CN211391061U - 一种可升可降载重货车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可升可降载重货车，涉及汽车货厢技术领域，在驾驶室的底部安装有前升降机构，在汽车车厢的底部安装有后升降机构，前升降机构包括固定与大梁相连接的悬架梁，悬架梁的上方焊接设置有两组减震板，每组减震板上均连接有两个第一驱动件，后升降机构包括内部呈中空结构的支撑架，承载框架背离驾驶室的一端顶部固定连接有减震弹簧，减震弹簧上方固定设置有第二驱动件，该载货汽车的车头部分通过四根驱动件的伸缩实现升降，车厢部分通过两根驱动件，利用杠杆的原理，实现车厢部分与车头部分同步升降，最大可以下降至车厢的底面与地面相接触，便于物流大件的上下货使用，结构科学合理，使用安全方便。

Description

一种可升可降载重货车

技术领域

本实用新型涉及汽车货厢技术领域，具体为一种可升可降载重货车。

背景技术

如今，全球科技以及经济发展有赖于当下高速发展的运输物流行业，物流的运输离不开货车，由于我们目前用来运输货物的普通货车在装卸货物时，大多数都是在货物尾部加装上、下尾板，甚至用人工来操作，这样一来就会让我们的人力物力资源得到大量的消耗，甚至也存在着不少的安全隐患，当中发生的伤亡事故也随处可见。

为此，本领域的技术人员提出了一种可升可降载重货车，该载货汽车的车头部分四根驱动件的伸缩实现升降，车厢部分两根驱动件，利用杠杆的原理，在汽车的大梁上，且位于车头和车厢之间的位置，安装有起到辅助车厢前端升降作用的驱动机构，实现车厢部分与车头部分同步升降。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种可升可降载重货车，解决了在物流行业中，用来运输货物的普通货车在装卸货物时，大多数都是在货物尾部加装上、下尾板，甚至用人工来操作，这样一来就会让我们的人力物力资源得到大量的消耗，甚至也存在着不少的安全隐患，当中发生的伤亡事故也随处可见的问题。

为实现以上目的，本实用新型以下技术方案予以实现：一种可升可降载重货车，包括承载大梁以及承载大梁形成串接结构的驾驶室和车厢，所述驾驶室的底部固定安装有相配套使用的前升降机构，所述车厢的底部两侧对称式安装有两组后升降机构，所述承载大梁和驾驶室共同固定安装有车厢前端升降机构，所述车厢前端升降机构位于驾驶室和车厢之间的位置。

所述前升降机构包括固定与承载大梁相连接的悬架梁，所述悬架梁的两端均固定安装有前轮，所述悬架梁的上方且位于两个前轮的内侧位置处均对应焊接设置有两组减震板，每组所述减震板的顶部两端对应固定连接有两个第一驱动件的驱动端。

所述后升降机构包括内部呈中空结构的支撑架，在所述支撑架中空结构的内部固定安装有后轮，所述支撑架朝向驾驶室的一端内部一根销轴安装有辊筒，所述支撑架背离驾驶室的一端顶部固定连接有减震弹簧，所述减震弹簧上方固定设置有第二驱动件，所述第二驱动件的伸缩端贯穿减震弹簧的内部，并且最终与支撑架之间铰接方式连接。

所述车厢前端升降机构包括固定安装在承载大梁顶部端面的承载框架，所述承载框架的上方对称式固定安装有两个第三驱动件，所述两个第三驱动件的顶部伸缩端均固定连接有升降架，所述升降架的底端朝着承载大梁的方向延伸，并且所述升降架的两侧壁与承载框架之间为滑动连接，所述升降架的中间且与车厢相邻的端面固定安装有驱动架，所述驱动架与车厢相邻的端面固定连接有一组叉架，所述叉架的外端部延伸至车厢的底部，并且与车厢的底部之间螺栓固定连接。

优选的，所述驾驶室包括固定安装在承载大梁上的驾驶室壳体，所述驾驶室壳体的底部开设有尺寸相适配的前升降凹槽，且驾驶室壳体底部的两侧均开设有与前轮相配套的前轮拓位槽。

优选的，所述驾驶室还包括固定开设在驾驶室壳体内部底端的四个前升降机构安装孔，所述第一驱动件的非伸缩区段固定设置在前升降机构安装孔的内部，四个前升降机构安装孔的位置与四个第一驱动件的位置相对应。

