CN201505506U

CN201505506U - 一种烟气湿法脱硫吸收塔

Info

Publication number: CN201505506U
Application number: CN200920209580XU
Authority: CN
Inventors: 石磊; 沈晓林
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2009-09-11
Filing date: 2009-09-11
Publication date: 2010-06-16
Anticipated expiration: 2019-09-11

Abstract

本实用新型公开了一种烟气湿法脱硫吸收塔，包括吸收塔浆液池、塔壁、石膏浆液取出口、循环浆液取出口，还包括：若干个侧进式搅拌器，等弧度集中布置在浆液池中，并与石膏浆液取出口相对位置的圆弧范围内；若干个空气喷枪，设置在各对应的侧进式搅拌器前方。本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和效果：更利于节能降本；多台搅拌器集束式布置，彼此协同耦合，可获得更强的轴向推动力；固体悬浮效果好，提高三相传质效果；集束式布置，流体翻腾的高度也比均布时要高，微气泡被打得更碎，氧化空气利用效率更高，更促进气液固三相传质反应。

Description

一种烟气湿法脱硫吸收塔

技术领域

本实用新型涉及烟气湿法脱硫领域，尤其属于一种烟气湿法脱硫气喷旋冲吸收塔。具体地说用多台侧进搅拌器相对于石膏浆液取出口，呈集束状布置在吸收塔下部侧壁径向的圆弧范围内，每台搅拌器左前方配备一根空气喷枪，提供亚硫酸钙进一步转化为二水硫酸钙所需的氧化空气量。氧化空气经由喷枪高速喷出后，被高速旋转的搅拌器瞬间打碎成微小气泡，并弥散推流至整个浆液区。

背景技术

现有市场上占80％以上采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)，用石灰石做吸收剂，与烟气中的SO₂发生反应，经SO₂溶解与吸收、CaSO₃氧化、CaCO₃中和、石膏结晶等过程，生成副产品石膏。在CaSO₃氧化过程中，烟气自身含氧可完成部分自然氧化；如果氧化率达不到一定程度，则不能产生足够可供石膏附着生长的晶种，导致石膏在脱硫设备内形成CSS垢(CalciumSulfate and Sulfite，CaSO₃与CaSO₄的混合晶体)。脱硫系统的结垢和堵塞在湿法脱硫工艺中经常发生，高硫煤电厂中尤为突出。

实施强制氧化，加快已溶解SO₂的电离和氧化，降低石膏浆液中CaSO₃的含量是防止CSS垢的关键。在强制氧化中，通过向浆液中鼓入空气，使SO₃ ^2-的氧化反应趋于完全，并保持足够的浆液含固量(约12wt％)，以提供石膏结晶所需的晶种。此时，石膏晶体的生长占优势，可有效控制结垢。强制氧化的引入还有助于提高脱硫效率、改善脱硫浆液的处理性能、提升石膏质量，并使得脱硫系统对烟气参数具有较大的负荷适应性。

根据空气导入和分散方式不同，目前国内外脱硫工程采用的强制氧化方式主要有两种：“顶进搅拌+固定管网格栅式布气(fixed air sparger，缩写FAS)”和“均布式侧进搅拌+空气喷枪式布气(assembled lance system，缩写ALS)。

FAS强制氧化方式是在吸收塔浆液氧化区底部的断面上均布若干根氧化空气母管，母管上有众多分支管。空气喷嘴均布于整个断面上(3.5个/m²左右)，通过固定管网将氧化空气分散鼓入氧化区，再由顶进式搅拌器混合分散。其缺点是：①空气管网布置复杂、投资昂贵、附属支撑部件多，施工和检修困难；②母管和支管因受到浆液剧烈扰动和高速气流的频繁冲刷而容易发生挠曲变形或摩擦损坏；③各支管因承受风压和流场不同，容易发生脱落或结垢堵塞；④浆液区易发生氧化空气分布不均，从而导致塔内局部结垢，影响脱硫效率和石膏质量。

