CN201501089U - 模具滑块自动剪浇口机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型模具滑块自动剪浇口机构，涉及注塑机上使用的模具。该模具滑块自动剪浇口机构，该机构设在滑块式注塑模具的动模部分；该机构中左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的型腔构成产品型腔，左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的动模流道构成分流道；每个分流道末端在对应的左滑块内表面或右滑块内表面上开设小孔与相应的产品型腔连通；动模镶件上设置向后延伸的卡料杆；该卡料杆穿过推板和推板镶件上对应的过孔，抵达左滑块内表面和右滑块内表面相应的分流道。开模时，浇口上位于每个分流道末端在对应的左滑块或右滑块上小孔内的潜浇口，随对应的左滑块或右滑块远离相应的产品；最终该潜浇口被拉断而与该产品分离，并退出小孔。

Description

模具滑块自动剪浇口机构

技术领域

本实用新型涉及一种在注塑机上使用的模具，特别是涉及一种动模平移开模后，借助滑块的分离运动剪断浇口与各个产品之间连接的滑块式注塑模具。

背景技术

为了在注塑机上生产出杯状的零件，使用的滑块式注塑模具。现有的滑块式注塑模具，如图7-1、图7-2、图7-3、图7-4所示：包括定模和动模两部分。定模部分有一块与注塑机固定连接的定模面板1′。定模面板1′面向动模的前表面设有一块定模板2′。定模板2′的前表面开有一个梯形凹槽22′，该梯形凹槽22′的底部安装了四根伸向动模的斜导柱3′。一个浇口套18′穿套在定模面板1′和定模板2′上。该浇口套18′上开有主流道181′，该主流道181′的前端连通定模板2′梯形凹槽22′底面上的定模流道221′，该主流道181′的后端与注塑机的注塑口相连通。动模部分有一块与注塑机的平动臂固定连接的动模面板20′，该动模面板20′的后表面上间隔地设置两块支撑块21′，两块支撑块21′的后表面上设有一块动模板9′。动模板9′的后表面中部开有一个凹槽，该凹槽中安装动模镶件8′。动模镶件8′上设置向后延伸的芯子10′。动模板9′的后表面上设有一块推板7′。推板7′的后表面中部开有一个阶梯凹槽，该阶梯凹槽的小端中安装推板镶件6′，该阶梯凹槽的大端中安放左滑块4′和右滑块5′。左滑块4′的左侧和右滑块5′的右侧分别开有与定模板2′上相应斜导柱3′对应的导孔51′。左滑块4′的左侧面和右滑块5′的右侧面分别开有与定模板2′上梯形凹槽22′相应斜面对应的斜面。推板7′的后表面上部水平地安装两根上导条31′，这两根上导条31′分别插在左滑块4′或右滑块5′上端面上对应的上导槽中。推板7′的后表面下部水平地安装两根下导条32′，这两根下导条32′分别插在左滑块4′或右滑块5′下端面上对应的下导槽中。从而，左滑块4′和右滑块5′可以在推板7′阶梯凹槽的大端中作左右方向的水平滑动。左滑块4′的内表面后侧和右滑块5′的内表面后侧分别对应动模镶件8′上的各芯子10′开有相应的型腔141′。推板7′和推板镶件6′上对应动模镶件8′上的各芯子10′开有相应的过孔，使动模镶件8′上的各芯子10′自由端的芯轴可以伸入推板7′阶梯凹槽的大端中并位于左滑块4′的内表面相应的型腔141′中和右滑块5′的内表面相应的型腔141′中。左滑块4′的内表面前侧和右滑块5′的内表面前侧分别对应定模板2′梯形凹槽22′底面上的定模流道221′相应地开有动模流道131′。左滑块4′的内表面上各动模流道131′与相应的型腔141′直接连通。右滑块5′的内表面上各动模流道131′与相应的型腔141′直接连通。动模面板20′的后表面、动模板9′的前表面及两块支撑块21′包围的空间11′中设有一个可前后移动的针板12′，该针板12′四角上各设有一根向后延伸的复位杆17′，这些复位杆17′分别穿过动模板9′上对应的过孔到达推板7′，并被对应的螺钉15′固定在推板7′上。每个复位杆17′上套装一个弹簧16′，各弹簧16′的两端分别顶抵针板12′及动模板9′，使针板12′远离动模板9′而靠向动模面板20′。

