CN105709586A - 一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法及装置，配液、供液装置包括消化容器、循环二次灰浆液容器和供液顶罐，消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接供液顶罐，供液顶罐连接脱硫塔顶的旋转雾化器；消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接工艺水管道，消化容器另外与生石灰料仓连接，循环二次灰浆液容器另外与二次灰仓连接。本发明中，新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液分别经配制、精磨、过滤与混合后形成脱硫液，然后通过具有溢流功能的供液顶罐连接旋转雾化器参与脱硫过程；通过生石灰消化反应过程控制、配液过程中固体质量分数以及两种悬浊液配比的精确控制，最终达到有效提升物料使用率和焦炉烟道气脱硫效率，并减少管道堵塞的目的。

Description

一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法及装置

技术领域

本发明涉及焦炉烟道气旋转雾化脱硫技术领域，尤其涉及一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法及装置。

背景技术

据统计，目前半干法烟气脱硫的市场占有率仅次于湿法脱硫，位列第二位。该方法采用湿态吸收剂，在吸收装置中，吸收剂被烟气的热量所干燥，并在干燥过程中与烟气中的SO₂反应生成干粉状脱硫产物。半干法脱硫工艺较简单，干态产物易于处理，无废水产生，投资一般低于传统湿法，并可用于中低温烟气与低硫烟道气的脱硫。

焦化行业的焦炉烟道气温度一般在180℃～250℃之间，属于中低温烟气；烟气中SO₂含量一般为60～350mg/Nm³，属于低硫烟道废气。因此，半干法脱硫工艺可以用于焦炉烟道气脱硫。目前，国内大部分现有焦炉处理后排放烟气中的SO₂浓度还不能满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)的要求。为了确保达到国家排放要求，可优先采用半干法旋转雾化脱硫工艺，其脱硫效率可达95％以上。

国外的旋转雾化脱硫系统在“精确控制”的指导思想下，工艺运行日趋稳定，脱硫效果可靠，并积累了大量应用业绩和成功运行经验。20世纪80～90年代，我国兴建了一批采用旋转喷雾干燥法的脱硫装置，然而，由于当时脱硫工艺不成熟，脱硫塔设计不合理，配液与供液方法不当等种种原因，导致脱硫效率不高、容器和管道易堵塞、设备稳定性差等很多问题产生。从而形成了国内对于旋转雾化烟气脱硫工艺“工艺不成熟、运行不可靠、脱硫率不高”的错误认识。而物料浆液配制不合理或物料粉末粒径过大是导致脱硫效率不高、容器和管道易堵塞、设备稳定性差等问题的主要原因之一，也就是说，不当的配液与供液方法会严重影响旋转雾化烟气脱硫系统的正常运行。

专利申请号为CN201010272767.1(申请日为2010年9月3日)的中国专利，公开了“一种烧结烟气的脱硫净化方法及设备”，采用旋转喷雾半干法进行脱硫，考虑到烧结烟气灰分较大的因素，通过在脱硫塔前增设静电除尘器方式，减少了气流分配器的阻塞与运行阻力。但是在配液与供液方法上，未能将脱硫产物作为循环物料继续利用，不仅严重影响物料利用率，而且会增加管道堵塞，影响系统运行稳定性。

发明内容

本发明提供了一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法及装置，新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液分别经配制、精磨、过滤与混合后形成脱硫液，然后通过具有溢流功能的供液顶罐连接旋转雾化器参与脱硫过程；本发明的配液过程中强调生石灰消化反应过程控制、配液过程中的固体质量分数控制以及两种悬浊液配比的精确控制，最终达到有效提升物料使用率和焦炉烟道气脱硫效率，并减少管道堵塞的目的。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，包括如下步骤：

1)在消化容器中，向50～60℃工艺水中投放生石灰原料，在搅拌器搅拌下发生消化反应，搅拌器转速不超过1.9m/s，反应时间为30～120分钟，消化反应时的温度控制在80～98℃，配制出新鲜石灰悬浊液；新鲜石灰悬浊液中的固体质量分数为15％～25％；

2)循环二次灰和工艺水分别加入到循环二次灰浆液容器中，经搅拌后配制出循环二次灰悬浊液；循环二次灰悬浊液中的固体质量分数为30％～70％；

3)将配好的新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液按1:0.1～10的容积比混合搅拌后制成脱硫液，脱硫液中的固体质量分数为30％～40％；