ALS强制氧化方式采取均布式侧进式搅拌器，每台搅拌器的左下方配置一根喷枪，氧化空气经喷枪末端高速冲入吸收塔浆液中，迅即被高速旋转的桨叶切割分裂成细小气泡，并推流弥散至整个浆液区。国外搅拌器公司多采用此类强制氧化方式，已公开专利(日本专利JP2001000851，德国专利DE29909312U，欧洲专利局专利EP1055450，及中国专利公开号CN 1587057A)涉及侧进搅拌器的具体结构设计，如轴封、轴销一体化、不停机拆卸等，而搅拌器的布置方式都采用传统的均布式。这种强制氧化方式在工程实践中具有如下缺点：①搅拌器沿吸收塔圆周的均匀布置，使得每台搅拌器各自为战进行搅拌，没有形成合力，导致吸收塔中心区域和两台搅拌器之间区域存在石膏沉积的死区，并造成运行中的能耗损失；②每台搅拌器轴向推流力量有限，石膏浆液翻腾高度低，阻碍了气体分散和“三传一反”进程，降低了氧化空气利用效率，延长了石膏浆液停留时间，因而需要庞大的吸收塔，反过来又加剧了塔中心的石膏沉积程度；③沿塔径向均布的搅拌器和氧化喷枪，增加了工程设计地基、布管的难度和日常运行维护成本，如当“强制搅拌+氧化通风”区域过于靠近石膏浆液取出口和循环浆液排出口时，会出现气泛现象，使得叶片输送流量性能下降，造成浆液循环泵或石膏取出泵发生气蚀事故；④由于搅拌器采取均匀布置，相互之间距离较远，一台停运检修时，即会对系统运行造成不利影响。

有关搅拌器的具体布置方式，已有的公开报道仅限于以上FAS和ALS两种(中国专利公开号CN201058283，中国专利公开号CN2568291)，或作为湿式石灰石-石膏烟气脱硫工艺核心设备一带而过(中国专利公开号CN2569892，中国专利公开号CN1803259)，虽涉及顶进式安装(中国专利公开号CN1843582、CN2338080)或侧进搅拌的为均布式安装(中国专利公开号CN201049279、CN201064705)，但未发现侧进搅拌器集束或集中安装的内容。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种烟气湿法脱硫吸收塔，该吸收塔能够有效增加强制搅拌过程轴向推动力，扩大氧气利用效率、提高固体悬浮和三相传质性能，能大幅降低设备投资和运行能耗。

本实用新型的构思是：针对烟气湿法脱硫工艺中，传统FAS和ALS强制氧化方式所存在一系列问题，如：管路布置复杂、吸收塔中心沉积严重、氧化空气利用率低、运行能耗大，易于气泛并引起气蚀事故等。本实用新型吸收塔采用多台侧进搅拌器相对于石膏浆液取出口，呈集束状布置在吸收塔下部侧壁径向的圆弧范围内，协同提供石膏颗粒悬浮、氧化空气分散和三相传质的驱动力；每台搅拌器左前方各配备一根空气喷枪，提供亚硫酸钙进一步转化为二水硫酸钙所需的氧化空气量。氧化空气经由喷枪高速喷出后，被高速旋转的搅拌器瞬间打碎成微小气泡，并弥散推流至整个浆液区。使在强烈扰动的吸收塔浆液氧化区，发生SO₂吸收和溶解、H₂SO₃电离、亚硫酸钙氧化、石灰石溶解与中和，及石膏结晶等5种反应过程，总的化学反应方程式：CaCO₃+SO₂+0.5O₂+2H₂O→CaSO₄·2H₂O+CO₂。在浆液区，侧进搅拌和强制氧化过程密切配合，以实现浆液区气体分散、石膏悬浮和石膏结晶，从而保证脱硫系统核心区域的稳定顺行。

本实用新型的目的是这样实现的：一种烟气湿法脱硫吸收塔，包括吸收塔浆液池、塔壁、石膏浆液取出口、循环浆液取出口，还包括：若干个侧进式搅拌器，等弧度集中布置在浆液池中，并与石膏浆液取出口相对位置的圆弧范围内；若干个空气喷枪，设置在各对应的侧进式搅拌器前方。

优选地，所述的侧进式搅拌器的数量为3～5台。在确保相同的工艺效果下，搅拌器数量少，单台搅拌器所需轴功率就越大，以满足固体悬浮和气体分散的要求；搅拌器数量过多，给沿塔身布置带来不便。为确保塔内良好流型、避免涡流和死区，侧进搅拌器的台数至少为3台，一般选择3～5台搅拌器等弧度均匀间隔布置，既使得搅拌器之间形成合力，又将流场之间的相互干扰降到最低。

优选地，所述的侧进式搅拌器集中布置的径向圆弧，其弧度对应圆心角范围为30°～150°。如果吸收塔下部设置有循环浆液取出口和循环浆液泵，可将其安置在集束式搅拌器的相对位置(靠近石膏浆液取出口)，使得浆液取出和循环流动更顺畅。

