CN201433053Y - 多吊点起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多吊点起重机，包括主梁、运行机构和起升机构、电控系统，运行机构包括由滚轮装置和弹性体构成的承载机构及由电动机、减速器、卷筒组、两组钢丝绳、滑轮组和滑轮支架构成的驱动机构；起升机构包括布置在每根主梁上的2套以上的卷扬机构，采用双联卷筒、钢丝绳多层缠绕和对称下绳型式，并采用吊钩连接件分别通过销轴与对应的吊钩组铰接或固定连接的型式；再通过自行设定的相应控制方法使该起重机具有安全可靠，实用性强等特点，适用于超大起重量起重机，尤其是海上钻井平台分段吊装用的多吊点起重机。

Description

多吊点起重机

技术领域

本实用新型涉及一种起重机，尤其涉及一种适用于船舶制造行业，特别适用于海上钻井平台分段对接时吊装用的多吊点起重机。

背景技术

随着近年国内“海上钻井平台分段对接、整体吊装”理念的提出，需要有配套的起重机完成钻井平台这种万吨级设备的吊装，与传统起重机相比这种起重机的起重量增加了一个数量级，能达到2万吨甚至更大，起重机跨度和起升高度均达到100多米。为减轻主梁上部件的重量，卷扬机通常布置在主梁跨端。为保证多层缠绕的钢丝绳与卷筒和滑轮之间的夹角满足设计规范(≤1.7°)以及避免钢丝绳之间相互干涉，卷扬机钢丝绳从卷筒一端出绳以后到跨度另一侧下绳(如图11所示)。这种型式的起重机存在的主要缺点：起升机构钢丝绳由滑轮一侧到另一侧单根缠绕，起升传动存在自锁现象，需要设置电动增力机构；另外起升机构传动效率低，能量损失较多；具体存在以下技术问题：

1.单联型式导致单根钢丝绳过长，达到4800多米，成本过高，钢丝绳安装施工难度大；

2.需要在主梁上布置大量的拖辊防止钢丝绳下挠过大，结构复杂；

3.单组卷扬机构的吊点不能同步起升，需要设置电动同步机构，同时也需要电气系统的高协调性；

4.滑轮倍率过大，起升传动效率低，能量损失较多，容易产生自锁；

5.单联卷筒及对侧跨度下绳导致卷扬机构和导向滑轮等相对主梁旋转一定角度，这样才能保证钢丝绳偏角的要求，给施工安装带来非常大的不便。

同时在起重机上通常采用聚四氟乙烯板在不锈钢板上滑动的型式，聚四氟乙烯板与不锈钢板间为滑动摩擦，摩擦系数较大，一般不小于0.15，水平阻力大，这增大了驱动机构的功率，一般无法使用电动驱动型式，只能采用液压步进式驱动型式，导致运行速度较慢、工作效率低。另外为降低驱动机构的功率，以便减小布置尺寸，一般只设置空载驱动，若采用满载驱动将使驱动元件过大。

发明内容

本实用新型针对以上问题的提出，而研制一种具有高效，可靠的运行机构和缩短起重机的安装周期，提高吊装效率的起生机构的多吊点起重机。本实用新型的技术方案如下：

一种多吊点起重机，包括主梁、运行机构、起升机构和电控系统，其特征在于所述运行机构包括承载机构和驱动机构：

所述承载机构包括滚轮装置和弹性体；所述滚轮装置包括主承载滚轮装置及其轨道和水平承载滚轮装置及其轨道，其中，主承载滚轮装置及其轨道设置于主梁跨度两侧支承于承载梁下，而水平承载滚轮装置及其轨道只设置于主梁跨度一侧的承载梁两侧；承载梁通过铰支座支承于主梁跨度两侧；所述弹性体设置于所述铰支座和承载梁之间；