4)脱硫液经供液顶罐进入旋转雾化器，参与脱硫塔内反应，所述供液顶罐具有溢流功能。

所述消化反应结束后新鲜石灰悬浊液中的固体粒径大于1～3mm时，增加精磨步骤。

新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液混合前，分别经过滤、稀释步骤。

所述新鲜石灰悬浊液与循环二次灰悬浊液的混合位置是在浆液混合容器中或供液顶罐中，供液顶罐上方可选择地设有平衡容器。

所述供液顶罐的溢流水位可设置一个或多个。

所述供液顶罐与旋转雾化器之间的输液管道上设有流量调节阀，供液顶罐中设温度调节装置。

从供液顶罐或平衡容器中溢流出的脱硫液，最终流回浆液混合容器形成循环回路。

用于实现一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法的装置，所述脱硫系统包括脱硫塔，脱硫塔顶部设旋转雾化器和烟气分配器，烟气分配器的烟气入口连接烟气输送管道，烟气输送管道上设入口CEMS系统；脱硫塔的烟气出口通过脱硫烟气输送管道连接除尘单元，脱硫烟气输送管道上设出口CEMS系统，除尘单元的出灰口通过密闭输灰机连接二次灰仓；配液、供液装置包括消化容器、循环二次灰浆液容器和供液顶罐，所述消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接供液顶罐，供液顶罐通过输液管道连接脱硫塔顶的旋转雾化器；消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接工艺水管道，消化容器另外与生石灰料仓连接，循环二次灰浆液容器另外与二次灰仓连接；消化容器、循环二次灰浆液容器和供液顶罐中分别设搅拌器。

所述消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接浆液混合容器，浆液混合容器通过浆液输送管道连接供液顶罐；浆液混合容器中设搅拌器，浆液输送管道上设浆液泵，供液顶罐前的浆液输送管道上可选择地设有平衡容器。

所述消化容器与浆液混合容器/供液顶罐之间还设有第一稀释容器，循环二次灰浆液容器与浆液混合容器/供液顶罐之间还设有第二稀释容器；第一稀释容器和第二稀释容器分别与工艺水管道相连接，第一稀释容器和第二稀释容器中分别设搅拌器。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过精确控制消化反应过程，并设置冲洗水管线和事故水池，可以大幅度减少管道和容器内的淤积、结垢、堵塞等现象，提高系统稳定性，延长系统内各设备的使用寿命；

2)根据脱硫工艺的要求，精确控制浆液固体质量分数与温度，并且将循环二次灰作为配液的组成部分，可以提高脱硫效率，增加原料利用率，降低浆液粘度，节约原料成本与维护成本；

3)配液与供液方法具有多种可灵活调整的方案，适应性与可操作性强；可以根据不同焦化企业的实际需要制定最佳技术方案，满足高效、经济、稳定的生产要求。

附图说明

图1是本发明实施例一所述配液与供液装置的结构示意图。

图2是本发明实施例二所述配液与供液装置的结构示意图。

图中：1.生石灰料仓2.卸料阀3.搅拌器4.消化容器5.精磨设备6.振动筛7.过滤废料收集仓8.第一稀释容器9.浆液混合容器10.浆液泵11.废料收集仓12.卸灰阀13.密闭输灰机14.循环二次灰浆液容器15.第二稀释容器16.供液顶罐17.二次灰仓18.流量调节阀19.溢流水位20.入口CEMS监测系统21.旋转雾化器22.脱硫塔出口温度测点23.出口CEMS监测系统24.除尘单元25.工艺水管道26.平衡容器

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，包括如下步骤：

1)在消化容器4中，向50～60℃工艺水中投放生石灰原料，在搅拌器3搅拌下发生消化反应，搅拌器3转速不超过1.9m/s，反应时间为30～120分钟，消化反应时的温度控制在80～98℃，配制出新鲜石灰悬浊液；新鲜石灰悬浊液中的固体质量分数为15％～25％；

2)循环二次灰和工艺水分别加入到循环二次灰浆液容器14中，经搅拌后配制出循环二次灰悬浊液；循环二次灰悬浊液中的固体质量分数为30％～70％；

3)将配好的新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液按1:0.1～10的容积比混合搅拌后制成脱硫液，脱硫液中的固体质量分数为30％～40％；

