CN201587283U - 一种轮辋的不等厚截面结构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种轮辋的不等厚截面结构，包括左轮缘、右轮缘、左胎圈座、右胎圈座和一深槽；左、右轮缘分别与左、右胎圈座的相对外端相互弯折连接，且在弯折处分别通过左、右胎圈座呈圆弧过渡；深槽的两侧的顶端分别与左、右胎圈座的相对内端呈平滑相接；左、右轮缘和深槽的底壁的厚度设为基本厚度；左、右胎圈座的厚度经旋压技术减薄至基本厚度的60％-80％；深槽的两侧的厚度经旋压技术减薄至基板厚度的70％-85％。该轮辋经旋压技术对其受力较小的部位的厚度进行减薄后，既从中降低了整车的重量，并节约了一定的能耗，又从中大大提高了材料的利用率，并节约了一定的原材料。

Description

一种轮辋的不等厚截面结构
技术领域
本实用新型涉及一种轮辋，尤其是涉及一种轮辋的不等厚截面结构。
背景技术
轮辋，是一种用于车轮周边安装轮胎的部件，现有技术的轮辋一般是由平板经过多次滚压制造而成的。然而，此种制造轮辋的工艺通常存在以下几点不足：首先，平板在滚压制造过程中，由于材料被拉伸，使得材料在转弯处，特别是在一些半径尺寸较小的部位(如胎圈座、槽底等)会出现厚度小于正常材料的厚度，且其减薄量为12％-15％，这就导致轮辋在使用过程中，由于减薄处的强度较低，使得减薄处易损坏或出现变形的情况，从而导致轮胎与轮辋之间的密封性能变差而发生漏气的现象；其次，由于该工艺所制造的轮辋的截面厚度均等，即轮辋上一些受力较小的部位的厚度没有比受力较大的部位的厚度要薄，这就造成了一定材料的浪费，并在无形中增加了车轮的重量，从而使汽车的油耗加大而浪费了一定的能源。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术之不足，提供一种轮辋的不等厚截面结构，它根据轮辋使用时的实际受力情况，利用旋压技术对轮辋的一些部位的厚度进行减薄，从而实现了轮辋的优化制造和轻量化。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种轮辋的不等厚截面结构，包括左轮缘、右轮缘、左胎圈座、右胎圈座和一深槽；左、右轮缘分别与左、右胎圈座的相对外端相互弯折连接，且在弯折处分别通过左、右胎圈座呈圆弧过渡；深槽的两侧的顶端分别与左、右胎圈座的相对内端呈平滑相接；左轮缘、右轮缘和深槽的底壁设为基本厚度；所述的左、右胎圈座设有经旋压技术减薄的厚度，左、右胎圈座的厚度分别为基本厚度的60％-80％；所述的深槽的两侧设有经旋压技术减薄的厚度，深槽的两侧的厚度分别为基本厚度的70％-85％。
所述的左胎圈座包括一具有一定的弯曲弧度的第一胎圈座和一向左呈15度倾斜的第二胎圈座；第一胎圈座构成所述的弯折处；第一胎圈座与第二胎圈座的相邻端呈平滑过渡；所述的右胎圈座包括一具有一定的弯曲弧度的第三胎圈座和一向右呈15度倾斜的第四胎圈座；所述的第三胎圈座构成所述的弯折处；第三胎圈座与第四胎圈座的相邻端呈平滑相接。
所述的深槽包括槽底、左槽壁和右槽壁；左、右槽壁构成所述的深槽的两侧；槽底构成所述的深槽的底壁；左、右槽壁的顶端分别与左、右胎圈座的相对内端呈平滑相接；左、右槽壁的底端分别与槽底的两端相互弯折连接。
所述的左槽壁和右槽壁呈倾斜设置。
所述的左轮缘、右轮缘、左胎圈座、右胎圈座和深槽设为一体结构。
本实用新型的有益效果是：由于根据轮辋的实际受力情况，将轮辋的左、右胎圈座的厚度经旋压技术设为基本厚度的60％-80％，轮辋的深槽的两侧，即深槽的左、右槽壁的厚度经旋压技术设为基本厚度的70％-85％，使得减薄后的轮辋与同厚度材料制造的轮辋的受力强度相同；由于减轻了轮辋的左、右胎圈座及深槽的重量，使得轮辋的重量变轻了，则整车的重量也相应降低了，并从中节约了一定的能耗；由于可将从减薄部位上减下来的材料利用到整个轮辋的宽度方向上，使得材料的利用率大大提高了，并从中节约了一定的原材料。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种轮辋的不等厚截面结构不局限于实施例。
附图说明
图1为本实用新型的断面结构示意图。
具体实施方式
实施例，请参见附图所示，本实用新型的一种轮辋的不等厚截面结构，由左轮缘1、右轮缘2、左胎圈座3、右胎圈座4和深槽5组成；左轮缘1、右轮缘2分别与左胎圈座3、右胎圈座4的相对外端相互弯折连接，且在弯折处分别通过左胎圈座3、右胎圈4座呈圆弧过渡；深槽5的两侧的顶端分别与左胎圈座3、右胎圈座4的相对内端呈平滑相接；左轮缘1、右轮缘2和深槽5的底壁设为基本厚度；左胎圈座3、右胎圈座4分别设有经旋压技术减薄的厚度，即将左胎圈座3、右胎圈座4的厚度分别经旋压技术设为基本厚度的60％-80％；同样的，深槽5的两侧设有经旋压技术减薄的厚度，即将深槽5的两侧的厚度分别经旋压技术设为基本厚度的70％-85％。
其中，