在定模与动模合模的状态，左滑块4′和右滑块5′对靠在一起，并共同插在定模板2′的梯形凹槽22′中。左滑块4′和右滑块5′的各导孔51′套住定模板2′上相应的斜导柱3′。在左滑块4′与右滑块5′的对接面上，左滑块4′内表面上的型腔141′与右滑块5′内表面上相互配对的型腔141′拼合成产品型腔，左滑块4′内表面上的动模流道131′与右滑块5′内表面上相互配对的动模流道131′拼合成通向相应产品型腔的分流道。注塑机挤出的液态塑料经浇口套18′上的主流道181′和上述的分流道进入产品型腔，冷却后在主流道181′和上述的分流道形成浇口，并在产品型腔形成包在各芯子10′自由端芯轴上的产品；该浇口与各产品是连成一体的。

动模向前移动，进入定模与动模开模的状态。左滑块4′和右滑块5′随动模向前移动的过程中，由于左滑块4′和右滑块5′的各导孔51′套住定模板2′上相应的斜导柱3′上，左滑块4′和右滑块5′分别受到对应斜导柱3′的导向作用，左滑块4′会沿着推板7′上的上导条31′和下导条32′在推板7′阶梯凹槽的大端中向左滑动；而右滑块5′会沿着推板7′上的上导条31′和下导条32′在推板7′阶梯凹槽的大端中向右滑动。各产品与左滑块4′上的型腔141′及右滑块5′上的型腔141′分离。浇口与分流道分离，并脱离定模上的浇口套18′。该浇口与各产品存留于推板镶件6′的后表面，且各产品仍然套在对应芯子10′自由端的芯轴上。而后，针板12′向后移动；针板12′上的各复位杆17′带动推板7′向后移动并与动模板21′分离。推板7′推动推板镶件6′后表面的浇口与各产品脱离位于动模镶件8′上的各芯子10′，完成落料的作业。之后，需要手工剪断该浇口与产品的连接处。这一道手工剪断的工序，容易发生工伤事故。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种模具滑块自动剪浇口机构，它可在开模时自动切断浇口与产品的连接。

本实用新型的技术方案是：模具滑块自动剪浇口机构，该机构设在滑块式注塑模具的动模部分；该机构中左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的型腔构成产品型腔，左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的动模流道构成分流道；每个分流道末端在对应的左滑块内表面或右滑块内表面上开设小孔与相应的产品型腔连通；动模镶件上设置向后延伸的卡料杆；该卡料杆穿过推板和推板镶件上对应的过孔，抵达左滑块内表面和右滑块内表面相应的分流道。

在定模与动模合模的状态，注塑机挤出的液态塑料经浇口套上的主流道和各分流道进入产品型腔，冷却后在主流道和上述的分流道形成浇口，并在产品型腔形成包在各芯子自由端芯轴上的产品；该浇口与产品连成一体。动模向前移动，进入定模与动模开模的状态。左滑块和右滑块随动模向前移动的过程中，左滑块和右滑块受到对应斜导柱的导向作用，分别向两侧滑动。各产品与左滑块及右滑块上的型腔分离时，浇口上位于每个分流道末端在对应的左滑块或右滑块上小孔内的潜浇口，随对应的左滑块或右滑块远离相应的产品；最终该潜浇口被拉断而与该产品分离，并退出小孔。各产品仍然套在对应芯子自由端的芯轴上。与分流道分离后的浇口留在卡料杆上，并脱离定模上的浇口套。而后，针板向后移动带动推板向后移动，使推板与动模板分离。推板上的推板镶件推动浇口脱离卡料杆，推动各产品脱离各芯子，完成落料的作业。所以，不需要手工剪断浇口与产品的连接处这道手工剪断的工序。