4)脱硫液经供液顶罐16进入旋转雾化器21，参与脱硫塔内反应，所述供液顶罐16具有溢流功能。

所述消化反应结束后新鲜石灰悬浊液中的固体粒径大于1～3mm时，增加精磨步骤。

新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液混合前，分别经过滤、稀释步骤。

所述新鲜石灰悬浊液与循环二次灰悬浊液的混合位置是在浆液混合容器9中或供液顶罐16中，供液顶罐16上方可选择地设有平衡容器26。

所述供液顶罐16的溢流水位可设置一个或多个。

所述供液顶罐16与旋转雾化器21之间的输液管道上设有流量调节阀18，供液顶罐16中设温度调节装置。

从供液顶罐16或平衡容器26中溢流出的脱硫液，最终流回浆液混合容器9形成循环回路。

用于实现一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法的装置，所述脱硫系统包括脱硫塔，脱硫塔顶部设旋转雾化器21和烟气分配器，烟气分配器的烟气入口连接烟气输送管道，烟气输送管道上设入口CEMS系统20；脱硫塔的烟气出口通过脱硫烟气输送管道连接除尘单元，脱硫烟气输送管道上设出口CEMS系统23，除尘单元24的出灰口通过密闭输灰机13连接二次灰仓17；配液、供液装置包括消化容器4、循环二次灰浆液容器14和供液顶罐16，所述消化容器4和循环二次灰浆液容器14分别连接供液顶罐16，供液顶罐16通过输液管道连接脱硫塔顶的旋转雾化器21；消化容器4和循环二次灰浆液容器14分别连接工艺水管道25，消化容器4另外与生石灰料仓1连接，循环二次灰浆液容器14另外与二次灰仓17连接；消化容器4、循环二次灰浆液容器14和供液顶罐16中分别设搅拌器3。

所述消化容器4和循环二次灰浆液容器14分别连接浆液混合容器9，浆液混合容器9通过浆液输送管道连接供液顶罐16；浆液混合容器9中设搅拌器3，浆液输送管道上设浆液泵10，供液顶罐16前的浆液输送管道上可选择地设有平衡容器26。

所述消化容器4与浆液混合容器9/供液顶罐16之间还设有第一稀释容器8，循环二次灰浆液容器14与浆液混合容器9/供液顶罐16之间还设有第二稀释容器15；第一稀释容器8和第二稀释容器15分别与工艺水管道相连接，第一稀释容器8和第二稀释容器15中分别设搅拌器3。

本发明针对目前旋转喷雾脱硫系统中普遍存在的配液与供液方法不当问题，考虑焦炉烟道气温度低、含硫量少、含灰分少的实际情况，借鉴国外已有的成熟经验并结合我国焦化厂的实际情况，通过使用生石灰原料配置脱硫剂，在“精确控制”的思想下进行石灰浆液和循环二次灰浆液的配置、精磨、过滤与混合，通过配液装置、精磨装置、过滤装置、供液装置及平衡容器的组合使用，以及严格控制各浆液中固体质量分数和温度的方法，减少容器和管道的堵塞问题，提高系统稳定性，并且提高系统的脱硫效率和原料利用率。

本发明的基本原理是：生石灰料仓1中的生石灰原料，生石灰料仓1下部设消化容器4。消化容器4加入一定量的工艺水，首先通过伴热管线，将工艺水的初始温度调整到不超过60℃。之后打开生石灰料仓1下方的卸料阀2，将生石灰原料放入消化容器4中，与工艺水发生消化反应形成悬浊液。生石灰浆液在搅拌器3搅拌下，在消化容器4中停留一段时间进行消化反应，直至原料不再溶解，消化反应期间保持消化容器4内温度在一定范围内。每次消化过程最终配制的新鲜石灰悬浊液中的固体质量分数不小于20％。

消化容器4中配置好的新鲜石灰悬浊液通过消化容器4底部的管道导入到精磨设备5中精磨，之后再通过振动筛6等过滤设备进行过滤。其中未溶解的物质被筛除，几乎不含沉淀杂质的新鲜石灰悬浊液进入到第一稀释容器8中，根据脱硫工艺的实际情况可以继续加入工艺水调整新鲜石灰悬浊液的固体质量分数，并在搅拌器3的作用下使固定物质完全溶解，溶解完全的新鲜石灰悬浊液最终定量进入到浆液混合容器9中；新鲜石灰悬浊液在进入浆液混合容器9前的固体质量分数应在15％～25％之间。

