顶出机构示意图

图3是本实用新型顶出标准组件直顶杆结构图

图4是本实用新型顶出标准组件安装状态示意图

图4A是本实用新型顶出标准组件顶出状态示意图

图5是本实用新型顶出标准组件第二实施例的结构示意图

图6是本实用新型顶出标准组件第三实施例的结构示意图

图7是本实用新型顶出标准组件第三实施例的加工方法示意图

图8是本实用新型顶出标准组件第三实施例的后模加工方法示意图

图9是本实用新型顶出标准组件第三实施例顶出状态示意图

图10-1是本实用新型顶出标准组件第四实施例的结构示意图

图10-2是本实用新型顶出标准组件第五实施例的结构示意图

图11-1是本实用新型顶出标准组件第六实施例的结构示意图

图11-2是本实用新型顶出标准组件第七实施例的结构示意图

图中：封胶配合表面K1、定位槽K2、头部转折21、上端棱边22、定位转轴23、直顶杆11、弹力元件12、固定座13、预留部分E、胶位预留部分F、直顶杆凸起H、连接装置I、顶杆头部61、顶杆体62、弹性元件65、胶位71、凸起72、顶杆孔81、台阶82、顶杆上部91、上端棱边92、模芯凸起93。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本实用新型的优选实施例。在此之前需要说明的是，本说明书及权利要求书中所使用的术语或词语不能限定解释为通常的含义或辞典中的含义，而应当立足于为了以最佳方式说明其实用新型发明人可以对术语的概念进行适当定义的原则解释为符合本实用新型技术思想的含义和概念。随之，本说明书所记载的实施例和附图中表示的结构只是本实用新型最佳实施例之一，并不能完全代表本实用新型的技术思想，因此应该理解到对于本实用新型而言可能会存在能够进行替换的各种等同物和变形例。

如图3所示，新型顶出标准组件，包括标准化的直顶杆11、弹力弯曲元件I、固定座13等构成。

标准直顶杆11上端位置，预留出将要加工型面的材料预留部分E，在上端的另一侧中间部分预留出封闭胶位的材料部分F，使用时，根据预留部分E的型面，确定图3中的尺寸G（一般3—10mm），去掉预留部分E处和封闭胶位F处的材料，即完成上端的制造工作。

标准直顶杆11的中部有凸起H处，在顶出过程中，凸起H处受到模具后模板或后模芯料的直顶过孔侧壁的作用，使直顶向一侧倾斜如图4A，从而完成扣位的脱模工作。

标准直顶杆11的下端有与弹力弯曲元件连接的装置I，所述装置可以是铆结、螺纹连接，焊接等。

弹力弯曲元件12用于弹性连接标准直顶杆11和标准固定座13。所述弹力弯曲元件12可以为平的、弯曲、卷曲等形状。在顶杆的顶出过程中，当直顶杆凸起H处受到后模直顶孔侧壁推挤时，弹力弯曲元件12使标准直顶杆11能够如图3所示K点旋转弯曲，从而脱开胶位倒扣，并且当顶杆在复位过程中，当直顶杆凸起H处脱离后模直顶孔侧壁的限制后，弹力弯曲元件12由于弹力作用，使直顶杆恢复垂直状态，从而避免标准直顶杆胶位预留部分F处对型腔的撞击和磨擦。

标准固定座13的作用是将标准顶出组件固定在顶针板上，其上有与弹力弯曲元件连接的装置，所述装置可以是铆结、螺纹连接，焊接等。其厚度尺寸可以随直顶尺寸变化，也可同标准顶针尺寸一样，使用同高尺寸的垫片间隔固定顶针底面板，更可减少顶针板的加工工作。

在实际标准件生产过程中，标准直顶杆11、弹力弯曲元件12，标准固定座13可以以一定尺寸规格将其尺寸标准化，标准件生产厂可以将除去注塑产品胶位相关部分以外的所有工作加工完毕，并且可以预先对标准件进行加硬，对滑动磨擦表面，预先加工出润滑油槽等工作。

如图4、图4A所示，模具制造厂在需要生间模具侧向脱模装置时，只需要按标准顶出组件规格选取购买成品，加工标准直顶杆顶端有胶位部分，即完成顶出元件的制造。然后线割后模芯、后模B板或支撑板的直顶过孔，及顶针面板，即可完成顶出系统的加工工作。