优选地，所述的侧进式搅拌器与吸收塔径向线成左倾的夹角α为6°～10°；与塔壁的夹角β为82°～86°。

在单台搅拌器的安装上，径向角度α(搅拌器轴中心线与塔壁垂直方向夹角)和水平角度β(搅拌器轴中心线与塔横截面垂直方向夹角)，如果设置不当，会出现塔内局部区域沉淀、浆液绕着塔中心旋转、浆液翻腾力量不够、搅拌器轴功率损耗过大等现象。只有经过优化布置，才能确保固体颗粒悬浮、良好的浆液流场和搅拌器轴功率的最佳利用。

优选地，所述的侧进式搅拌器与塔壁通过法兰连接，法兰中心距塔底距离为搅拌器叶轮直径的1～1.5倍。搅拌器的安装高度对于流型(轴向流、径向流、涡流等)的形成和扩散，微小气泡的破碎、塔底石膏悬浮至关重要。

优选地，所述的侧进式搅拌器，其至少有一台搅拌器的转向与其他搅拌器转向不同。从塔外电机侧朝塔内叶轮方向看，大部分搅拌器为顺时针转动，但至少有一台搅拌器的方向(逆时针)与其他搅拌器不同，以有效避免塔内不对称流、变速流和涡流的形成，确保固体颗粒悬浮。

优选地，所述的空气喷枪横截面为圆形，垂直插于塔底浆液中，空气喷枪的中心线与侧进式搅拌器法兰中心线的夹角为径向左偏5～6.5°。因为侧进搅拌器为左下倾斜安装，故空气喷枪的位置也需左倾，以保证氧化空气一经喷射，即可被搅拌器剪切破碎，并推流扩散至整个浆液区。

优选地，所述的空气喷枪的枪管采取从塔外斜向插入吸收塔内部，而后垂直向下插入浆液中，其出口端为斜口，斜口开口背对侧进式搅拌器，切口一般为30～60°。

优选地，所述的空气喷枪的喷气端口中心在侧进式搅拌器轮毂中心下方，两者的距离为侧进式搅拌器直径的0.65～0.70倍。喷气端口中心与侧进搅拌器轮毂中心的距离很关键，一般比搅拌器的半径稍大一些，在此区域搅拌器的推流和剪切力量最大，可以获得最佳的强制搅拌和气体分散效果。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：

1.更利于节能降本：多台搅拌器集束式布置，彼此协同耦合，可获得更强的轴向推动力，使得浆液翻腾程度更剧烈，固体颗粒上扬速率更大。可减少搅拌器台数，或者单台搅拌器的功率可相应降低一个档次，仅运行能耗即可节省15～30％。

2.固体悬浮效果更好：采用集束式布置，因协同配合作用，轴向排液量几乎无削减抵消，成熟的石膏浆液被推至石膏取出口顺利排出，因此可有效地减少塔底、壁面和塔内构筑物处石膏颗粒沉积，强化搅拌效果，延长清塔周期。

3.三相传质效果更好：采用集束式布置时，流体可以被搅拌器推得更远，翻腾的高度也比均布时要高，微气泡被打得更碎，氧化空气利用效率更高，因此可以更有效的改善强制搅拌和亚硫酸钙氧化效果，促进气液固三相传质反应。

4.一台搅拌器停运时对工艺运行影响更小：采用集束式布置时，搅拌器在合适的位置向一个方向推动流体，不会在吸收塔的中心产生沉积，且使得脱硫浆液更易排出。

5.工程上更易于设计和安装：将搅拌器、空气喷枪从均布式变为集束式之后，不仅避免均布式情况下发生的管路、设备交叉碰撞、迂回截弯等事故，在支撑材料、事故冲洗管道、密封冲洗水路、氧化空气管道等附属部件的设计、安装上也更为方便。

6.可优化吸收塔结构：采用集束式布置后，三相传质速度更快、亚硫酸钙氧化更为彻底，因此可缩短浆液停留时间；由于系统湍流程度更大、颗粒上扬速率更高，吸收塔液位可大幅提高。使吸收塔浆液池可从“粗壮型”优化为“瘦长型”，既节省占地，又降低了塔体材料消耗。

