CN201042728Y - 万吨热模锻液压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压机，特别公开了一种万吨热模锻液压机。该万吨热模锻液压机，包括整体机架、液压缸、液压机柱塞、滑块、工作台，其特殊之处在于：所述整体机架采用10块独立的板框组成，通过16组高强度螺杆横向预紧；液压缸通过液压缸悬吊装置固定在板框内侧上部，缸底与板框接触承载；液压机柱塞与滑块连接，与回程缸一体驱动滑块上下运动，滑块的“X”型导向安装在机架板框外侧，工作台安装在板框内侧下部。本实用新型明显地降低了设备的重量和造价；由于整个机架不需要焊接，简化了加工工艺，缩短了投产周期。

Description

万吨热模锻液压机

(一)技术领域

本实用新型涉及一种液压机，特别涉及一种万吨热模锻液压机。

(二)背景技术

由于国外航天、航空技术的高速发展，大多元件要求质量轻、强度高的特点，所以国外大量发展大型热模锻压机，其中有水压机、液压机及超高压液压机。目前世界上最大的模锻水压机为前苏联的750MN的，它建成于上世纪60年代初期，后来建造的一台是前苏联为法国设计制造的650MN的，它于1976年投产；美国与1955年就装备2台450MN的热模锻压机；其它英国、法国、德国分别建造了200MN以上的大型模锻压机。

我国第一重型机器厂自行设计并制造了300MN大型模锻水压机；上世纪80年代我国第二重型机器厂(德阳)重金从德国欧姆克引进了热模锻液压机系列，制造难度太大，到目前为止最大研制到63MN压机；2006年国内报道过太原重型机器厂研制成功首台横向预紧板框式60MN热模锻液压机。国内目前万吨热模锻液压机生产仍为空白。

(三)发明内容

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种造价低、导向精确的万吨热模锻液压机。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种万吨热模锻液压机，包括整体机架、液压缸、液压机柱塞、滑块、工作台，其特殊之处在于：所述整体机架采用10块独立的板框组成，通过16组高强度螺杆横向预紧；液压缸通过液压缸悬吊装置固定在板框内侧上部，缸底与板框接触承载；液压机柱塞与滑块连接，与回程缸一体驱动滑块上下运动，滑块的“X”型导向安装在机架板框外侧，工作台安装在板框内侧下部。

本实用新型采用高强度螺杆横向预紧液压机架，其技术关键在于寻求合理的预紧方案。在液压机架板框上适当位置开设预紧螺孔，采用合适的预紧力，从而保证液压机在承载和受周围600℃以下高温影响时，液压机机架的10块板框在垂直于板框平面方向不开缝，在平行板框平面的方向上预紧螺孔位置不发生相对位置错动；同时要保证液压机承载时，液压机架“X”型导向的导向精度。

本实用新型明显地降低了设备的重量和造价；由于整个机架不需要焊接，简化了加工工艺，缩短了投产周期。

(四)附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为本实用新型的右视示意图。

图中，1液压缸，2液压机柱塞，3滑块，4工作台，5板框，6螺杆。

(五)具体实施方式

附图为本实用新型的一种具体实施例。该实施例包括整体机架、液压缸1、液压机柱塞2、滑块3、工作台4，整体机架采用10块独立的板框5组成，通过16组高强度螺杆6横向预紧，使10块板框构成一个具有承载能力、强度、刚度都强的液压机架；液压缸1通过液压缸悬吊装置固定在板框5内侧上部，缸底与板框5接触承载；液压机柱塞2与滑块3连接，与回程缸一体驱动滑块3上下运动，滑块3的“X”型导向安装在机架板框5外侧，工作台安装在板框5内侧下部。该产品的液压机机架的板框在垂直于板框平面方向不开缝，预紧螺孔位置不发生相对位置错动；同时保证了液压机架“X”型导向的导向精度。在不同的模具闭合高度(300mm-700mm)时，也要精确控制预紧力，防止液压机机架板框之间开缝。

Claims (1)

1.一种万吨热模锻液压机，包括整体机架、液压缸(1)、液压机柱塞(2)、滑块(3)、工作台(4)，其特征在于：所述整体机架采用10块独立的板框(5)组成，通过16组高强度螺杆(6)横向预紧；液压缸(1)通过液压缸悬吊装置固定在板框(5)内侧上部，缸底与板框(5)接触承载；液压机柱塞(2)与滑块(3)连接，与回程缸一体驱动滑块(3)上下运动，滑块(3)的“X”型导向安装在机架板框(5)外侧，工作台安装在板框(5)内侧下部。

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