另一方面，在脱硫工艺除尘单元中过滤后的粉末通过密闭输灰机13运送进二次灰仓17中。这些粉末一部分排到废料收集仓11中进行废弃处理，另一部分作为“循环二次灰”返回系统，继续参与到原料配液过程。使用二次灰配液的原因是，能够充分利用未在脱硫塔里反应的石灰原料，增加原料利用率，而且旋转喷雾过程形成的二次灰粉末大多粒径很小，在浆液中会起到凝絮剂的作用，不仅会提高原料在工艺水的溶解性，还会增加原料与二氧化硫的接触表面积，提高脱硫效率。

二次灰仓17底部设有卸灰阀12和称重给料装置，可控地将二次灰导入到循环二次灰浆液容器14中。循环二次灰与工艺水在循环二次灰浆液容器14中的搅拌器3搅拌作用下充分混合、溶解。当循环二次灰与工艺水混合完毕后，通过循环二次灰浆液容器14底部的管道将循环二次灰悬浊液导入到精磨设备5，再经振动筛6等过滤设备过滤，未溶解物质被筛除，几乎不含沉淀杂质的循环二次灰悬浊液进入到第二稀释容器15中。根据脱硫工艺的实际情况可以继续加入工艺水调整循环二次灰悬浊液的固体质量分数，使循环二次灰悬浊液的固体质量分数在30％～70％之间。混合完全的循环二次灰悬浊液最终定量加入到浆液混合容器9中。

需要说明的是，新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液的精磨过程不是必须的，而应根据工程实际决定是否采用。新鲜石灰悬浊液内固体粒径小于1mm时，可省略精磨步骤。新鲜石灰悬浊液的过滤步骤则必须具备，因为生石灰中有效成分的纯度相对较低，必须进行提纯。进一步地，还可以在两种悬浊液混合前不进行精磨、过滤或稀释，而是将上述步骤放在新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液混合之后进行，这样可以节省一定的空间和费用，使工艺更加经济。另一方面，如果生石灰原料或循环二次灰中的杂质多，粒径大，则可能需要多次稀释，提高溶解效果。不过焦炉烟道气含灰量小，循环二次灰的杂质较少，稀释过程一般只需要一道或者不需要。

参与混合的新鲜石灰悬浊液的量与二次灰悬浊液的量需要由脱硫系统烟气进出口的二氧化硫含量和烟气温度决定，配液工艺根据工艺需求控制两种悬浊液的用量，达到“精确控制”。因为使用生石灰作为脱硫剂的脱硫工艺中需要脱硫液的固体质量分数范围是30％～40％，所以两种悬浊液混合后形成的脱硫液中的固体质量分数也应被控制在这一范围内。

两种悬浊液配制脱硫液的位置可以有两种选择：在供液顶罐16之前进行混合以及在供液顶罐16内进行混合。在供液顶罐16之前进行混合时，相比在供液顶罐16内混合方式所需的设备和场地更多，而且在供液顶罐16内混合时调整脱硫液氢氧化钙质量分数更加灵活；不过，在供液顶罐16之前进行混合时，脱硫液比较均匀，系统稳定性较高。

本发明采用的供液顶罐16具有溢流功能，溢流水位19可以设置一个或多个。在多个溢流水位19存在时，可以只开启其中一个溢流水位19的溢流阀门，其他溢流阀门全部关闭，从而达到调控溢流水位的作用。超过溢流水位19的脱硫液会通过溢流管道流出供液顶罐16。这样可以保证液体在供液顶罐16中的流动性，防止脱硫液在供液顶罐16中淤积或结垢。

供液顶罐16上通过输液管道与旋转雾化器21的进料口相连，将脱硫液输送到旋转雾化器21中。为了使输送的脱硫液流量满足脱硫工艺的要求，并体现“精确控制”思想，在输液管道上需要安装流量调节阀18。另外，为了调节供液顶罐16的内部压力与流速，可以在供液顶罐16的上方设置具有溢流功能的平衡容器26，进一步优化供液效果。

配液系统中需要控制固体质量分数的位置，可以通过控制原料加入量的方法实现，也可以通过密度计测定后进行调节；配液系统中需要控制流量与液体配比的位置，可以通过设置流量控制装置实现。

