CN107349775A - 用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法 - Google Patents

用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法 Download PDF

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    • B01D53/501—Sulfur oxides by treating the gases with a solution or a suspension of an alkali or earth-alkali or ammonium compound
    • B01D53/504—Sulfur oxides by treating the gases with a solution or a suspension of an alkali or earth-alkali or ammonium compound characterised by a specific device

Abstract

本发明公开一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法，属于烟气脱硫的技术领域，该湿式机组包括用于对烟气进行脱硫的净化器、可旋转的盛液槽以及设置在盛液槽内的盛液槽搅拌器；盛液槽转速与盛液槽搅拌器转速的比值为60‑100；盛液槽与净化器的出液口连通。脱硫液在净化器与烟气进行混合，烟气进行净化得到含硫物质随脱硫液从出液口进入到盛液槽内，通过盛液槽的旋转以及盛液槽搅拌器对盛液槽内的脱硫液进行搅拌，使脱硫液中的含硫物质始终处于悬浮状态而不会沉积在盛液槽的内部，有效保证了盛液槽的实际容积，同时也降低了含硫物质堵塞循环管路的风险，延长了整个湿式机组的连续工作时间，减小了整个湿式机组的运行成本和费用。

Description

用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法
技术领域
本发明涉及烟气脱硫的技术领域，特别是涉及一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法。
背景技术
在炭素的焙烧过程中，存在的物质可分成用于炭素生产的原材料和焙烧填充辅料，其中：原材料为石油焦或无烟煤及煤质沥青，焙烧填充辅料为冶金焦，这些物质中都含有一定量的硫化物。如果采用煤气做为焙烧工序的加热燃料，则煤气中也含有一定量的硫。根据炭素生产的工艺要求，焙烧的温度一般最低要达到1150℃以上。由常温到高温的连续焙烧过程中，所形成的硫的氧化物气体与沥青烟气、灰尘等一起通过烟道排入大气，将会严重污染大气环境，对人类的健康及自然生态造成极大的危害。
为了保护环境，减少污染，目前各炭素生产企业一般都是采取“电捕+湿法脱硫”的净化技术方法来治理焙烧烟气所排放的污染物质。实践表明：在治理焙烧烟气的过程中，电捕法对沥青烟尘和粉尘的治理可达到良好的净化除尘效果，但在应用碱性脱硫液对焙烧烟气中的硫的氧化物治理净化方面，由于被净化的含硫物不断沉降堆积，使得盛液槽的实际容积逐渐缩小，堆积严重时甚至会堵塞循环管路，进而造成停机以清理盛液槽和循环管路。实际生产中，频繁的断续工作运行，很难达到和实现环境保护所要求的脱硫净化的效果和目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法，以改善现有技术中碱性脱硫液对焙烧烟气进行脱硫时，被净化的含硫物沉积于盛液槽内使盛液槽的实际容积不断减小甚至会堵塞循环管路的技术问题。
本发明提供一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，包括用于对烟气进行脱硫的净化器、可旋转的盛液槽以及设置在盛液槽内的盛液槽搅拌器；盛液槽转速与盛液槽搅拌器转速的比值为60-100；盛液槽与净化器的出液口连通。
进一步地，盛液槽的转速为3r/min；盛液槽搅拌器的转速为270r/min。