所述驱动机构采用电力驱动，包括电动机、联轴器、减速器、卷筒组、两组钢丝绳、滑轮组和滑轮支架，所述电动机经联轴器、减速器，驱动卷筒组，卷筒组带动钢丝绳，经滑轮组实现对起重机的驱动；所述卷筒组采用光面卷筒，钢丝绳采用单层缠绕，其中第一组钢丝绳的两个绳头分别固定于卷筒组的两端，沿着卷筒组的端部向中部缠绕，并在卷筒组的一侧出绳；第二组钢丝绳的两个绳头则分别固定于卷筒组的中部，沿卷筒组的中部向端部缠绕，其缠绕方向与所述第一组钢丝绳的缠绕方向相反，并在卷筒组的另一侧出绳；两组钢丝绳与卷筒组垂面的夹角均不大于1.7°；

所述起升机构包括每根主梁上的2套以上的卷扬机构，对于每套卷扬机构，包括中间加隔离板的双联卷筒组、两根钢丝绳和两个上导向滑轮，并对应包括与所述双联卷筒组位于主梁同侧跨端的两个下导向滑轮、(2n+1)个定滑轮组和与定滑轮组数量相同的吊钩组以及2n个吊钩连接件，其中，n＝1～4的整数；

所述两根钢丝绳各自缠绕在所述双联卷筒组的隔离板两边，并分别经其各自的上导向滑轮、下导向滑轮后在所述定滑轮组和吊钩组之间采用对称缠绕形式，即在所述每套卷扬机构中，两根钢丝绳分别由两边的定滑轮组和吊钩组向中间对称缠绕，并将其最终端分别固定于平衡臂上；所述2n个吊钩连接件分别通过销轴与对应的吊钩组形成铰接或固定连接型式；所述卷扬机构位于主梁同侧跨端的双联卷筒组到其对应的上导向滑轮之间的区段，分别布置于不同的垂直高度上。

所述运行机构中的主梁跨度两侧每个承载梁下各布置了2-4排，每排2-20列主承载滚轮装置及其轨道；所述主梁跨度一侧的每个承载梁两侧各布置了1-2排，每排2-20列水平承载装置及其轨道。

所述起升机构中每套卷扬机构的(2n+1)个吊钩组及其对应的2n个吊钩连接件连成一个整体的动滑轮平衡梁。

所述起升机构中的两根钢丝绳采用多层缠绕型式各自缠绕在所述双联卷筒组的隔离板两边。

所述主梁可为单主梁或多主梁。

所述电控系统包括由变频器、通讯模块和电动机组成的起升控制系统，由变频器、通讯模块和电动机组成的运行控制系统，以及控制器、载荷传感器、位置传感器和上位机；

所述的控制器负责同上位机通信，接收控制指令、返回状态信息，同时控制各起升机构和运行机构的运行、接收传感器的反馈信号；

所述的载荷传感器和位置传感器将各起升机构的承载重量和起吊高度、运行机构的牵引力和行程位置通过自身所带的通信模块传给控制器，通过控制器的处理后调整各起升机构和运行机构的运行；

其中控制器、传感器、起升控制系统、起升控制系统都通过总线方式进行连接。

一种运行机构的控制方法，其特征在于当起重机进行移动时，为更好的控制主梁两端的运行机构的同步运行，通常将其中一端的运行机构作为基准侧机构，另一端作为跟随侧机构，具体控制过程包括如下步骤：