所述的左胎圈座3包括一具有一定的弯曲弧度的第一胎圈座31和一向左呈15度倾斜的第二胎圈座32；第一胎圈座31构成所述的弯折处；第一胎圈座31与第二胎圈座32的相邻端呈平滑过渡；所述的右胎圈座4包括一具有一定的弯曲弧度的第三胎圈座41和一向右呈15度倾斜的第四胎圈座42；所述的第三胎圈座41构成所述的弯折处；第三胎圈座41与第四胎圈座42的相邻端呈平滑相接；第一胎圈座31、第二胎圈座32、第三胎圈座41和第四胎圈座42的厚度均在基板厚度的基础上经旋压技术减薄了20％-40％；
所述的深槽5包括槽底51、左槽壁52和右槽壁53；左槽壁52、右槽壁53构成所述的深槽5的两侧，即左槽壁52、右槽壁53的厚度在基板厚度的基础上经旋压技术减薄了15％-30％；槽底51构成所述的深槽5的底壁，且该槽底的厚度设为基板厚度；左槽壁52、右槽壁53的顶端分别与左胎圈座3和右胎圈座4的相对内端呈平滑相接；左槽壁52、右槽壁53的底端分别与槽底51的两端相互弯折连接，且左槽壁52、右槽壁53均呈倾斜设置，即左槽壁52、右槽壁53分别向左和向右倾斜一定的角度；
所述的左轮缘1、右轮缘2、左胎圈座3、右胎圈座4和深槽5设为一体结构。
本实用新型的一种轮辋的不等厚截面结构，据有限元分析，其断面两端左胎圈座3、右胎圈座4的受力是整个车轮受力的60％左右，其深槽5的左槽壁52、右槽壁53的受力是整个车轮受力的80％左右，因此，把平板卷圆后，用旋压技术把左胎圈座3、右胎圈座4的厚度减薄至基板厚度的60％-80％，把深槽5的左槽壁52、右槽壁53的厚度减薄至基板厚度的70％-85％，而左轮缘1、右轮缘2和深槽5的槽底51的厚度保持为基板厚度。由于是根据受力大小制造的车轮，因此减薄后的车轮与同厚度的材料制造的车轮的受力强度相同；在保证受力强度不变的前提下，由于减薄后的车轮其轮辋的左胎圈座3、右胎圈座4及左槽壁52、右槽壁53的厚度减薄了，使得整个轮辋的重量相应降低了，则整车的重量也降低了，而整车的重量降低，势必减少油耗量。因此，对轮辋的一些部位进行减薄后，还可以从中节约一定的能耗，从而避免了能源的浪费。其次，利用旋压技术还可以使轮辋上受力较大的部位得到加强，即制造时可选用厚度较大的材料，并保证左轮缘1、右轮缘2及槽底51的厚度为原始材料的厚度，则轮辋上受力较大的部位，即左轮缘1、右轮缘2和槽低51相比现有技术的轮辋的左轮缘、右轮缘和槽底，其受力强度将更大。再者，由于可将利用旋压技术从轮辋的左胎圈座3、右胎圈座4和左槽壁52、右槽壁53中减下来的材料赶制到整个轮辋的宽度方向上，使得制造轮辋的下料重量经计算比原有下料重量节省了5％-8％。显然，利用旋压技术对轮辋的一些受力较小的部位进行减薄，不但可以从中节约原材料，而且还可以大大提高材料的利用率。
本实用新型的一种轮辋的不等厚截面结构，其制造工序为：将钢板裁为具有一定尺寸的条料(或直接采用定尺的钢带进行开平)后，经卷圆、焊接、扩张，再到专用的旋压设备上经过旋压成型，最后经过扩张定径、冲气门嘴孔等工序，制造成无内胎车轮轮辋。经过旋压技术制造的轮辋，其断面与轮胎配合处的形状符合GB/T3487-2005等相关标准。
上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种轮辋的不等厚截面结构，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.一种轮辋的不等厚截面结构，包括左轮缘、右轮缘、左胎圈座、右胎圈座和一深槽；左、右轮缘分别与左、右胎圈座的相对外端相互弯折连接，且在弯折处分别通过左、右胎圈座呈圆弧过渡；深槽的两侧的顶端分别与左、右胎圈座的相对内端呈平滑相接；其特征在于：左轮缘、右轮缘和深槽的底壁设为基本厚度；所述的左、右胎圈座设有经旋压技术减薄的厚度，左、右胎圈座的厚度分别为基本厚度的60％-80％；所述的深槽的两侧设有经旋压技术减薄的厚度，深槽的两侧的厚度分别为基本厚度的70％-85％。
2.根据权利要求1所述的轮辋的不等厚截面结构，其特征在于：所述的左胎圈座包括一具有一定的弯曲弧度的第一胎圈座和一向左呈15度倾斜的第二胎圈座；第一胎圈座构成所述的弯折处；第一胎圈座与第二胎圈座的相邻端呈平滑过渡；所述的右胎圈座包括一具有一定的弯曲弧度的第三胎圈座和一向右呈15度倾斜的第四胎圈座；所述的第三胎圈座构成所述的弯折处；第三胎圈座与第四胎圈座的相邻端呈平滑相接。
3.根据权利要求1或2所述的轮辋的不等厚截面结构，其特征在于：所述的深槽包括槽底、左槽壁和右槽壁；左、右槽壁构成所述的深槽的两侧；槽底构成所述的深槽的底壁；左、右槽壁的顶端分别与左、右胎圈座的相对内端呈平滑相接；左、右槽壁的底端分别与槽底的两端相互弯折连接。
4.根据权利要求3所述的轮辋的不等厚截面结构，其特征在于：所述的左槽壁和右槽壁呈倾斜设置。
5.根据权利要求1所述的轮辋的不等厚截面结构，其特征在于：所述的左轮缘、右轮缘、左胎圈座、右胎圈座和深槽设为一体结构。
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