进一步地，盛液槽搅拌器的旋转半径是盛液槽的旋转半径的一半；且盛液槽搅拌器的旋转中心设置在盛液槽的旋转半径的中点上。
进一步地，盛液槽的底部，位于旋转中心的位置上连接有传动机构；盛液槽的底部，以旋转中心为对称中心，均匀设置有多个平面轴承。
进一步地，用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组还包括循环罐、设置在循环罐内的循环罐搅拌器以及连通盛液槽和循环罐的循环组件；循环罐的顶部设置有脱硫液装填口，底部设置有循环罐出口管；循环组件用于将盛液槽内的脱硫液输送至所述循环罐内。
进一步地，循环组件包括脱硫液抽取泵、排污器、连接盛液槽和脱硫液抽取泵的脱硫液出口管、连接脱硫液抽取泵和排污器的排污器入口管、连接排污器和循环罐的排污器出口管以及连接排污器入口管和排污器出口管的改向管；排污器入口管上设置有排污器入口阀门；排污器出口管上设置有排污器出口阀门；改向管上设置有中间改向阀门；排污器上设置有排污器排放口。
进一步地，用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组还包括与循环罐出口管连通的脱硫液入口管；净化器为离心式净化器，离心式净化器的上部设置有烟气入口；脱硫液入口管与烟气入口连通，以使烟气和脱硫液能够从同一切线方向进入离心式净化器内。
进一步地，循环罐出口管和脱硫液入口管之间设置有高压泵；脱硫液入口管上设置有脱硫液阀门。
本发明还提供一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的方法，该方法是基于上述用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组实施的，包括下述步骤：
S1，启动湿式机组，依次关闭排污器入口阀门和排污器出口阀门，打开中间改向阀门和脱硫液阀门；
S2，启动盛液槽、盛液槽搅拌器、循环罐搅拌器、脱硫液抽取泵和高压泵；
S3，湿式机组稳定后，依次打开排污器入口阀门和排污器出口阀门，关闭中间改向阀门。
进一步地：该方法还包括在完成步骤S3后，需要对排污器进行清洁时的下述步骤：
打开中间改向阀门，依次关闭排污器入口阀门和排污器出口阀门。
与现有技术相比，本发明的优势在于：
本发明提供的一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组及方法中，脱硫液在净化器与烟气进行混合，对烟气进行净化得到含硫物质随脱硫液从出液口进入到盛液槽内，通过盛液槽的旋转以及盛液槽搅拌器对盛液槽内的脱硫液进行搅拌，使脱硫液中的含硫物质始终处于悬浮状态而不会沉积在盛液槽的内部，有效保证了盛液槽的实际容积，同时也降低了含硫物质堵塞循环管路的风险，延长了整个湿式机组的连续工作时间，更容易达到和实现环境保护所要求的脱硫净化的效果和目的，同时还减小了整个湿式机组的运行成本和费用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明实施例1提供的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组的结构简图；
图2是图1中A-A方向的截面图；
图3是图1中盛液槽和盛液槽搅拌器位置关系示意图。
标号：1-净化器；2-盛液槽；3-盛液槽搅拌器；4-平面轴承；5-循环罐；6-循环罐搅拌器；7-脱硫液装填口；8-循环罐出口管；9-脱硫液抽取泵；10-排污器；11-脱硫液出口管；12-排污器入口管；13-排污器出口管；14-改向管；15-排污器入口阀门；16-排污器出口阀门；17-中间改向阀门；18-排污器排放口；19-脱硫液入口管；20-烟气入口；21-高压泵；22-脱硫液阀门。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，包括用于对烟气进行脱硫的净化器1、可旋转的盛液槽2以及设置在盛液槽2内的盛液槽搅拌器3；盛液槽2转速与盛液槽搅拌器3转速的比值为60-100；盛液槽2与净化器1的出液口连通。