优选的，所述车厢包括固定安装在承载大梁上的车厢壳体，所述车厢壳体底部端面的后侧区域对称式开设有两组后升降凹槽，每组所述后升降机构对应安装在两组后升降凹槽的内部。

优选的，所述车厢壳体的底部后侧区段对称开设有两个后轮拓位槽，所述后轮拓位槽的位置与后轮的位置相对应。

优选的，所述车厢还包括对应开设在两组后升降凹槽内部后侧顶端的两个后升降机构安装孔，每个第二驱动件的非伸缩端均固定设置在后升降机构安装孔的内部，所述车厢前侧区段的底部端面对称式开设有两个叉架拓位槽。

优选的，所述两个叉架拓位槽的位置以及尺寸均与叉架的位置以及尺寸相对应。

优选的，所述支撑架与驾驶室相背离的一端，其顶部端面固定开设有与减震弹簧尺寸相适配的弹簧固定槽。

有益效果

本实用新型提供了一种可升可降载重货车。与现有技术相比具备以下有益效果：

1、该车厢升降机构，在驾驶室的底部安装有前升降机构，在汽车车厢的底部安装有后升降机构，其中，前升降机构包括固定与大梁相连接的悬架梁，悬架梁的两端均固定安装有前轮，悬架梁的上方且位于两个前轮的内侧位置处均对应焊接设置有两组减震板，每组减震板的顶部两端对应固定连接有两个第一驱动件的驱动端，后升降机构包括内部呈中空结构的支撑架，在承载框架中空结构的内部固定安装有后轮，承载框架朝向驾驶室的一端内部一根销轴安装有辊筒，承载框架背离驾驶室的一端顶部固定连接有减震弹簧，减震弹簧上方固定设置有第二驱动件，第二驱动件的伸缩端贯穿减震弹簧的内部，并且最终与支撑架之间铰接方式连接，该载货汽车的车头部分四根驱动件的伸缩实现升降，车厢部分两根驱动件，利用杠杆的原理，实现车厢部分与车头部分同步升降，最大可以下降至车厢的底面与地面相接触，便于物流大件的上下货使用。

2、该车厢升降机构，在承载大梁上，且位于车厢和驾驶室之间的位置固定安装有车厢前端升降机构，其中，固定安装在承载大梁顶部端面的承载框架，承载框架的上方对称式固定安装有两个第三驱动件，两个第三驱动件的顶部伸缩端均固定连接有升降架，升降架的底端朝着承载大梁的方向延伸，并且升降架的两侧壁与承载框架之间为滑动连接，升降架的中间且与车厢相邻的端面固定安装有驱动架，驱动架与车厢相邻的端面固定连接有一组叉架，叉架的外端部延伸至车厢的底部，并且与车厢的底部之间螺栓固定连接，上述结构在工作时，结合利用了杠杆原理负责车厢后方升降处理的结构，在实际使用时，车厢的前、后升降机构同时运作，再配合驾驶室部分的升降结构，可以实现整车的同步升降处理，下降时，可以降低整车的重心，提高行车安全，上升时，可以确保整车行驶在坑洼路面时，底盘不会被路面剐蹭，从而提高安全性。

附图说明

图1为本实用新型的分解结构示意图；

图2为本实用新型的组合结构示意图；

图3为本实用新型驾驶室的底部结构示意图；

图4为本实用新型车厢的底部结构示意图；

图5为本实用新型前升降机构的结构示意图；

图6为本实用新型后升降机构的结构示意图；

图7为本实用新型承载框架的结构示意图；

图8为本实用新型车厢前端升降机构的正面视角结构示意图；

图9为本实用新型车厢前端升降机构的背面视角结构示意图。

图中：1、驾驶室；11、驾驶室壳体；12、前轮拓位槽；13、前升降凹槽；14、前升降机构安装孔；2、车厢；21、车厢壳体；22、后升降凹槽；23、后轮拓位槽；24、后升降机构安装孔；25、叉架拓位槽；3、前升降机构；31、悬架梁；32、前轮；33、减震板；34、第一驱动件；4、后升降机构；41、支撑架；42、后轮；43、辊筒；44、销轴；45、弹簧固定槽；46、减震弹簧；47、第二驱动件；5、承载大梁；6、车厢前端升降机构；61、承载框架；62、第三驱动件；63、升降架；64、驱动架；65、叉架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种可升可降载重货车，包括承载大梁5以及承载大梁5形成串接结构的驾驶室1和车厢2，驾驶室1的底部固定安装有相配套使用的前升降机构3，车厢2的底部两侧对称式安装有两组后升降机构4，承载大梁5和驾驶室1共同固定安装有车厢前端升降机构6，车厢前端升降机构6位于驾驶室1和车厢2之间的位置。