由于都是垂直或平行的加工方式，使得加工的精度和测量都很容易得到控制，从而保证与标准斜顶组件得到良好的配合间隙。进而减少大量的手工修配工作，并提高模具的质量。

同时由于采用标准顶出组件，也节省了采购原材料、粗加工、热处理、精加工、修配、开油槽等，绝大部分的加工工序，大幅减化模具生产工艺流程，极大提高了生产效率。

如图5所示，为标准顶出组件的另一实例。标准直顶杆11的底部有与标准固定座13相互配合滑动的位置，固定座上有弹力弯曲元件12，当直顶杆11在顶出过程中，当标准直顶凸起杆H处受到后模直顶过孔的推挤时，标准直顶杆11可以在标准固定座13内向另一侧滑移，从而脱开胶位、扣位。

当直顶杆11在复位过程中，当标准直顶杆凸起H处脱离后模直顶过孔的限制后，弹力弯曲元件13将直顶杆11推回原始位置，从而避免直顶杆胶位预留部分F处对型腔的撞击和磨擦。图中的弹力弯曲元件12也可以放置于后模上，用于将顶杆复位。

如图6、图7所示，为标准顶出组件的另一实例。在顶杆的上部有弹性元件65，将顶杆头部61和顶杆体62联接起来，其中顶杆头部61宽于顶杆体62。

模具厂在使用只需根据设计将胶位形状71加工，并在胶位71对应位置加工出凸起72，使凸起72的宽度大于顶杆体62的宽度，即完成顶出组件的制造。

如图8所示，在后模上加工出与顶杆体62配合的直通的顶杆孔81，并在上部加工出与凸起72相密封配合的台阶形状82，将顶出组件装入，即完成顶出系统的制造工作。

如图9所示，在顶出时，当顶杆脱离了顶杆孔81的限制，在弹性元件65的弹力作用下，向一侧弯曲，完成脱扣功能。

在复位时顶杆头部61的顶杆上部91与在后模顶杆孔81处作用下，克服弹性元件65弹力恢复成垂直状态，完成复位功能。由于顶杆只会摩擦模芯凸起93处，所以保护了上端棱边92处不受损坏。

图10和图11为另一些实施例。

需要注意的是，尽管本实用新型已参照具体实施方式进行描述和举例说明，但是并不意味着本实用新型限于这些描述的实施方式，本领域技术人员可以从中衍生出许多不同的变体，它们都将覆盖于本实用新型权利要求的真实精神和范围中。 

Claims (13)

1.一种使用弹性元件的顶出标准组件，包括标准化的直顶杆(11)、弹力弯曲元件(12)、固定座(13)等部件，标准直顶杆(11)和标准固定座(13)之间通过弹力弯曲元件(12)连接，其特征在于：标准直顶杆(11)具有加工型面材料的预留部分(E)，所述预留部分位于标准直顶杆(11)上端，标准直顶杆(11)还具有封闭胶位预留部分(F)，所述胶位预留部分(F)位于标准直顶杆(11)上端的一侧；标准直顶杆(11)中部有凸起(H)。

2.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准直顶杆(11)的下端有与弹力弯曲元件(12)连接的装置(I)。

3.根据权利要求2所述的一种顶出标准组件，其特征在于：所述连接装置(I)是铆结、焊接或粘接。

4.根据权利要求2所述的一种顶出标准组件，其特征在于：所述连接装置(I)是螺纹连接或弹性连接。

5.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：所述弹力弯曲元件(12)是平的、弯曲或卷曲形状。

6.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准固定座(13)上有与弹力弯曲元件(12)连接的装置。

7.根据权利要求6所述的一种顶出标准组件，其特征在于：所述连接装置是铆结或焊接。

8.根据权利要求6所述的一种顶出标准组件，其特征在于：所述连接装置是螺纹连接。

9.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准固定座(13)通过垫片间隔固定在顶针板上，垫片高度与标准固定座(13)高度相等。

10.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准直顶杆(11)的底部有与标准固定座(13)相互配合滑动的位置，标准固定座上有弹力弯曲元件(12)，弹力弯曲元件(12)安装在标准固定座(13)内部。

11.根据权利要求1所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准直顶杆(11)上安装有弹性元件(65)，所述弹性元件(65)位于标准直顶杆(11)上部，顶杆头部(61)和顶杆体(62)通过弹性元件(65)连接，顶杆头部(61)的宽度大于顶杆体(62)的宽度。

12.根据权利要求11所述的一种顶出标准组件，其特征在于：标准直顶杆(11)上部具有顶杆头部胶位(71)，顶杆头部胶位(71)处加工有凸起(72)，凸起(72)的宽度大于顶杆体(62)的宽度。

13.一种注塑模具，其特征在于：所述模具设置有如权利要求1-12中任一权利要求所述的顶出标准组件。

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