A、基准侧机构控制过程如下：

1)当横移操作准备好之后，提起锚定装置，打开制动器；

2)检测所有地锚抬起到位，所有制动器打开到开闸限位后，横移电机开始运行，电机采用闭环控制，当实际速度与给定速度的偏差大于设定值时，自动进行补偿；

3)在横移过程中，同时检测实际牵引力的大小，若实际牵引力大于额定牵引力的110％，系统紧急停机，同时制动制动器，并排查故障原因；

4)当横移到位后，并检测所有电机速度为零后，所有制动器同时制动，横移操作结束；

B、跟随侧机构控制过程如下：

1)当横移操作准备好之后，提起锚定装置，打开制动器；

2)检测所有锚定装置抬起到位，所有制动器打开到开闸限位后，横移电机开始运行，电机采用闭环控制，当实际速度与给定速度的偏差大于设定值时，自动进行补偿，

3)在横移过程中，做与基准侧的行程偏差和实际牵引力的大小检测，然后根据检测结果进行如下步骤：

a、若与基准侧的行程偏差大于设定值，则可判断跟随侧速度偏快，控制系统将跟随侧变频器速度给定按比例减小；反之若随侧行程小于基准侧行程，则可判断跟随侧速度偏慢，将跟随侧变频器速度给定按比例增大进行跟随侧速度补偿；

b、若与基准侧的牵引力偏差大于设定值Δ1时，控制系统将依据该偏差调节跟随侧的牵引力，进行补偿调整；

c、若与基准侧的牵引力偏差大于Δ2时，系统紧急停机，同时制动制动器，防止出现重大事故；

d、若实际牵引力大于额定牵引力的110％，同时制动制动器，并排查故障原因；

4)横移到位后，并检测所有电机速度为零后，所有制动器同时制动，横移操作结束。

与现有技术相比，本实用新型具有如下显著的优点：

其中运行机构滚轮作运行滚动件，承载能力大、速度大，电动式驱动装置结构简单，维护方便；设置于铰支座与承载梁之间的弹性体，作为均衡载荷的特殊结构，有效地抵消安装误差，保证各滚轮处于一个平面上且受力均匀。采用卷筒组异侧四出绳形式的电动驱动装置，为多吊点起重机运行机构提供了一种合理的解决方案，结构简单，维护方便；同时，异侧四出绳结构还起到对起重机固定的作用，只要制动器处于闭闸状态，则起重机就被固定住而不会沿轨道滑移。此外，水平承载滚轮装置及其轨道只设置于起重机主梁跨度的一侧，另一侧则无水平约束，保证了主梁受力的静定结构；铰支座保证了主梁垂直方向变形时跨度每侧主承载滚轮装置能够均匀承受载荷。

其中起生机构采用双联卷筒、钢丝绳多层缠绕和对称下绳型式，结构新颖、解决了超重型大跨度起重机钢丝绳偏角不容易保证以及钢丝绳水平缠绕距离过长、机构效率过低、机构容易产生自锁、吊点不同步、施工难度大等一系列问题，同时还具有：