在推荐的实施结构中：所述卡料杆的自由端外周面上开有凹窝。浇口在卡料杆的凹窝处形成卡点，可增加浇口与卡料杆的连接力。可确保开模时，与分流道分离后的浇口留在卡料杆上，并脱离定模上的浇口套。

本实用新型模具滑块自动剪浇口机构，采用上述的结构，使每个分流道末端在对应的左滑块内表面或右滑块内表面上开设小孔与相应的产品型腔连通；以便在注塑时形成潜浇口。该潜浇口在开模时被设有小孔的左滑块或右滑块拉断。使浇口与产品的连接处被剪切块强行剪断。不需要手工剪断浇口与产品的连接处这道手工剪断的工序，也就避免了发生工伤事故。进而，在动模镶件上设置向后延伸的卡料杆；在开模时先利用该卡料杆留住浇口，使浇口与定模上的浇口帽分离；在落料时，通过推板和推板镶件使产品与芯子自由端的芯轴分离，同时使浇口与卡料杆分离，提高了自动化程度，减少了工人的数量。原来一个工人只可以操作一台注塑机；采用本实用新型模具滑块自动剪浇口机构后，由于浇口与产品自动分离，一个工人可以操作多台注塑机。本实用新型模具滑块自动剪浇口机构，只要在左滑块和右滑块相对的内表面上设置多对相互配对的型腔构成多个产品型腔，在左滑块和右滑块相对的内表面上设置多对相互配对的动模流道构成多个分流道。就特别适合一次生产多个产品。所以，采用本模具滑块自动剪浇口机构后的生产效率可比现有的滑块式注塑模具的生产效率更高，生产成本也相应降低。

附图说明

图1-1为采用本实用新型模具滑块自动剪浇口机构一个实施例的滑块式注塑模具在合模后完成注塑状态的横向剖面结构示意图。

图1-2为图1-1滑块式注塑模具在合模后完成注塑状态定模与动模的分模面上定模的结构示意图。

图1-3为图1-1滑块式注塑模具在合模后完成注塑状态定模与动模的分模面上动模的的结构示意图。

图1-4为图1-1滑块式注塑模具在合模后完成注塑状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

图2-1为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后初步开模状态的横向剖面结构示意图。

图2-2为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后初步开模状态定模与动模的分模面上动模的结构示意图。

图2-3为图2-2中左滑块与右滑块上半部的局部放大示意图。

图2-4为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后初步开模状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

图3-1为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后完全开模状态的横向剖面结构示意图。

图3-2为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后完全开模状态定模与动模的分模面上动模的结构示意图。

图3-3为图1-1滑块式注塑模具在完成注塑后完全开模状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

图4-1为图1-1滑块式注塑模具在落料状态的横向剖面结构示意图。

图4-2为图1-1滑块式注塑模具在落料状态定模与动模的分模面上动模的结构示意图。

图4-3为图1-1滑块式注塑模具在落料状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

图5-1为图1-1滑块式注塑模具在落料后的横向剖面结构示意图。

图5-2为图1-1滑块式注塑模具在落料后定模与动模的分模面上动模的结构示意图。

图5-3为图1-1滑块式注塑模具在落料后的纵向阶梯剖面结构示意图。

图6-1为图1-1滑块式注塑模具在合模状态的横向剖面结构示意图。

图6-2为图1-1滑块式注塑模具在合模状态定模与动模的分模面上动模的结构示意图。

图6-3为图1-1滑块式注塑模具在合模状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

图7-1为现有的滑块式注塑模具在合模状态的横向剖面结构示意图。

图7-2为图7-1滑块式注塑模具在合模状态定模与动模的分模面上定模的结构示意图。

图7-3为图7-1滑块式注塑模具在合模状态定模与动模的分模面上动模的的结构示意图。

图7-4为图7-1滑块式注塑模具在合模状态的纵向阶梯剖面结构示意图。

具体实施方式

一个采用本实用新型模具滑块自动剪浇口机构优化实施例的滑块式注塑模具，在合模后完成注塑状态的结构，如图1-1、1-2、1-3、1-4所示。该滑块式注塑模具分为定模和动模两部分。