附图说明

以下结合附图和具体实施例来对本发明作进一步说明。

图1是本实用新型塔实施例浆液池的立面结构示意图；

图2是在塔实施例浆液池集中布置五台侧进式搅拌器示意图；

图3是在实施例塔浆液池均布五台侧进式搅拌器的对比例示意图；

图4是在实施例塔浆液池均布六台侧进式搅拌器的对比例示意图。

附图标号

液面高1、池壁2、空气喷枪3、侧进式搅拌器4、

石膏浆液取出口5、循环浆液取出口6、浆液池7，

具体实施方式

实施例

采用模仿大型脱硫工程吸收塔的结构和运行参数，相当于大型脱硫工程吸收塔的浆液池，并建造一套“侧进搅拌+空气喷枪”强制氧化试验装置，该试验装置的浆液池由亚克力透明玻璃板热弯拼接而成，直径1.6m，高1.5m，壁厚30mm。搅拌器叶轮为三宽叶形状，直径132mm，安装角度(α，β)可调。沿浆液池底部同一水平面开设有法兰口，便于搅拌器的均布式或集束式安装。各搅拌器转速可调范围为0～1500r/min，通过附属的变频控制箱实现。用该模仿装置作为下列实施例试验设备。

请参阅图1，是本实用新型塔实施例浆液池的立面结构示意图。本例模仿的浆液池7直径为1.6m，液面高度1为1.2m，池壁2厚30mm，池内浆液体积为2.2m³，石膏固含量为10wt％。空气喷枪3的枪管采取从池外斜插入池内，而后垂直向下插入浆液中。侧进搅拌器4为左下倾斜安装在浆液池7中，石膏浆液取出口5置于与侧进搅拌器4相对位置的圆弧范围内。

再请参阅图2，是在塔实施例浆液池集中布置五台侧进式搅拌器示意图。五台侧进搅拌器4等弧度间隔集中布置在浆液池7内，与石膏浆液取出口5和循环浆液取出口6弧度位置相对的圆心角在30°～150°范围内，本例径向圆弧弧度为1.57(最外缘两台侧进搅拌器4的圆心角为90°)，五台侧进搅拌器4采取集束式布置，协同提供石膏颗粒悬浮、氧化空气分散和三相传质的驱动力；

每台侧进搅拌器4与塔池径向线成左倾的夹角α为6°～10°；与塔壁的夹角β为82°～86°。每台侧进搅拌器4的安装高度为150mm(搅拌器4接口法兰中心线与池底距离为搅拌器4叶轮直径的1～1.5倍，本例为1.13倍)；除最边缘一台搅拌器4的旋转方向为逆时针外，其余搅拌器4均呈顺时针旋转(从池外电机侧朝池内叶轮方向看)，以确保池体浆液流型。

每台侧进搅拌器左前下方各配备一根空气喷枪3，空气喷枪3的横截面为圆形，垂直池底插入浆液之中，空气喷枪3的中心线与侧进搅拌器4法兰中心线的夹角为径向左偏5°，喷气端口中心在侧进搅拌器4轮毂中心下方，两者的距离为侧进搅拌器4的直径的0.65倍。空气喷枪其出口端为斜口，斜口开口背对侧进式搅拌器4，切口一般为60°。

空气喷枪3的作用是提供亚硫酸钙进一步转化为二水硫酸钙所需的氧化空气量。氧化空气经由喷枪高速(气喷速度为20m/s)喷出后，被高速(865r/min)旋转的侧进搅拌器4瞬间打碎成微小气泡，并弥散推流至整个浆液区。

请继续参阅图3和图4，是在实施例塔浆液池均布现有侧进式搅拌器的对比例示意图。本例是对比例，用同样的模仿浆液池7和侧进式搅拌器4等设备，将现有的圆周均布方式，沿模仿浆液池7圆周均布五台或六台侧进搅拌器4。每台搅拌器4的安装高度、安装角度和转速，以及空气喷枪3中心位置和空气喷射速度等结构参数与图2完全相同。