(1)大大减小了单根钢丝绳的缠绕长度，成本降低，钢丝绳安装周期缩短；

(2)每套卷扬机构的吊钩组之间的同步性能大大提高；

(3)滑轮倍率降低，缠绕系统的传动效率明显提高，避免机构自锁；

(4)施工难度和运行成本大大降低。

总之，本实用新型具有安全可靠，实用性强的特点，能够避免重大的安全隐患，适用于万吨级超大起重量起重机上，尤其适用于海上钻井平台分段对接时吊装用的多吊点起重机。

附图说明

图1为本实用新型所述起重机的结构示意图；

图2是本实用新型中运行机构的实施例的结构示意图；

图3是图2中M局部放大图，即主承载滚轮装置的放大图；

图4是图2的俯视图；

图5是图2的左视图；

图6是两个承载梁下有安装误差导致其下平面不在同一平面上时的示意图；

图7是弹性体抵消上述安装误差的示意图；

图8是卷筒组的异侧四出绳结构型式示意图；

图9是本实用新型运行机构的基准侧机构程序流程图；

图10是本实用新型运行机构的跟随侧机构程序流程图；

图11是现有技术中钢丝绳对侧跨度下绳的典型结构示意图；

图12是本实用新型的实施例的结构示意图；

图13是图12的俯视图；

图14是图12中的一套卷扬机构(IV)的放大图；

图15以卷扬机构(IV)为例显示钢丝绳双联、多层、对称式缠绕型式的示意图；

图16是图14中的C-C剖面图；

图17是吊钩连接件示意图I；

图18是吊钩连接件示意图II；

图19是每套卷扬机构的两端吊钩组的结构示意图；

图20是每套卷扬机构的中间吊钩组的结构示意图；

图21是双联卷筒组结构示意图；

图22是吊钩连接件采用另一种变型结构的起升机构的结构示意图；

图23是图22中的一套卷扬机构(IV)的放大图；

图24是吊钩连接件与吊钩组的连接关系放大图；

图25是控制系统原理框图。

具体实施方式

如图1所示，一种多吊点起重机包括主梁3、运行机构1、起升机构2和电控系统4，其中电控系统包括包括由变频器、通讯模块、电动机组成的起升控制系统401、同样由变频器、通讯模块、电动机组成的运行控制系统402、控制器403、载荷传感器404、位置传感器405、上位机406；

所述的控制器负责同上位机通信，接收控制指令、返回状态信息，同时控制各起升机构和运行机构的运行、接收传感器的反馈信号；

所述的载荷传感器和位置传感器将各起升机构的承载重量和起吊高度、运行机构的牵引力和行程位置通过自身所带的通信模块传给控制器，通过控制器的处理后调整各起升机构和运行机构的运行；

其中控制器、传感器、起升控制系统、起升控制系统都通过总线方式进行连接。

本实用新型针对现有的多吊点起重机主要在运行机构1和起升机构2上做了大幅度的改进，具体如下：

所述多吊点起重机运行机构1，如图2、图4和图5所示，包括承载机构和驱动机构。

所述承载机构包括铰支座101、主承载滚轮装置102、主承载轨道103、水平承载滚轮装置104、水平承载滚轮轨道105、承载梁106、弹性体121等；所述主承载滚轮装置102及其轨道103，如图3所示，设置于起重机主梁3跨度两侧支承于承载梁106下，每个承载梁下各布置了2排8列，如图2所示；而水平承载滚轮装置104及其轨道105只设置于主梁3跨度一侧的承载梁106两侧，每侧各布置了1排6列，如图5所示；主承载滚轮装置102、水平承载滚轮装置104均按重型滚轮成品采购，型式见图3中的M放大图。上述单侧无水平约束即无水平承载滚轮装置及其轨道的设计，保证了主梁受力的静定结构；承载梁106通过铰支座101支承于主梁3跨度两侧，保证了主梁3垂直方向变形时跨度每侧的两组主承载滚轮装置102能够均匀承受载荷；所述弹性体121设置于所述铰支座101和承载梁106之间，当起重机一端的两个承载梁106因安装误差导致其下平面不在同一个平面上时，如图5所示，两段弹性体121在不同压力作用下产生了不同的变形量，将上述安装误差抵消，从而保证了各滚轮作用于一个平面上且受力均匀，如图6所示。