定模部分有一块与注塑机固定连接的定模面板1。定模面板1面向动模的前表面设有一块定模板2。定模板2的前表面开有一个梯形凹槽22，该梯形凹槽22的底部安装了四根伸向动模的斜导柱3。一个浇口套18穿套在定模面板1和定模板2上。该浇口套18上开有主流道181，该主流道181的前端连通定模板2梯形凹槽22底面上的定模流道221，该主流道181的后端与注塑机的注塑口相连通。

动模部分有一块与注塑机的平动臂固定连接的动模面板20，该动模面板20的后表面上间隔地设置两块支撑块21，两块支撑块21的后表面上设有一块动模板9。动模板9的后表面中部开有一个凹槽，该凹槽中安装动模镶件8。

动模板9的后表面上设有一块推板7。推板7的后表面中部开有一个阶梯凹槽，该阶梯凹槽的小端中安装推板镶件6，该阶梯凹槽的大端中安放左滑块4和右滑块5。左滑块4的左侧和右滑块5的右侧分别开有与定模板2上相应斜导柱3对应的导孔51。左滑块4的左侧面和右滑块5的右侧面分别开有与定模板2上梯形凹槽22相应斜面对应的斜面。左滑块4和右滑块5对靠在一起，并共同插在定模板2的梯形凹槽22中。左滑块4和右滑块5的各导孔51套住定模板2上相应的斜导柱3。

推板7的后表面上部水平地安装两根上导条31，这两根上导条31分别插在左滑块4或右滑块5上端面上对应的上导槽中。推板7的后表面下部水平地安装两根下导条32，这两根下导条32分别插在左滑块4或右滑块5下端面上对应的下导槽中。从而，左滑块4和右滑块5可以在推板7阶梯凹槽的大端中作左右方向的水平滑动。

左滑块4的内表面后侧和右滑块5的内表面后侧分别对应动模镶件8上的各芯子10开有相应的型腔141，左滑块4和右滑块5相对的内表面上相互配对的型腔141构成产品型腔。

左滑块4的内表面前侧和右滑块5的内表面前侧分别对应定模板2梯形凹槽22底面上的定模流道221相应地开有动模流道131。左滑块4和右滑块5相对的内表面上相互配对的动模流道131构成分流道；每个分流道末端在对应的左滑块4内表面或右滑块5内表面上开设小孔132与相应的产品型腔连通，请参看图2-3。

动模镶件8上设置四根向后延伸的芯子10。推板7和推板镶件6上对应动模镶件8上的各芯子10开有相应的过孔，使动模镶件8上的各芯子10自由端的芯轴可以伸入推板7阶梯凹槽的大端中并位于左滑块4的内表面相应的型腔141中和右滑块5的内表面相应的型腔141中。动模镶件8上在上下两侧相邻的两根芯子10之间各设置一根向后延伸的卡料杆19。这两根卡料杆19分别穿过推板7和推板镶件6上对应的过孔，抵达左滑块4内表面和右滑块5内表面相应的分流道。各卡料杆19的自由端外周面上相对地开有一对凹窝，卡料杆19内还套设顶针190，该顶针固定在针板12上。

动模面板20的后表面、动模板9的前表面及两块支撑块21包围的空间11中设有一个可前后移动的针板12，该针板12四角上各设有一根向后延伸的复位杆17，这些复位杆17分别穿过动模板9上对应的过孔到达推板7，并被对应的螺钉15固定在推板7上。每个复位杆17上套装一个弹簧16，各弹簧16的两端分别顶抵针板12及动模板9，使针板12远离动模板9而靠向动模面板20。

注塑机挤出的液态塑料经浇口套18上的主流道181和上述的分流道进入产品型腔，冷却后在主流道181和上述的分流道形成浇口13，并在产品型腔形成包在各芯子10自由端芯轴上的产品14；该浇口13与各产品14是连成一体的。

