CN201179850Y - 举升式罐车的车架及包含该车架的举升式罐车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构基本匹配，所述车架纵梁的截面基本上呈“Z”形，并且左右两车架纵梁上翼板的内侧位于左右两车架纵梁腹板的上端。本实用新型还提供了包括上述车架的举升式罐车。本实用新型的车架及其举升式罐车可以使整车重心降低，车辆行驶时稳定性更好；在罐车总容积不变的情况下，整车总高度降低，车辆通行能力增强；车辆总高不变的情况下，罐体容积增大。

Description

举升式罐车的车架及包含该车架的举升式罐车

技术领域

本实用新型涉及一种举升式罐车的车架以及包含该车架结构的举升式罐车。

背景技术

举升式罐车广泛用于运输领域，因其具有结构相对简单、稳定性好、装卸物料方便等优点而受到运输业尤其是公路运输的广泛认可。

图1是目前的一种举升式罐车的整体布局结构示意图。其基本设置包括行走装置(车轮10)、车架11和设置于该车架11上的罐体1，在车架前部可以设置举升油缸12并通过该举升油缸12与罐体1前端铰接，在车架后部可以设置转轴支撑部13与该罐体1的后部铰接。这样，罐体1通过其前端的举升油缸12作升降运动并绕后端的转轴支撑部13活动，再通过罐体后部下端的卸料口14可以实现举升式罐车的方便卸料。这种举升式罐车特别适用于粉粒状货物的运输。从图1可见，在行走装置(车轮10)上方设置的车架11包括车架纵梁2和间隔一定距离设置的若干罐体支撑部15。

从图2可见，罐体支撑部15包括左右对称设置于轮轴上部的车架纵梁2、设置于左右车架纵梁2上部的圆弧形托板3，该圆弧形托板3与罐体1下部外缘结构基本匹配并将罐体1托起。此外为了加强圆弧形托板3的结构强度，可在圆弧形托板3下部的两车架纵梁2之间设置横梁5，该横梁5可用于支撑圆弧形托板3，明显地该横梁5也可加强左右两车架纵梁2之间的结构强度；和/或可在圆弧形托板3下部的两车架纵梁2外侧设置外支架4，用以支撑圆弧形托板3。另外为了加强整个车架11的结构强度，可在相应于簧支架16上部的左右两车架纵梁2相对上、下翼的内侧设置筋板6，由于罐车在簧支架16上部的车架纵梁2处容易产生应力集中，因此在此处设置筋板6可以大大加强车架11整体的结构强度。

再如图3所示，其中显示了目前常用的举升式罐车的车架纵梁2的截面视图。这种目前常用的车架纵梁2的截面基本呈工字形，包括上翼板7、下翼板9以及连接上翼板7和下翼板9的腹板8。左右两车架纵梁2的上翼板7从主体结构上支撑圆弧形托板3。

国家标准中对于车辆的外形尺寸均有限值要求，如半挂车的长不能超13000mm、宽不能超2500mm、高不能超4000mm。在进行结构设计时，不仅要考虑整车外形尺寸，还要考虑轮胎和车架纵梁下翼板之间保留一定的间距a(如图2所示)，以防轮胎承载变形后与纵梁产生干涉，因此两道纵梁下翼板面9的外宽有最大限值要求。另外，在进行承载能力设计时，在一定的载荷下由于要保证车架具有足够的强度，因此纵梁截面高度H有最小限值要求。

在国家标准范围内，针对现有的举升式罐车如何加强车辆的结构强度、降低车辆重心以提高车辆运行稳定性、降低整车高度以增强车辆通行能力、有效增加载荷量，仍是本领域技术人员急待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是克服现有举升式罐车结构设计的不足，以加强车辆的结构强度、降低车辆重心以提高车辆运行稳定性、降低整车高度以增强车辆通行能力、有效增加载荷量。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种举升式罐车的新型车架。本实用新型另一方面还提供了包括上述车架的举升式罐车。

本实用新型提供了一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构基本匹配，其中：所述车架纵梁的截面基本上呈“Z”形，并且左右两车架纵梁上翼板的内侧位于左右两车架纵梁腹板的上端。

根据本实用新型的上述车架，其中：左右两车架纵梁下翼板的外侧位于左右两车架纵梁腹板的下端。

根据本实用新型的上述车架，其中：还包括设置于圆弧形托板下方左右两车架纵梁之间的横梁。

根据本实用新型的上述车架，其中：还包括设置于圆弧形托板下方左右两车架纵梁外侧的外支架。

根据本实用新型的上述车架，其中：所述外支架的设置位置与车轮所在位置错开。

根据本实用新型的上述车架，其中：还包括在“Z”形车架纵梁上翼板内侧与下翼板内侧之间设置的若干筋板。

根据本实用新型的上述车架，其中：所述的筋板的设置位置相应于簧支架的上方。

另一方面，本实用新型提供了一种举升式罐车，其包括行走部、设置于所述行走部上的根据本实用型上述任一项所述的车架、设置于所述车架上的罐体和用于举升罐体的举升装置。

根据本实用新型上述的举升式罐车，其中所述的举升装置包括举升油缸和转轴支撑部，所述的举升油缸上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部将车架后部和罐体后端部铰接。