如表1所示，为单台搅拌器4功率相同下，侧进搅拌器五台、六台均布式和五台集束式安装后的性能对比。

表1侧进搅拌器均布式和集束式安装后的性能对比

序号	项目	5台均布式	5台集束式	6台均布式
序号	项目	5台均布式	5台集束式	6台均布式	1^*	单台搅拌器功率(W)	46.8	46.8	46.8
2^*	搅拌总功率(W)	234	234	281	1^*	单台搅拌器功率(W)	46.8	46.8	46.8
2^*	搅拌总功率(W)	234	234	281	3^*	池底石膏沉积状况	颗粒沉积面积约30％，两台搅拌器之间和池中心存在死区，石膏永久性沉积严重，高度达5cm	石膏颗粒在池底呈湍流状态，无永久性沉积，暂时驻留面积小于5％，池中心无明显沉积	颗粒沉积面积约15％左右，两台搅拌器之间存在石膏永久性沉积死区，高度达2cm，池中心无明显沉积
4^*	池内流型	湍流，石膏颗粒分散较为均匀；浆液向池中心集聚推流后上扬，固体泛起高度达0.6m	湍流，石膏分散均匀；浆液向石膏取出口剧烈翻腾传质，触壁上扬，固体泛起高度达0.9m	湍流，石膏颗粒分散较为均匀；浆液向池中心集聚推流后上扬，固体泛起高度达0.7m	3^*	池底石膏沉积状况	颗粒沉积面积约30％，两台搅拌器之间和池中心存在死区，石膏永久性沉积严重，高度达5cm	石膏颗粒在池底呈湍流状态，无永久性沉积，暂时驻留面积小于5％，池中心无明显沉积	颗粒沉积面积约15％左右，两台搅拌器之间存在石膏永久性沉积死区，高度达2cm，池中心无明显沉积
4^*	池内流型	湍流，石膏颗粒分散较为均匀；浆液向池中心集聚推流后上扬，固体泛起高度达0.6m	湍流，石膏分散均匀；浆液向石膏取出口剧烈翻腾传质，触壁上扬，固体泛起高度达0.9m	湍流，石膏颗粒分散较为均匀；浆液向池中心集聚推流后上扬，固体泛起高度达0.7m	5^*	气泡大小及分布	气泡较为细小，分散均匀，在每台搅拌器后部	气泡细小，分散均匀，扰动剧烈，推	气泡细小，分散均匀，扰动剧烈，推流力量较
		存在涡流	流力量大且有协同作用	大，但无协同作用	5^*	气泡大小及分布	气泡较为细小，分散均匀，在每台搅拌器后部	气泡细小，分散均匀，扰动剧烈，推	气泡细小，分散均匀，扰动剧烈，推流力量较
		存在涡流	流力量大且有协同作用	大，但无协同作用	6^*	池体气含率(％)	3～5	5～6	5～6

序号	项目	5台均布式	5台集束式	6台均布式
序号	项目	5台均布式	5台集束式	6台均布式	7^*	停运1台后(N-1)的效果	停运搅拌器下方很快出现石膏沉积，所属喷枪中气体呈大气泡逸出	停运搅拌器下方无明显石膏沉积，喷枪中气体仍可被附近搅拌器切碎分散	停运搅拌器下方很快出现石膏沉积，喷枪中气体呈大气泡逸出
8^*	0.8m高度D₅₀(μm)	34.3	66.5	58.5	7^*	停运1台后(N-1)的效果	停运搅拌器下方很快出现石膏沉积，所属喷枪中气体呈大气泡逸出	停运搅拌器下方无明显石膏沉积，喷枪中气体仍可被附近搅拌器切碎分散	停运搅拌器下方很快出现石膏沉积，喷枪中气体呈大气泡逸出
8^*	0.8m高度D₅₀(μm)	34.3	66.5	58.5	9^*	0.8m高度固含量(wt％)	2.1	5.0	3.5
10^*	0.4m高度D₅₀(μm)	74.3	76.5	78.5	9^*	0.8m高度固含量(wt％)	2.1	5.0	3.5
10^*	0.4m高度D₅₀(μm)	74.3	76.5	78.5	11^*	0.4m高度固含量(wt％)	6.5	9.5	8.5
12^*	K_La(s^-1)	0.00232	0.00425	0.00324	11^*	0.4m高度固含量(wt％)	6.5	9.5	8.5

备注：

项目1^*，2^*：根据P＝N_P*ρ*n³*D⁵进行理论计算，其中N_P为叶轮流量准数，ρ为浆液密度，n为搅拌器转速，D为叶轮直径；

项目3^*，4^*，5^*，6^*，7^*：通过肉眼观察或卷尺量取判断；

项目8^*，9^*，10^*，11^*，12^*：通过激光粒度分布仪、溶氧仪、水分仪等测定。其中D₅₀又称平均粒径或中位径，是粒度分布曲线中累积分布为50％时的最大颗粒的等效直径；K_La为氧气总传质系数，可表征浆液曝气充氧能力，可作为气体分散能力的参考。

