CN201530133U - 二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机 - Google Patents

二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机 Download PDF

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张金才
苏道新
郭长清
周文东
解德华
王建中
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    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/04—Frames; Guides
    • B30B15/048—Laminated frame structures

Abstract

本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，包括机架、安装在机架上的工作台，机架由多片独立的板框并排组成，板框之间通过多组上下排列的高强度螺杆横向预紧固定，形成两组板框式机架。机架内侧上部固定有向下的主液压缸和快速液压缸，快速液压缸为位于主液压缸四角的四个，每个快速液压缸的活塞均固定有向下的导柱，主液压缸柱塞下端固定有动梁，动梁的四角固定在四根导柱上；机架的下部四角还安装有与快速液压缸对应的四个调平液压缸，调平液压缸的活塞固定在导柱的下端。本实用新型的有益效果是，提高了抗偏载能力，减小了压机机架变形；保证了压机工作行程中滑块(即动梁)和工作台之间的平行度和滑块运行的垂直度。明显地降低了设备的重量和造价。

Description

二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机
(一)技术领域
本实用新型属于属重型锻压设备，特别涉及一种二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机。
(二)背景技术
在现代制造工业中，轻金属在航空、航天、核电站、核潜艇等领域的使用比例越来越高。但是，像钛合金这样的轻金属，在变形时需要很高的单位压强，必须大幅增加压力机的工作压力。除航空、航天、核电站、核潜艇等工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件和成形件。目前核电及核潜艇中使用的重要元件大型板式换热器全部依靠进口，原因就是中国没有重型大台面高精度的数控成型设备。目前，国内成形液压机主流设备精度差，在民品板式换热器压制成形工艺中占据较大份额。随着航天、航空、核电、核潜艇等高端市场国产化要求，急需高精度重型液压机装备这些行业，以提高大型高标准换热器板片生产制造能力。
目前，板式换热器板片成形液压机的普遍存在着下列问题，导致板式换热器板片成形质量差，无法满足大型板片制造质量的要求。
1.压机精度差，不能满足大型高标准板式换热器的要求。
2.机架受力后，变形太大。
3.在重型载荷作用下，工作台平面产生变形。
4.压机工作行程滑块相对工作台平行度差。
(三)实用新型内容
本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种精度高、抗变形的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：
本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，包括机架、安装在机架上的工作台，其特殊之处在于：机架由多片独立的板框并排组成，板框之间通过多组上下排列的高强度螺杆横向预紧固定，形成两组板框式机架。
本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，机架内侧上部固定有向下的主液压缸和快速液压缸，快速液压缸为位于主液压缸四角的四个，每个快速液压缸的活塞均固定有向下的导柱，主液压缸柱塞下端固定有动梁，动梁的四角固定在四根导柱上；机架的下部四角还安装有与快速液压缸对应的四个调平液压缸，调平液压缸的活塞固定在导柱的下端。
本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，工作台安装在机架的内侧下部，工作台与机架之间设有反变形液压缸。
本实用新型的有益效果是，采用板框式双框架、双主缸结构(2个主液压缸3)、四角八面导轨，加之配套的电液伺服控制技术较好地改善了液压机运行精度，提高了抗偏载能力，减小了压机机架变形；采用反变形缸技术，消除了重载情况下工作台的平面变形；采用四角调平技术，保证了压机工作行程中滑块(即动梁)和工作台之间的平行度和滑块运行的垂直度。采用双高强度螺杆横向预紧机架，明显地降低了设备的重量和造价；由于整个机架不需要焊接，简化了加工工艺，缩短了投产周期。
(四)附图说明
图1为本实用新型的主视示意图。图2为图1的右视示意图。图3为工作台示意图。
图中，1板框式机架，2快速液压缸，3主液压缸，4主液压缸柱塞，5动梁，6导柱，7反变形液压缸，8调平液压缸，9底座，10地脚螺钉，11板框，12高强度螺杆。
(五)具体实施方式
附图为本实用新型的一种具体实施例。
本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，包括机架、安装在机架上的工作台，机架由多片独立的板框11并排组成，板框之间通过多组上下排列的高强度螺杆12横向预紧固定，形成两组板框式机架1。机架内侧上部固定有向下的主液压缸3和快速液压缸2，快速液压缸2为位于主液压缸四角的四个，每个快速液压缸2的活塞均固定有向下的导柱6，主液压缸柱塞4下端固定有动梁5，动梁的四角固定在四根导柱6上；机架的下部四角还安装有与快速液压缸2对应的四个调平液压缸8，调平液压缸的活塞固定在导柱6的下端。工作台安装在机架的内侧下部，工作台与机架之间设有反变形液压缸7。机架的底座9通过地脚螺钉10固定在地面。
本实用新型的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，主机机架采用板框式机架1，双主缸(主液压缸3为2个)结构。二万吨、三万吨级板框式成形液压机结构采用双横向预紧板框机架结构，机架由多块独立的板框11组成，通过多组高强度螺杆12横向预紧，使板框构成一个具有承载能力、强度和刚度的液压机机架。快速液压缸2及两个主液压缸3通过液压缸悬吊装置固定在板框式机架1内侧上部，缸底与板框接触承载。主液压缸柱塞4与动梁5连接，用于液压机加压，主液压缸柱塞4、快速液压缸与回程缸(调平液压缸8)一体驱动动梁5上下动作。动梁5的四角八面导轨安装在机架板框11的内侧，工作台安装在板框式机架1内侧下部。四角八面导轨为现有技术，在此不再详述。
该产品的液压机机架的板框在垂直与板框平面方向不开缝，预紧螺钉位置不发生相对位置错动；同时保证了液压机的导向精度。
该产品采用双高强度螺杆横向预紧机架是二万吨、三万吨级板框式成形液压机一项创新技术。在液压机机架板框上的适当位置开设预紧螺孔，采用合适的预紧力，防止液压机机架板框之间开缝。这种结构形式，明显地降低了设备的重量和造价；由于整个机架不需要焊接，简化了加工工艺，缩短了投产周期。
该产品采用超高压增压系统工作。该产品的高精度数控四角调平系统，确保了压机工作的平行度和垂直度。该产品的超高压油缸密封采用金属压缩结构，大幅度提高密封寿命。该产品的比例伺服压力位置数控控制系统，确保了压机压力、速度、位置的高精度数字控制。

Claims (3)

1.一种二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，包括机架、安装在机架上的工作台，其特征在于：机架由多片独立的板框(11)并排组成，板框之间通过多组上下排列的高强度螺杆(12)横向预紧固定，形成两组板框式机架(1)。
2.根据权利要求1所述的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，其特征在于：机架内侧上部固定有向下的主液压缸(3)和快速液压缸(2)，快速液压缸(2)为位于主液压缸四角的四个，每个快速液压缸(2)的活塞均固定有向下的导柱(6)，主液压缸柱塞(4)下端固定有动梁(5)，动梁的四角固定在四根导柱(6)上；机架的下部四角还安装有与快速液压缸(2)对应的四个调平液压缸(8)，调平液压缸的活塞固定在导柱(6)的下端。
3.根据权利要求1或2所述的二万吨、三万吨大台面双缸双框架板框式液压机，其特征在于：工作台安装在机架的内侧下部，工作台与机架之间设有反变形液压缸(7)。
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