本实用新型的举升式罐车的车架和包含该车架的举升式罐车，其结构简单，安装方便，结构强度高。在保证车辆外形尺寸及a(车轮与车架纵梁下翼面之间的间距)、H(纵梁截面高度)均满足要求且纵梁外宽达到最大限值的情况下，采用本实用新型“Z”形截面纵梁组成的车架结构：由于左右两“Z”形截面纵梁的上翼板相对外移，使两上翼板之间的净距离增加，与常规的工字型截面纵梁截面组成的车架结构相比，截面为圆弧形的罐体可以下移一段距离，即h2＜h1(h1为现有工字形纵梁下翼板到罐体底部的距离，h2为本实用新型“Z”形纵梁下翼板到罐体底部的距离)。罐体下移之后有以下优点：1、装料后整车重心降低，车辆行驶时稳定性更好。2、罐车总容积不变的情况下，整车总高度降低，车辆通行能力增强。3、车辆总高不变的情况下，罐体容积增大。

附图说明

图1是现有的和本实用新型的举升式罐车的侧视示意图。

图2是现有举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。

图3是图2中现有举升式罐车车架纵梁横截面的示意图。

图4是本实用新型举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。

图5是图4中本实用新型举升式罐车车架纵梁横截面的示意图。

图6是本实用新型举升式罐车在图1中罐体支撑部的横截面示意图。

图7是本实用新型举升式罐车在图1中B-B位的车架纵梁区域横截面示意图。

其中，主要附图符号说明如下：

1、罐体            9、下翼板

2、车架纵梁        91、下翼板内侧

3、圆弧形托板      92、下翼板外侧

4、外支架          10、车轮

5、横梁            11、车架

6、筋板            12、举升油缸

7、上翼板          13、转轴支撑部

71、上翼板外侧     14、卸料口

72、上翼板内侧     15、罐体支撑部

8、腹板            16、簧支架

具体实施方式

以下参考附图通过具体实施方式进一步说明本实用新型，目的是为了便于理解本实用新型而作说明之用，并非用于限制本实用新型。

本实用新型的构思是，通过改进车架纵梁结构来改善举升式罐车的整体设计。

本实用新型通过采用“Z”型纵梁来改善举升式罐车的装配结构。为此，本实用新型第一方面提供了举升式罐车的车架；进一步地，本实用新型第二方面提供了包括上述车架的举升式罐车。

在本实用新型第一方面提供的举升式罐车的车架的具体实施例中，所述车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁2和间隔一定距离设置在车架纵梁2上的若干具有圆弧形托板3的罐体支撑部15，所述圆弧形托板3的凹曲面与罐体1下部外缘结构基本匹配，其中：所述车架纵梁2的截面基本上呈“Z”形，并且左右两车架纵梁2上翼板的内侧位于左右两车架纵梁2腹板8的上端。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，左右两车架纵梁2下翼板9的外侧91位于左右两车架纵梁2腹板8的下端。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2之间的横梁5。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2外侧的外支架4。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，所述外支架4的设置位置与车轮10所在位置错开。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括在“Z”形车架纵梁2上翼板内侧72与下翼板内侧91之间设置的若干筋板6。

在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，所述的筋板6的设置位置相应于簧支架16的上方。

根据本实用新型的举升式罐车，其中所述的举升装置包括举升油缸12和转轴支撑部13，所述的举升油缸12上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部13将车架后部和罐体后端部铰接。

在本实用新型第二方面提供的举升式罐车的具体实施例中，所述举升式罐车包括行走部、设置于所述行走部上的根据本实用型上述任一项所述的车架11、设置于所述车架11上的罐体1和用于举升罐体1的举升装置。

在上述举升式罐车的进一步实施中，其中所述的举升装置包括举升油缸12和转轴支撑部13，所述的举升油缸12上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部13将车架后部和罐体后端部铰接。

本实用新型为举升式罐车的一种车架纵梁截面布置形式，相对于工字型截面梁及车架截面布置，本新型纵梁截面是以原常规的工字型截面梁的腹板8为基准，将上翼板7外移，下翼板9内移，形成类似“Z”型截面布置形式，以达到增大两纵梁上翼板7之间净间距的目的。举升式罐车的主要结构为：在以左右两车架纵梁2为主骨架组成的车架上方放置一圆柱状的罐体1，车架上方布置几处圆弧形托板3用来搁置罐体。外支架4、横梁5及筋板6是用来保证圆弧形托板3及整个车架强度的，外支架4一般布置在无轮胎处和两组轮胎之间，不会与轮胎发生干涉。另在罐体前部和尾部分别设置举升油缸和转轴支撑，用以实现罐体的举升功能。