该用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组中，脱硫液在净化器1与烟气进行混合，对烟气进行净化得到含硫物质随脱硫液从出液口进入到盛液槽2内，通过盛液槽2的旋转以及盛液槽搅拌器3对盛液槽2内的脱硫液进行搅拌，使脱硫液中的含硫物质始终处于悬浮状态而不会沉积在盛液槽2的内部，有效保证了盛液槽2的实际容积，同时也降低了含硫物质堵塞循环管路的风险，延长了整个湿式机组的连续工作时间，更容易达到和实现环境保护所要求的脱硫净化的效果和目的，同时还减小了整个湿式机组的运行成本和费用。盛液槽2转速与盛液槽搅拌器3转速的比值的确定则是根据脱硫液中的含硫物质的尺寸及脱硫液的浓度大小确定的，在此比值范围内，基本所有的含硫物质在脱硫液中都能处于悬浮状态。
盛液槽2的转速范围为2-7r/min，盛液槽搅拌器3的搅拌速度范围为200-400r/min。优选地，盛液槽2的转速为3r/min；盛液槽搅拌器3的转速为270r/min。
进一步地，盛液槽搅拌器3的旋转半径是盛液槽2的旋转半径的一半；且盛液槽搅拌器3的旋转中心设置在盛液槽2的旋转半径的中点上。这样设置，盛液槽搅拌器3在盛液槽2内搅拌时，盛液槽2的旋转中心落在盛液槽搅拌器3的旋转半径的边缘内，二者之间相互配合，对脱硫液的搅拌效果更好，能充分保证盛液槽2内不会存在积存含硫物质的死角。
在本实施例中，盛液槽2实现旋转的具体方式是：盛液槽2的底部，位于旋转中心的位置上连接有传动机构，该传动机构为盛液槽2提供旋转的动力；盛液槽2的底部，以旋转中心为对称中心，均匀设置有多个平面轴承4，与传动机构配合，带动盛液槽2旋转。传动机构的形式可以是多样的，比如电机与轴的配合、或者电机与齿轮齿条的配合，等等。
进一步地，盛液槽2与盛液槽搅拌器3转动方向相同。
进一步地，用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组还包括循环罐5、设置在循环罐5内的循环罐搅拌器6以及连通盛液槽2和循环罐5的循环组件；循环罐5的顶部设置有脱硫液装填口7，底部设置有循环罐出口管8；循环组件用于将盛液槽2内的脱硫液输送至循环罐5内。在循环罐5内设置循环罐搅拌器6，可以有效防止循环罐5内脱硫液中的含硫物质沉积，与旋转的盛液槽2和盛液槽搅拌器3相互配合，更好的减少含硫物质对循环管路的堵塞。循环罐搅拌器6的搅拌速度的取值，可以根据循环罐5直径的大小确定，且需要满足防止含硫物质在循环罐内发生沉淀堆积。
进一步地，循环组件包括脱硫液抽取泵9、排污器10、连接盛液槽2和脱硫液抽取泵9的脱硫液出口管11、连接脱硫液抽取泵9和排污器10的排污器入口管12、连接排污器10和循环罐5的排污器出口管13以及连接排污器入口管12和排污器出口管13的改向管14；排污器入口管12上设置有排污器入口阀门15；排污器出口管13上设置有排污器出口阀门16；改向管14上设置有中间改向阀门17。
进一步地，排污器10上设置有排污器排放口18。
进一步地，用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组还包括与循环罐出口管8连通的脱硫液入口管19；净化器1为离心式净化器，离心式净化器的上部设置有烟气入口20；脱硫液入口管19与烟气入口20连通，以使烟气和脱硫液能够从同一切线方向进入离心式净化器内，形成气液两相合流，脱硫液开始对烟气进行脱硫净化。由于两相合流的自身速度所产生的离心作用，将驱使合流沿着圆周方向进行数道螺旋形运动，在这个长距离的共同运动的过程中，两者完成了充分的脱硫净化反应。因此提高了烟气脱硫净化的效果。经过净化后的烟气通过离心式净化器的中心管从上部排出，而含硫物质则随脱硫液流入盛液槽2内。
进一步地，循环罐出口管8和脱硫液入口管19之间设置有高压泵21，通过高压泵21的抽吸作用将循环罐5内的脱硫液输送到离心式净化器内；脱硫液入口管19上设置有脱硫液阀门22。
进一步地，烟气进入离心式净化器的切向速度大小为8-16m/s；和/或
脱硫液进入离心式净化器的切向速度是烟气进入离心式净化器的切向速度的0.3-0.8倍，为了提高脱硫效率，在高压泵21的能力范围内，脱硫液进入离心式净化器的切向速度应当取较大值。