锚定装置122固定于承载梁106上，停机工作时锚定装置122中的楔块锲入起重机承轨梁107中，起到防风锚定作用。

所述驱动机构采用电力驱动，用电动机108经联轴器109、减速器111驱动卷筒组112，卷筒组112带动钢丝绳113、钢丝绳114分别绕经滑轮组115、滑轮组116和滑轮组117、滑轮组118实现对起重机的驱动；滑轮支架119安装于基础上。卷筒组采用异侧四出绳型式，如图8所示，即钢丝绳单层缠绕，其中钢丝绳113的两个绳头分别通过钢丝绳压板123固定于卷筒组112的两端，沿着卷筒组112的端部向中部缠绕，并在卷筒组112的一侧出绳；钢丝绳114的两个绳头则分别通过钢丝绳压板123固定于卷筒组112的中部，沿卷筒组112的中部向端部缠绕，其缠绕方向与所述钢丝绳113的缠绕方向相反，并在卷筒组112的另一侧出绳；两组钢丝绳与卷筒组112垂面的夹角均不大于1.7°，保证两组钢丝绳缠绕时不乱绳；当卷筒组112转动时，如钢丝绳113松绳，则钢丝绳114紧绳，实现起重机向左侧运行；同理如钢丝绳113紧绳，则钢丝绳114松绳，实现了起重机向右侧运行。同时该机构还起到对起重机固定的作用，只要制动器110处于闭闸状态，则起重机就被固定住而不会沿轨道滑移。所述运行机构1承受轮压大，运行阻力小，运行速度大，并且可维护性好，可以有效提高起重机的工作效率，计划将其用于万吨级超重型多吊点起重机上，能够避免重大的安全隐患，预计每台起重机每年可节约管理成本100万人民币。

当起重机进行移动时，为更好的控制主梁两端的运行机构的同步运行，通常将其中一端的运行机构作为基准侧机构，另一端作为跟随侧机构，具体控制过程包括如下步骤：

如图9所示基准侧机构控制过程如下：

1)当横移操作准备好之后，提起锚定装置，打开制动器；

2)检测所有地锚抬起到位，所有制动器打开到开闸限位后，横移电机开始运行，电机采用闭环控制，当实际速度与给定速度的偏差大于设定值时，自动进行补偿；

3)在横移过程中，同时检测实际牵引力的大小，若实际牵引力大于额定牵引力的110％，系统紧急停机，同时制动制动器，并排查故障原因；

4)当横移到位后，并检测所有电机速度为零后，所有制动器同时制动，横移操作结束；

如图10所示跟随侧机构控制过程如下：

B、跟随侧机构控制过程如下：

1)当横移操作准备好之后，提起锚定装置，打开制动器；

2)检测所有锚定装置抬起到位，所有制动器打开到开闸限位后，横移电机开始运行，电机采用闭环控制，当实际速度与给定速度的偏差大于设定值时，自动进行补偿，

3)在横移过程中，做与基准侧的行程偏差(利用在主梁的两侧设有激光测距装置，实时检测两侧的行程)和实际牵引力的大小检测(滑轮组中的滑轮轴为载荷传感器，可实时检测牵引力)，然后根据检测结果进行如下步骤：

a、若与基准侧的行程偏差大于设定值，则可判断跟随侧速度偏快，控制系统将跟随侧变频器速度给定按比例减小；反之若随侧行程小于基准侧行程，则可判断跟随侧速度偏慢，将跟随侧变频器速度给定按比例增大进行跟随侧速度补偿；

b、若与基准侧的牵引力偏差大于设定值Δ1时，即：当两侧牵引力偏差大于设定值Δ1时，即两侧牵引力不均衡，说明主梁一侧存在运行卡阻现象。此时可协同行程检测结果进行卡阻排查，此时调整两侧牵引力参考主梁受力的方向进行调整，例如：当主梁在基准侧所受阻力变大则说明基准侧运行受到卡阻，一方面可以减小跟随侧的牵引力(或增加基准侧的牵引力)，一方面可以现场排查卡阻，达到主梁两端同步行进，使主梁平稳运行。

c、若与基准侧的牵引力偏差大于Δ2时，即：当两侧牵引力偏差大于设定值Δ2时，即两侧牵引力极不均衡，说明主梁一侧存在很大的运行卡阻现象。若不及时查明原因可能造成主梁钢结构受损，严重时会造成主梁倾翻，发生重大事故，系统紧急停机，同时制动制动器，防止出现重大事故；

d、若实际牵引力大于额定牵引力的110％，同时制动制动器，并排查故障原因；

4)横移到位后，并检测所有电机速度为零后，所有制动器同时制动，横移操作结束。

所述多吊点起重机起升机构2，如图12、图13所示，每根主梁上布置6套卷扬机构，分别以罗马数字I，II，III，IV，V，VI表示；

每套卷扬机构，如图14所示，均包括中间加隔离板220的双联卷筒组214，如图21所示，还包括两根钢丝绳210，211、与所述双联卷筒组位于主梁3同侧跨端的两个上导向滑轮212，213、两个下导向滑轮207，209、三个定滑轮组204，205，206和三个对应的吊钩组201，202，203，分别如图19、图20所示，以及2个吊钩连接件215，216，分别如图17和图18所示；