动模向前移动，进入定模与动模开模的状态。请参看图2-1、2-2、2-3、2-4。左滑块4和右滑块5随动模向前移动的过程中，由于左滑块4和右滑块5的各导孔51套住定模板2上相应的斜导柱3上，左滑块4和右滑块5分别受到对应斜导柱3的导向作用，左滑块4会沿着推板7上的上导条31和下导条32在推板7阶梯凹槽的大端中向左滑动；而右滑块5会沿着推板7上的上导条31和下导条32在推板7阶梯凹槽的大端中向右滑动。各产品14与左滑块4及右滑块5上的型腔分离时，浇口13上位于每个分流道末端在对应的左滑块4或右滑块5上小孔132内的潜浇口，随对应的左滑块4或右滑块5远离相应的产品14；最终该潜浇口被拉断而与该产品14分离，并退出小孔132。各产品14仍然套在对应芯子10自由端的芯轴上。与分流道分离后的浇口13留在两根卡料杆19的自由端上。

而后，请参看图3-1、3-2、3-3。动模继续向前移动，左滑块4和右滑块5的各导孔51脱离定模板2上相应的斜导柱3上，左滑块4和右滑块5不再受到对应斜导柱3的导向作用，左滑块4停止向左滑动；而右滑块5也停止向右滑动。借助于在每根卡料杆19的那对凹窝处形成的两卡点，留在两根卡料杆19的自由端上的浇口13与两根卡料杆19牢固地连接着，所以浇口13随动模继续向前移动而脱离定模上的浇口套18，随后在顶针190的推动下，浇口脱离卡料杆脱落。

再而后，请参看图4-1、4-2、4-3。针板12受外力向后移动；针板12上的各复位杆17带动推板7向后移动并与动模板9分离。每个复位杆17上套装的弹簧16被压缩。推板7上的推板镶件6推动浇口13脱离卡料杆19，推动各产品14脱离位于动模镶件8上相应的芯子10，完成落料的作业。

下一步，请参看图5-1、5-2、5-3。针板12不再受外力作用，每个复位杆17上套装的弹簧16伸展，各弹簧16使针板12远离动模板9而靠向动模面板20。而各复位杆17带动推板7向前移动，推板7再次与动模板9靠在一起。

最后，动模向后移动，左滑块4和右滑块5随动模向后移动的过程中，左滑块4和右滑块5的各导孔51套住定模板2上相应的斜导柱3之后，左滑块4和右滑块5分别受到对应斜导柱3的导向作用，左滑块4会沿着推板7上的上导条31和下导条32在推板7阶梯凹槽的大端中向右滑动；而右滑块5会沿着推板7上的上导条31和下导条32在推板7阶梯凹槽的大端中向左滑动。直至进入定模与动模合模的状态。请参看图6-1、6-2、6-3。左滑块4和右滑块5对靠在一起，并共同插在定模板2的梯形凹槽22中。左滑块4和右滑块5的各导孔51套住定模板2上相应的斜导柱3。在左滑块4与右滑块5的对接面上，左滑块4内表面上的型腔141与右滑块5内表面上相互配对的型腔141拼合成产品型腔，左滑块4内表面上的动模流道131与右滑块5内表面上相互配对的动模流道131拼合成通向相应产品型腔的分流道。为下一次注塑做好了准备。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例，不以此限定本实用新型实施的范围，依本实用新型的技术方案及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应属于本实用新型涵盖的范围。

Claims (2)

1.模具滑块自动剪浇口机构，该机构设在滑块式注塑模具的动模部分；该机构中左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的型腔构成产品型腔，左滑块和右滑块相对的内表面上相互配对的动模流道构成分流道；其特征在于：每个分流道末端在对应的左滑块内表面或右滑块内表面上开设小孔与相应的产品型腔连通；动模镶件上设置向后延伸的卡料杆；该卡料杆穿过推板和推板镶件上对应的过孔，抵达左滑块内表面和右滑块内表面相应的分流道。

2.根据权利要求1所述的模具滑块自动剪浇口机构，其特征在于：所述卡料杆的自由端外周面上开有凹窝。

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