进一步地，离心式净化器、盛液槽2、盛液槽搅拌器3、循环罐5、循环罐搅拌器6、循环组件、脱硫液入口管19、高压泵21和脱硫液阀门22中，与脱硫液接触的部分由耐碱性不锈钢材料和/或高分子材料制成。
实施例2
本实施例提供一种对炭素焙烧烟气进行脱硫的方法，该方法是基于实施例1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组实施的，包括下述步骤：
S1，启动湿式机组，依次关闭排污器入口阀门15和排污器出口阀门16，打开中间改向阀门17和脱硫液阀门22；
S2，启动盛液槽2、盛液槽搅拌器3、循环罐搅拌器6、脱硫液抽取泵9和高压泵21；
S3，湿式机组稳定后，依次打开排污器入口阀门15和排污器出口阀门16，关闭中间改向阀门17。
进一步地，该方法还包括在步骤S1之前进行的下述步骤：
向盛液槽2及循环罐5内注入碱性脱硫液。
应当说明的是，注入到盛液槽2内的脱硫液液面到净化器1的出液口的高度距离，要满足净化器1内的工作负压与外部大气压力差的液体封闭要求，通过脱硫液装填口7向循环罐5内注入的脱硫液的量也要满足机组系统正常运行的所需用量。从净化器1流出的含有含硫物质的脱硫液与盛液槽2内的脱硫液进行混合，降低含硫物质在脱硫液中的浓度，有助于防止含硫物质的沉积。
进一步地，该方法还包括在完成步骤S3后，需要对排污器10进行清洁时的下述步骤：
打开中间改向阀门17，依次关闭排污器入口阀门15和排污器出口阀门16。即可以实现在不停机对排污器10进行清理
进一步地，该方法还包括对排污器10进行清理后，关闭中间改向阀门17，依次打开排污器入口阀门15和排污器出口阀门16。
实施例3
2015年3月1日起，在改造炭素焙烧烟气量为15060m3 / h的脱硫环保治理工程中，应用实施例1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组取代原有的脱硫净化装置。该湿式机组的主要参数及在165天内的实施效果如下：
1、烟气状况：
⑴所需净化的炭素焙烧烟气量：Q=15060m3/ h；
⑵处理前烟气中SO2的平均浓度：p≥1850mg/m3。
2、湿式机组的主要参数：
⑴离心式净化器直径：D=1200mm
⑵烟气进入离心式净化器的切向速度：Vy=12m/s
⑶脱硫液进入离心式净化器的切向速度：Vtly=7.6m/s
⑷盛液槽转速：n1=2r/min
⑸盛液槽搅拌器转速：n2=200r/min
⑹循环罐搅拌器转速：n3=315r/min
⑺脱硫液名称：碱性脱硫液。
3、原装置与实施例1所述的湿式机组的运行数据：
⑴原装置的运行状况
①每运行15天，必须停机清理盛液槽内的含硫物（如超期则可能随时发生管路堵塞现象)，且每次清淤所需时间均不少于6h；
②每次清淤后，初起时的SO2的最大浓度为Pys≤196mg/m3。每次清淤前的最终SO2的最大浓度为Pyz≤517mg/m3。
⑵本发明机组的运行状况
①在165天内，当每运行55天时，需在停机约20min以内的情况下，即可完成从系统的排污口放出残液，又可完成脱硫液的更换；
②每次更换脱硫液后，初起时的SO2的最大浓度为Ps ≤244mg/m3。在每次放出残液前的最终SO2的最大浓度为Pz≤385mg/m3，完全在国家允许的排放标准以内。
实施例4
2015年9月1日起，在改造炭素焙烧烟气量为15060m3 / h的脱硫环保治理工程中，应用实施例1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组取代原有的脱硫净化装置。该湿式机组的主要参数及在180天内的实施效果如下：
1、烟气状况：
⑴所需净化的炭素焙烧烟气量：Q=15060m3/ h；
⑵处理前烟气中SO2的平均浓度：p≥1850mg/m3。
2、湿式机组的主要参数：
⑴离心式净化器直径：D=1200mm
⑵烟气进入离心式净化器的切向速度：Vy=12m/s
⑶脱硫液进入离心式净化器的切向速度：Vtly=7.6m/s
⑷盛液槽转速：n1=7r/min
⑸盛液槽搅拌器转速：n2=400r/min
⑹循环罐搅拌器转速：n3=315r/min
⑺脱硫液名称：碱性脱硫液。
3、原装置与实施例1所述的湿式机组的运行数据：