所述两根钢丝绳210，211各自多层缠绕在所述双联卷筒组214的隔离板220两边，并分别经其各自的上导向滑轮212，213、下导向滑轮207，209后在所述定滑轮组204，205，206和吊钩组201，202，203之间采用对称缠绕形式，即两根钢丝绳210，211分别由两边的定滑轮组204，206和吊钩组201，203向中间的定滑轮组205和吊钩组202对称缠绕，并将其最终端分别固定于平衡臂208上，如图15所示；

所述2个吊钩连接件215，216，如图17和图18所示，其分别通过主销轴218与对应的吊钩组201，202，203铰接，或分别同时通过主销轴218和耳部销轴219与对应的吊钩组201，202，203固定连接，如图24所示；其具体连接型式采用插接，如图16所示。

所述卷扬机构位于主梁3同侧跨端的双联卷筒组到其对应的的上导向滑轮之间的区段，分别布置于不同的垂直高度上。

对于大起升高度、多组吊钩组的大倍率起升机构2，其卷扬机构采用上述双联多层缠绕卷筒、双钢丝绳在主梁3的同侧跨端下绳的布置型式，避免了单联型式中钢丝绳一端出绳以后到跨度对侧下绳，如图11所示，卷筒组和上导向滑轮间距过大的问题；在保证钢丝绳偏角的条件下，双联卷筒型式与单联卷筒型式比较大大降低了滑轮组的倍率，起升机构传动效率提高了20％，单根钢丝绳的长度由4800m减小到2200m，降低成本的同时大大缩短钢丝绳安装周期。双联卷筒及上导向滑轮保持一定间距的布置使钢丝绳偏角更容易保证，卷扬机构和导向滑轮组等无需相对主梁3旋转一定角度安装，大大降低了施工难度。

另一方面，钢丝绳由两侧滑轮组到中间滑轮组的对称缠绕型式，保证了单套卷扬机构的多个吊钩组之间的同步起升：一套卷扬机构单独吊装作业时，吊钩连接件215、216通过销轴连接起来后，在对称缠绕钢丝绳的缠绕型式下起吊，吊钩组201、202、203能够同步起升，避免采用其它措施如设置电动同步机构等，简化了机构，提高了整机工作的可靠性。

而且，特殊的多吊钩组连接装置，解决了多吊点超静定结构和各吊点的不同步的问题：

当空载起吊时，为保证每组卷扬机构的吊钩组的同步，将所有的吊钩组通过耳部销轴219和主销轴218共同作用，与吊钩连接件215、216连接成刚性体；

而在满载起吊时或者每组卷扬机构起吊的重物的吊点不在同一水平直线上时，释放吊钩组与吊钩连接件215、216之间的耳部销轴219，而只通过主销轴218实现吊钩组与吊钩连接件之间的铰接，从而保证吊钩组垂直方向的自由度。

作为上述方案的一种变型，所述3个吊钩组201、202、203及其对应的2个吊钩连接件215、216形成连成一个整体的动滑轮平衡梁217，如图22和图23所示。

另外该起升机构还有个最大的特点就是，它的电控部分可采用以往的控制方式进行控制，具有很好的通用性，例如采用专利名称为《多吊点起重机电气控制方法》专利号为200710011935X中说描述的控制方法进行控制。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1、一种多吊点起重机，包括主梁、运行机构、起升机构和电控系统，其特征在于所述运行机构包括承载机构和驱动机构：