请参阅图5，前升降机构3包括固定与承载大梁5相连接的悬架梁31，悬架梁31的两端均固定安装有前轮32，悬架梁31的上方且位于两个前轮32的内侧位置处均对应焊接设置有两组减震板33，每组减震板33的顶部两端对应固定连接有两个第一驱动件34的驱动端。

请参阅图6-7，后升降机构4包括内部呈中空结构的支撑架41，在支撑架41中空结构的内部固定安装有后轮42，支撑架41朝向驾驶室1的一端内部一根销轴44安装有辊筒43，支撑架41背离驾驶室1的一端顶部固定连接有减震弹簧46，减震弹簧46上方固定设置有第二驱动件47，第二驱动件47的伸缩端贯穿减震弹簧46的内部，并且最终与支撑架41之间铰接方式连接，支撑架41与驾驶室1相背离的一端，其顶部端面固定开设有与减震弹簧46尺寸相适配的弹簧固定槽45。

请参阅图8-9，车厢前端升降机构6包括固定安装在承载大梁5顶部端面的承载框架61，承载框架61的上方对称式固定安装有两个第三驱动件62，两个第三驱动件62的顶部伸缩端均固定连接有升降架63，升降架63的底端朝着承载大梁5的方向延伸，并且升降架63的两侧壁与承载框架61之间为滑动连接，升降架63的中间且与车厢2相邻的端面固定安装有驱动架64，驱动架64与车厢2相邻的端面固定连接有一组叉架65，叉架65的外端部延伸至车厢2的底部，并且与车厢2的底部之间螺栓固定连接。

请参阅图3，驾驶室1包括固定安装在承载大梁5上的驾驶室壳体11，驾驶室壳体11的底部开设有尺寸相适配的前升降凹槽13，且驾驶室壳体11底部的两侧均开设有与前轮32相配套的前轮拓位槽12，驾驶室1还包括固定开设在驾驶室壳体11内部底端的四个前升降机构安装孔14，第一驱动件34的非伸缩区段固定设置在前升降机构安装孔14的内部，四个前升降机构安装孔14的位置与四个第一驱动件34的位置相对应。

请参阅图4，车厢2包括固定安装在承载大梁5上的车厢壳体21，车厢壳体21底部端面的后侧区域对称式开设有两组后升降凹槽22，每组后升降机构4对应安装在两组后升降凹槽22的内部，车厢壳体21的底部后侧区段对称开设有两个后轮拓位槽23，后轮拓位槽23的位置与后轮42的位置相对应，车厢2还包括对应开设在两组后升降凹槽22内部后侧顶端的两个后升降机构安装孔24，每个第二驱动件47的非伸缩端均固定设置在后升降机构安装孔24的内部，车厢2前侧区段的底部端面对称式开设有两个叉架拓位槽25，两个叉架拓位槽25的位置以及尺寸均与叉架65的位置以及尺寸相对应。

使用时，需要增大驾驶室1以及车厢2与地面之间的距离时，可同步控制第一驱动件34、第二驱动件47以及第三驱动件62伸长，四根第一驱动件34同时对减震板33施加作用力，促使整个驾驶室1升高一定的高度，第二驱动件47伸长时，作用力会作用在支撑架41背离驾驶室1的一端，随着第二驱动件47的伸长，促使整个支撑架41处于顺时针旋转的状态，从而让支撑架41与驾驶室1相邻的一端升高，并且将第二驱动件47的作用力，间接施加给车厢2，结合驾驶室1的升起作用，使得驾驶室1和车厢2会同步升起，而车厢2的升起则是利用的杠杆的原理，当第三驱动件62伸长时，第三驱动件62的伸缩端作用在升降架63的顶部，并且由于升降架63与承载框架61之间为滑动连接，因此，可以借助第三驱动件62实现升降架63的升降，当升降架63升高时，带动驱动架64升高，驱动架64带动叉架65升高，由于叉架65作用在车厢2的前端底部，因此，可以实现车厢2的前端升高，并且是与车厢2的后端同步升高，同理，可以让驾驶室1和车厢2会同步下降，最大可下降至车厢2的底部与地面平齐，从而便于装卸货，安全可靠。