为了提高本发明所述方法的稳定性，可以将所有可能发生堵塞的管道连接冲洗水管道，以便在堵塞时随时进行清洗。还可以对所有容器设置事故处理管道和统一的事故水池，在检修时将对应容器中的溶液进行排空。需要设置泵的位置都要同时安装备用浆液泵，防止泵设备故障时影响配液和供液。

除此之外，可以在所有容器上和冲洗水管线以外的输液管道上设置温度监控装置。在温度监控装置的影响下，系统中的浆液温度应维持在一定温度范围内。这个温度范围应该不仅可以减少浆液的粘度，防止堵塞现象发生，还不影响脱硫工艺中脱硫液对二氧化硫的吸附作用和对烟气的降温作用。

以上方案的溶液固体质量分数控制，其中一个作用是减少管道堵塞问题。经实验证明，采用本发明所述方案后工况堵塞次数明显减少。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例1】

如图1所示，是本发明一个具体实施例，上述两种悬浊液采用在供液顶罐16之前进行混合的方式。

生石灰料仓1中装有生石灰原料，消化容器4中设有搅拌器3。首先在消化容器4中放入一定量工艺水，将工艺水加热到60℃后，生石灰料仓1中的原料通过卸料阀2添加到消化容器4中。消化反应过程中，保证消化容器4内温度在80℃～98℃，搅拌器3转速0.8m/s～1.9m/s。每次消化过程投料结束后，浆液内固体质量分数应不小于20％。在搅拌器3的作用下，原料在工艺水中充分消化、混合，持续30分钟～120分钟。

消化反应完成后，通过消化容器4下方的管道将石灰浆液排到精磨设备5上。经细磨后进入振动筛6进行筛分，其中未溶解的原料杂质和部分结块原料被筛分到过滤废料收集处7中；过滤后的石灰浆液进入到第一稀释容器8。继续加入一定量的工艺水稀释配制成新鲜石灰悬浊液，其固定质量分数在15％～25％之间，具体数值需要根据烟气入口CEMS监测系统20和烟气出口CEMS监测系统23所测定的二氧化硫含量确定。在第一稀释容器8中，经搅拌器3搅拌，新鲜石灰悬浊液完全溶解、稀释，通过第一稀释容器8下方的管道定量地输送到料浆混合容器9中。

另一方面，除尘单元24中的二次灰通过卸灰阀12被密封输送设备13传送到二次灰仓17中。二次灰仓17中储存的二次灰粉末，一部分排放到废料收集处11，在系统外进行利用或废弃处理；另一部分定量地加入到循环二次灰浆液容器14中加工艺水配制成循环二次灰悬浊液，其固体质量分数为30％～70％。

为了促进循环二次灰与工艺水的混合，防止浆液粘度过大堵塞管道，循环二次灰浆液容器14设有伴热管线(图中未画出)，用于容器中的温度。循环二次灰和工艺水充分混合后，通过循环二次灰浆液容器14下方的管道输送至精磨、过滤以及稀释工序，最终在第二稀释容器15中得到混合均匀的循环二次灰悬浊液。然后定量的将循环二次灰悬浊液输送到浆液混合容器9中。具体输送量需要根据烟气入口CEMS监测系统20的温度数据和脱硫塔出口温度测点22的温度数据决定。

定量的新鲜石灰悬浊液和定量的循环二次灰悬浊液在浆液混合容器9中配成脱硫液。脱硫液的固体质量分数在30％～40％之间。混合完全的脱硫液通过浆液泵10输送到供液顶罐16中，随着从供液顶罐16下部大量供给脱硫液，供液顶罐16的液位不断升高，最终达到溢流水位19，超出溢流水位19的脱硫液通过溢流管线，经精磨、过滤、稀释后，最终流回浆液混合容器9，从而形成循环流动。以上方法可以减少供液顶罐16中淤积、结垢和堵塞现象。

供液顶罐16底部的输液管道与旋转雾化器21相连，其上设置流量调节阀18，使脱硫液流量可随脱硫工艺要求进行调整。

需要说明的是，系统中除了冲洗水管线外，所有的输液管道与配液容器都应设有温度监控装置(如可控温伴热管线)，从而保证系统内溶液温度都保持在一定范围内。为了避免图面杂乱，图1中并没有标出温度控制装置。冲洗水管线、事故处理管道和事故水池也未在图中画出。通过设置冲洗管线，每条浆液输送管道都应能够被冲洗去垢；通过设置事故处理管道和事故水池，所有容器在检修时都能够将内部的液体排空。另外，所有泵设备都是“一工一备”，图中每处只画出一个。