⑴原装置的运行状况
①每运行15天，必须停机清理盛液槽内的含硫物（如超期则可能随时发生管路堵塞现象)，且每次清淤所需时间均不少于6h；
②每次清淤后，初起时的SO2的最大浓度为Pys≤196mg/m3。每次清淤前的最终SO2的最大浓度为Pyz≤517mg/m3。
⑵本发明机组的运行状况
①在180天内，当每运行60天时，需在停机约25min以内的情况下，即可完成从系统的排污口放出残液，又可完成脱硫液的更换；
②每次更换脱硫液后，初起时的SO2的最大浓度为Ps ≤260mg/m3。在每次放出残液前的最终SO2的最大浓度为Pz≤380mg/m3，完全在国家允许的排放标准以内。
实施例5
2016年4月1日起，在改造炭素焙烧烟气量为15060m3 / h的脱硫环保治理工程中，应用实施例1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组取代原有的脱硫净化装置。该湿式机组的主要参数及在186天内的实施效果如下：
1、烟气状况：
⑴所需净化的炭素焙烧烟气量：Q=15060m3/ h；
⑵处理前烟气中SO2的平均浓度：p≥1850mg/m3。
2、湿式机组的主要参数：
⑴离心式净化器直径：D=1200mm
⑵烟气进入离心式净化器的切向速度：Vy=12m/s
⑶脱硫液进入离心式净化器的切向速度：Vtly=7.6m/s
⑷盛液槽转速：n1=3r/min
⑸盛液槽搅拌器转速：n2=270r/min
⑹循环罐搅拌器转速：n3=315r/min
⑺脱硫液名称：碱性脱硫液。
3、原装置与实施例1所述的湿式机组的运行数据：
⑴原装置的运行状况
①每运行15天，必须停机清理盛液槽内的含硫物（如超期则可能随时发生管路堵塞现象)，且每次清淤所需时间均不少于6h；
②每次清淤后，初起时的SO2的最大浓度为Pys≤196mg/m3。每次清淤前的最终SO2的最大浓度为Pyz≤517mg/m3。
⑵本发明机组的运行状况
①在186天内，当每运行62天时，需在停机约18min以内的情况下，即可完成从系统的排污口放出残液，又可完成脱硫液的更换；
②每次更换脱硫液后，初起时的SO2的最大浓度为Ps ≤258mg/m3。在每次放出残液前的最终SO2的最大浓度为Pz≤387mg/m3，完全在国家允许的排放标准以内。
实施例6
2016年10月20日起，在改造炭素焙烧烟气量为15060m3 / h的脱硫环保治理工程中，应用实施例1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组取代原有的脱硫净化装置。该湿式机组的主要参数及在180天内的实施效果如下：
1、烟气状况：
⑴所需净化的炭素焙烧烟气量：Q=15060m3/ h；
⑵处理前烟气中SO2的平均浓度：p≥1850mg/m3。
2、湿式机组的主要参数：
⑴离心式净化器直径：D=1200mm
⑵烟气进入离心式净化器的切向速度：Vy=12m/s
⑶脱硫液进入离心式净化器的切向速度：Vtly=7.6m/s
⑷盛液槽转速：n1=4r/min
⑸盛液槽搅拌器转速：n2=380r/min
⑹循环罐搅拌器转速：n3=315r/min
⑺脱硫液名称：碱性脱硫液。
3、原装置与实施例1所述的湿式机组的运行数据：
⑴原装置的运行状况
①每运行15天，必须停机清理盛液槽内的含硫物（如超期则可能随时发生管路堵塞现象)，且每次清淤所需时间均不少于6h；
②每次清淤后，初起时的SO2的最大浓度为Pys≤196mg/m3。每次清淤前的最终SO2的最大浓度为Pyz≤517mg/m3。
⑵本发明机组的运行状况
①在180天内，当每运行60天时，需在停机约25min以内的情况下，即可完成从系统的排污口放出残液，又可完成脱硫液的更换；
②每次更换脱硫液后，初起时的SO2的最大浓度为Ps ≤256mg/m3。在每次放出残液前的最终SO2的最大浓度为Pz≤384mg/m3，完全在国家允许的排放标准以内。
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，包括用于对烟气进行脱硫的净化器（1）；其特征在于：
还包括可旋转的盛液槽（2）以及设置在所述盛液槽（2）内的盛液槽搅拌器（3）；