所述承载机构包括滚轮装置和弹性体；所述滚轮装置包括主承载滚轮装置及其轨道和水平承载滚轮装置及其轨道，其中，主承载滚轮装置及其轨道设置于主梁跨度两侧支承于承载梁下，而水平承载滚轮装置及其轨道只设置于主梁跨度一侧的承载梁两侧；承载梁通过铰支座支承于主梁跨度两侧；所述弹性体设置于所述铰支座和承载梁之间；

所述驱动机构采用电力驱动，包括电动机、联轴器、减速器、卷筒组、两组钢丝绳、滑轮组和滑轮支架，所述电动机经联轴器、减速器，驱动卷筒组，卷筒组带动钢丝绳，经滑轮组实现对起重机的驱动；所述卷筒组采用光面卷筒，钢丝绳采用单层缠绕，其中第一组钢丝绳的两个绳头分别固定于卷筒组的两端，沿着卷筒组的端部向中部缠绕，并在卷筒组的一侧出绳；第二组钢丝绳的两个绳头则分别固定于卷筒组的中部，沿卷筒组的中部向端部缠绕，其缠绕方向与所述第一组钢丝绳的缠绕方向相反，并在卷筒组的另一侧出绳；两组钢丝绳与卷筒组垂面的夹角均不大于1.7°；

所述起升机构包括每根主梁上的2套以上的卷扬机构，对于每套卷扬机构，包括中间加隔离板的双联卷筒组、两根钢丝绳和两个上导向滑轮，并对应包括与所述双联卷筒组位于主梁同侧跨端的两个下导向滑轮、(2n+1)个定滑轮组和与定滑轮组数量相同的吊钩组以及2n个吊钩连接件，其中，n＝1～4的整数；

所述两根钢丝绳各自缠绕在所述双联卷筒组的隔离板两边，并分别经其各自的上导向滑轮、下导向滑轮后在所述定滑轮组和吊钩组之间采用对称缠绕形式，即在所述每套卷扬机构中，两根钢丝绳分别由两边的定滑轮组和吊钩组向中间对称缠绕，并将其最终端分别固定于平衡臂上；所述2n个吊钩连接件分别通过销轴与对应的吊钩组形成铰接或固定连接型式；所述卷扬机构位于主梁同侧跨端的双联卷筒组到其对应的上导向滑轮之间的区段，分别布置于不同的垂直高度上。

2、根据权利要求1所述的多吊点起重机，其特征在于所述运行机构中的主梁跨度两侧每个承载梁下各布置了2-4排，每排2-20列主承载滚轮装置及其轨道；所述主梁跨度一侧的每个承载梁两侧各布置了1-2排，每排2-20列水平承载装置及其轨道。

3、根据权利要求1所述的多吊点起重机，其特征在于所述起升机构中每套卷扬机构的(2n+1)个吊钩组及其对应的2n个吊钩连接件连成一个整体的动滑轮平衡梁。

4、根据权利要求1或3所述的多吊点起重机，其特征在于所述起升机构中的两根钢丝绳采用多层缠绕型式各自缠绕在所述双联卷筒组的隔离板两边。

5、根据权利要求1所述的多吊点起重机，其特征在于所述电控系统包括由变频器、通讯模块和电动机组成的起升控制系统，由变频器、通讯模块和电动机组成的运行控制系统，以及控制器、载荷传感器、位置传感器和上位机；

所述的控制器负责同上位机通信，接收控制指令、返回状态信息，同时控制各起升机构和运行机构的运行、接收传感器的反馈信号；

所述的载荷传感器和位置传感器将各起升机构的承载重量和起吊高度、运行机构的牵引力和行程位置通过自身所带的通信模块传给控制器，通过控制器的处理后调整各起升机构和运行机构的运行；

其中控制器、传感器、起升控制系统、起升控制系统都通过总线方式进行连接。

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