【实施例2】

如图2所示，是本发明另一个具体实施例，上述两种悬浊液采用在供液顶罐16内混合的方式。其配制新鲜石灰悬浊液和二次灰悬浊液的方法与实施例1相同，只是两种悬浊液混合位置设在供液顶罐16。新鲜石灰悬浊液与循环二次灰悬浊液分别通过浆液泵10输送到供液顶罐16。

本实施例中，循环二次灰悬浊液从供液顶罐16的底部进入，新鲜石灰悬浊液从供液顶罐16的顶部进入。在搅拌器3搅拌作用下，两种悬浊液能够混合均匀。另外，本实施例中使用了具有溢流功能的平衡容器26。平衡容器26溢流出的新鲜石灰悬浊液返回第一稀释容器8；供液顶罐16溢流出的混合溶液返回第二混合容器15。这样可以方便控制供液顶罐中的氢氧化钙固体质量分数。

为避免图面杂乱，用于精确控制的密度计、流量计在图1及图2中并未标出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)在消化容器中，向50～60℃工艺水中投放生石灰原料，在搅拌器搅拌下发生消化反应，搅拌器转速不超过1.9m/s，反应时间为30～120分钟，消化反应时的温度控制在80～98℃，配制出新鲜石灰悬浊液；新鲜石灰悬浊液中的固体质量分数为15％～25％；

2)循环二次灰和工艺水分别加入到循环二次灰浆液容器中，经搅拌后配制出循环二次灰悬浊液；循环二次灰悬浊液中的固体质量分数为30％～70％；

3)将配好的新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液按1:0.1～10的容积比混合搅拌后制成脱硫液，脱硫液中的固体质量分数为30％～40％；

4)脱硫液经供液顶罐进入旋转雾化器，参与脱硫塔内反应，所述供液顶罐具有溢流功能。

2.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，所述消化反应结束后新鲜石灰悬浊液中的固体粒径大于1～3mm时，增加精磨步骤。

3.根据权利要求1或2所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，新鲜石灰悬浊液和循环二次灰悬浊液混合前，分别经过滤、稀释步骤。

4.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，所述新鲜石灰悬浊液与循环二次灰悬浊液的混合位置是在浆液混合容器中或供液顶罐中，供液顶罐上方可选择地设有平衡容器。

5.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，所述供液顶罐的溢流水位可设置一个或多个。

6.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，所述供液顶罐与旋转雾化器之间的输液管道上设有流量调节阀，供液顶罐中设温度调节装置。

7.根据权利要求4所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法，其特征在于，从供液顶罐或平衡容器中溢流出的脱硫液，最终流回浆液混合容器形成循环回路。

8.用于实现权利要求1所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液方法的装置，所述脱硫系统包括脱硫塔，脱硫塔顶部设旋转雾化器和烟气分配器，烟气分配器的烟气入口连接烟气输送管道，烟气输送管道上设入口CEMS系统；脱硫塔的烟气出口通过脱硫烟气输送管道连接除尘单元，脱硫烟气输送管道上设出口CEMS系统，除尘单元的出灰口通过密闭输灰机连接二次灰仓；其特征在于，配液、供液装置包括消化容器、循环二次灰浆液容器和供液顶罐，所述消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接供液顶罐，供液顶罐通过输液管道连接脱硫塔顶的旋转雾化器；消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接工艺水管道，消化容器另外与生石灰料仓连接，循环二次灰浆液容器另外与二次灰仓连接；消化容器、循环二次灰浆液容器和供液顶罐中分别设搅拌器。

9.根据权利要求8所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液装置，所述消化容器和循环二次灰浆液容器分别连接浆液混合容器，浆液混合容器通过浆液输送管道连接供液顶罐；浆液混合容器中设搅拌器，浆液输送管道上设浆液泵，供液顶罐前的浆液输送管道上可选择地设有平衡容器。

10.根据权利要求8或9所述的一种焦炉烟道气脱硫系统配液、供液装置，所述消化容器与浆液混合容器/供液顶罐之间还设有第一稀释容器，循环二次灰浆液容器与浆液混合容器/供液顶罐之间还设有第二稀释容器；第一稀释容器和第二稀释容器分别与工艺水管道相连接，第一稀释容器和第二稀释容器中分别设搅拌器。