具体参见图1、4～7。其中图1是现有的和本实用新型的举升式罐车的侧视示意图。从侧视方向看，本实用新型的举升式罐车与现有的举升式罐车的整体布局相同，图中示出了车轮10、通过簧支架16设置于车轮10上方的车架11，车架11总体上包括左右两对称设置的车架纵梁2和横跨左右两车架纵梁并根据需要设置的若干组用于支撑罐体的罐体支撑部15(本实用新型图1示例中使用了三组罐体支撑部15，还可根据需要增减)。其中该罐体支撑部15包括图1所示的圆弧形托板3和外支架4。图1中还示出了举升油缸12和转轴支撑部13，所述的举升油缸12上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部13将车架后部和罐体后端部铰接。在运输状态下举升油缸12回缩，罐体1完全支撑在罐体支撑部15的圆弧形托板3中，在卸料时，举升油缸12抬举，罐体1绕转轴支撑部13旋转，物料从设置于罐体后部下端的卸料口14卸出。

图4是本实用新型举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。左右车轮10的轮轴支撑簧支架16，在簧支架16上左右对称设置本实用新型的车架纵梁2，其截面呈“Z”形，并且左右两车架纵梁2上翼板外侧71位于左右两车架纵梁2腹板8的外侧。在左右两上翼板7上设置圆弧形托板3，所述圆弧形托板3的内曲面向上并与罐体1下部外缘结构基本匹配，作为优选的实施例，在图中还示出了设置于车架纵梁前后适当位置的外支架4、横梁5和筋板6。

图5是图4中本实用新型举升式罐车车架纵梁横截面的示意图，该纵梁2的截面基本上呈“Z”形，包括上翼板7、腹板8、下翼板9，腹板8偏离上翼板7正中并向外偏移，其偏移尺寸可以参考具体使用的罐体下部外曲面设计，使左右两上翼板7的净距离增加，从而可以使其上设置的圆弧形托板3相对下移。

图6是本实用新型举升式罐车在图1中罐体支撑部的横截面示意图。图中示出了设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2之间的横梁5以及设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2外侧的外支架4。作为本实用新型优选实施例，如图1所示，所述外支架4的设置位置与车轮10所在位置错开。以避免外支架4与车轮10之间产生干扰。

图7是本实用新型举升式罐车在图1中B-B位的车架纵梁区域横截面示意图。图中示出了在“Z”形车架纵梁2上翼板内侧72与下翼板内侧91之间设置的若干筋板6。本领域技术人员容易确定，在上翼板外侧71至下翼板外侧92之间可以根据需要确定是否设置筋板6。作为本实用新型优选实施例，所述的筋板6的设置位置相应于簧支架16的上方。车架纵梁2在簧支架16上方处受到的应力最大，因此在此处设置筋板6可以大大加强车架整体的结构强度。

通过以上具体实施例的详述，希望能更清楚描述本实用新型，但并非以上述所公开的较佳具体实施例用于限制本实用新型。本实用新型的权利要求应该根据上述的说明作最宽的解释，以致使其涵盖所有可能的改变以及具有相等性的安排。

Claims (9)

1、一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构匹配，其特征在于：所述车架纵梁的截面呈“Z”形，并且左右两车架纵梁上翼板的内侧位于左右两车架纵梁腹板的上端。

2、根据权利要求1所述的车架，其特征在于：左右两车架纵梁下翼板的外侧位于左右两车架纵梁腹板的下端。

3、根据权利要求2所述的车架，其特征在于：还包括设置于圆弧形托板下方左右两车架纵梁之间的横梁。

4、根据权利要求2所述的车架，其特征在于：还包括设置于圆弧形托板下方左右两车架纵梁外侧的外支架。

5、根据权利要求4所述的车架，其特征在于：所述外支架的设置位置与车轮所在位置错开。

6、根据权利要求2所述的车架，其特征在于：还包括在“Z”形车架纵梁上翼板内侧与下翼板内侧之间设置的若干筋板。

7、根据权利要求6所述的车架，其特征在于：所述的筋板的设置位置相应于簧支架的上方。

8、一种举升式罐车，其特征在于包括行走部、设置于所述行走部上的权利要求1至7任一项所述的车架、设置于所述车架上的罐体和用于举升罐体的举升装置。

9、根据权利要求8所述的举升式罐车，其特征在于，所述的举升装置包括举升油缸和转轴支撑部，所述的举升油缸上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部将车架后部和罐体后端部铰接。

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