在本实施例中，第一驱动件34、第二驱动件47以及第三驱动件62均为液压伸缩缸结构，第二驱动件47的输出功率大于第一驱动件34的输出功率，且均是伺服控制，可以同时动作，其自身的结构特征、工作原理以及与外部电性连接的具体电路结构均采用现有技术，此处不再详述。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种可升可降载重货车，包括承载大梁（5）以及承载大梁（5）形成串接结构的驾驶室（1）和车厢（2），其特征在于：所述驾驶室（1）的底部固定安装有相配套使用的前升降机构（3），所述车厢（2）的底部两侧对称式安装有两组后升降机构（4），所述承载大梁（5）和驾驶室（1）共同固定安装有车厢前端升降机构（6），所述车厢前端升降机构（6）位于驾驶室（1）和车厢（2）之间的位置；

所述前升降机构（3）包括固定与承载大梁（5）相连接的悬架梁（31），所述悬架梁（31）的两端均固定安装有前轮（32），所述悬架梁（31）的上方且位于两个前轮（32）的内侧位置处均对应焊接设置有两组减震板（33），每组所述减震板（33）的顶部两端对应固定连接有两个第一驱动件（34）的驱动端；

所述后升降机构（4）包括内部呈中空结构的支撑架（41），在所述支撑架（41）中空结构的内部固定安装有后轮（42），所述支撑架（41）朝向驾驶室（1）的一端内部一根销轴（44）安装有辊筒（43），所述支撑架（41）背离驾驶室（1）的一端顶部固定连接有减震弹簧（46），所述减震弹簧（46）上方固定设置有第二驱动件（47），所述第二驱动件（47）的伸缩端贯穿减震弹簧（46）的内部，并且最终与支撑架（41）之间铰接方式连接；

所述车厢前端升降机构（6）包括固定安装在承载大梁（5）顶部端面的承载框架（61），所述承载框架（61）的上方对称式固定安装有两个第三驱动件（62），所述两个第三驱动件（62）的顶部伸缩端均固定连接有升降架（63），所述升降架（63）的底端朝着承载大梁（5）的方向延伸，并且所述升降架（63）的两侧壁与承载框架（61）之间为滑动连接，所述升降架（63）的中间且与车厢（2）相邻的端面固定安装有驱动架（64），所述驱动架（64）与车厢（2）相邻的端面固定连接有一组叉架（65），所述叉架（65）的外端部延伸至车厢（2）的底部，并且与车厢（2）的底部之间螺栓固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述驾驶室（1）包括固定安装在承载大梁（5）上的驾驶室壳体（11），所述驾驶室壳体（11）的底部开设有尺寸相适配的前升降凹槽（13），且驾驶室壳体（11）底部的两侧均开设有与前轮（32）相配套的前轮拓位槽（12）。

3.根据权利要求2所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述驾驶室（1）还包括固定开设在驾驶室壳体（11）内部底端的四个前升降机构安装孔（14），所述第一驱动件（34）的非伸缩区段固定设置在前升降机构安装孔（14）的内部，四个前升降机构安装孔（14）的位置与四个第一驱动件（34）的位置相对应。

4.根据权利要求1所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述车厢（2）包括固定安装在承载大梁（5）上的车厢壳体（21），所述车厢壳体（21）底部端面的后侧区域对称式开设有两组后升降凹槽（22），每组所述后升降机构（4）对应安装在两组后升降凹槽（22）的内部。

5.根据权利要求4所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述车厢壳体（21）的底部后侧区段对称开设有两个后轮拓位槽（23），所述后轮拓位槽（23）的位置与后轮（42）的位置相对应。

6.根据权利要求4所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述车厢（2）还包括对应开设在两组后升降凹槽（22）内部后侧顶端的两个后升降机构安装孔（24），每个第二驱动件（47）的非伸缩端均固定设置在后升降机构安装孔（24）的内部，所述车厢（2）前侧区段的底部端面对称式开设有两个叉架拓位槽（25）。

7.根据权利要求6所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述两个叉架拓位槽（25）的位置以及尺寸均与叉架（65）的位置以及尺寸相对应。

8.根据权利要求1所述的一种可升可降载重货车，其特征在于：所述支撑架（41）与驾驶室（1）相背离的一端，其顶部端面固定开设有与减震弹簧（46）尺寸相适配的弹簧固定槽（45）。

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