由表1可知，在其他结构和运行参数相同下，五台集束式布置的侧进搅拌器效果远远优于五台均布式，且明显优于六台均布式的传统布置。

由表1可知，单纯比较五台集束式和六台均布式的效果，可得到如下结论：

(1)集束布置更利于节能降本：在搅拌器总功率相同的情况下，五台集束式布置强制搅拌和气体分散效果更好，完全可以代替六台均布式的传统方式，不仅能耗可节省20％，而且可节省一台搅拌器的设备投资。

(2)集束布置固体悬浮效果更好：采用五台集束式布置时，各个搅拌器推流方向相同，相互之间具有协同配合作用，因此轴向排液量几乎无削减抵消，成熟的石膏浆液被推至石膏取出口顺利排出或触壁上扬，石膏颗粒在池底呈湍流状态，无永久性沉积，暂时驻留面积小于5％，触底的石膏被强力驱散，悬浮效果更好；六台搅拌器采用均布方式时，吸收塔中心位置的搅拌效果要比搅拌器附近的位置明显减弱，颗粒沉积面积约15％左右，且两台搅拌器之间存在石膏永久性沉积死区，高度达2cm，因此固体悬浮效果较差。

(3)集束布置三相传质效果更好：虽然五台集束和六台均布，池内均呈湍流状态，但采用集束式布置时，流体可以被搅拌器推得更远，翻腾的高度也比均布时要高0.2m(随着搅拌功率的增加，翻腾高度的差距也随之增加)；微气泡被打得更碎，扰动更为剧烈，氧气总传质系数要高出31％；相同高度(0.8m，0.4m)固含量更高、所能悬浮的固体颗粒粒径更大；因此集束式布置可以更有效的改善强制搅拌和亚硫酸钙氧化效果，促进气液固三相传质反应。

(4)集束布置可更好应对一台停运的工况：当一台搅拌器停运时，集束布置对工艺运行影响更小，停运搅拌器下方无明显石膏沉积，喷枪中气体仍可被附近搅拌器切碎分散；而采用均匀布置，当其中一台搅拌器停机检修时，在停运的搅拌器的下方周围很快会出现明显的石膏沉积，所属喷枪中气体呈大气泡逸出，降低了氧化空气利用率，搅拌器再次启动之前，需用强力水流冲刷停运沉积物。

(5)集束布置更适合工程的建设和运行：五台搅拌器集束布置后，不仅可避免均布式情况下发生的管路、设备交叉碰撞、迂回截弯等事故，在支撑材料、事故冲洗管道、密封冲洗水路、氧化空气管道等附属部件的设计、安装上，也更为方便。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims

1.一种烟气湿法脱硫吸收塔，包括吸收塔浆液池(7)、塔壁(2)、石膏浆液取出口(5)、循环浆液取出口(6)，其特征在于还包括：

若干个侧进式搅拌器(4)，等弧度集中布置在浆液池(7)中，并与石膏浆液取出口(5)相对位置的圆弧范围内；

若干个空气喷枪(3)，设置在各对应的侧进式搅拌器(4)前方。

2.如权利要求1所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的侧进式搅拌器(4)的数量为3～5台。

3.如权利要求3所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的侧进式搅拌器(4)集中布置的径向圆弧，其弧度对应圆心角范围为30°～150°。

4.如权利要求4所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的侧进式搅拌器(4)与吸收塔径向线成左倾的夹角α为6°～10°；与塔壁的夹角β为82°～86°。

5.如权利要求5所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的侧进式搅拌器(4)与塔壁(2)通过法兰连接，法兰中心距塔底距离为搅拌器叶轮直径的1～1.5倍。

6.如权利要求5所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的侧进式搅拌器(4)，其至少有一台搅拌器的转向与其他搅拌器转向不同。

7.如权利要求6所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的空气喷枪(3)横截面为圆形，垂直插于塔底浆液中，空气喷枪(3)的中心线与侧进式搅拌器(4)法兰中心线的夹角为径向左偏5～6.5°。

8.如权利要求7所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的空气喷枪(3)的枪管由塔外斜插塔内，后垂直向下插入浆液中，其出口端为斜口，斜口的开口背对侧进式搅拌器(4)，切口一般为30～60°。

9.如权利要求8所述的烟气湿法脱硫吸收塔，其特征在于：所述的空气喷枪(3)的喷气端口中心在侧进式搅拌器(4)轮毂中心下方，两者的距离为侧进式搅拌器直径的0.65～0.70倍。