所述盛液槽（2）转速与盛液槽搅拌器（3）转速的比值为60-100；
所述盛液槽（2）与所述净化器（1）的出液口连通。
2.根据权利要求1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：所述盛液槽（2）的转速为3r/min；
所述盛液槽搅拌器（3）的转速为270r/min。
3.根据权利要求1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：所述盛液槽搅拌器（3）的旋转半径是所述盛液槽（2）的旋转半径的一半；且所述盛液槽搅拌器（3）的旋转中心设置在所述盛液槽（2）的旋转半径的中点上。
4.根据权利要求1或3所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：所述盛液槽（2）的底部，位于旋转中心的位置上连接有传动机构；
所述盛液槽（2）的底部，以旋转中心为对称中心，均匀设置有多个平面轴承（4）。
5.根据权利要求1所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：还包括循环罐（5）、设置在所述循环罐（5）内的循环罐搅拌器（6）以及连通所述盛液槽（2）和循环罐（5）的循环组件；
所述循环罐（5）的顶部设置有脱硫液装填口（7），底部设置有循环罐出口管（8）；
所述循环组件用于将所述盛液槽（2）内的脱硫液输送至所述循环罐（5）内。
6.根据权利要求5所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：所述循环组件包括脱硫液抽取泵（9）、排污器（10）、连接所述盛液槽（2）和脱硫液抽取泵（9）的脱硫液出口管（11）、连接所述脱硫液抽取泵（9）和排污器（10）的排污器入口管（12）、连接所述排污器（10）和循环罐（5）的排污器出口管（13）以及连接所述排污器入口管（12）和排污器出口管（13）的改向管（14）；
所述排污器入口管（12）上设置有排污器入口阀门（15）；
所述排污器出口管（13）上设置有排污器出口阀门（16）；
所述改向管（14）上设置有中间改向阀门（17）；
所述排污器（10）上设置有排污器排放口（18）。
7.根据权利要求5所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：还包括与所述循环罐出口管（8）连通的脱硫液入口管（19）；
所述净化器（1）为离心式净化器，所述离心式净化器的上部设置有烟气入口（20）；
所述脱硫液入口管（19）与所述烟气入口（20）连通，以使所述烟气和脱硫液能够从同一切线方向进入所述离心式净化器内。
8.根据权利要求6所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组，其特征在于：所述循环罐出口管（8）和脱硫液入口管（19）之间设置有高压泵（21）；
所述脱硫液入口管（19）上设置有脱硫液阀门（22）。
9.一种用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的方法，其特征在于：该方法是基于权利要求8所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的湿式机组实施的，包括下述步骤：
S1，启动湿式机组，依次关闭排污器入口阀门（15）和排污器出口阀门（16），打开中间改向阀门（17）和脱硫液阀门（22）；
S2，启动盛液槽（2）、盛液槽搅拌器（3）、循环罐搅拌器（6）、脱硫液抽取泵（9）和高压泵（21）；
S3，湿式机组稳定后，依次打开排污器入口阀门（15）和排污器出口阀门（16），关闭中间改向阀门（17）。
10.根据权利要求9所述的用于对炭素焙烧烟气进行脱硫净化的方法，其特征在于：该方法还包括在完成步骤S3后，需要对排污器进行清洁时的下述步骤：
打开中间改向阀门（17），依次关闭排污器入口阀门（15）和排污器出口阀门（16）。
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