CN201144851Y - 一种泵底座 - Google Patents

Abstract

一种泵底座，该底座(10)采用聚酯树脂、玻璃纤维复合材料制作并在高温的模腔中模压成型，该底座中还设置有整体焊接而成的外框金属加强筋(51)和纵、横布置的金属加强筋(52)、(53)并预埋于底座的高温的模腔中一起模压成型成一体，该底座还设置有固定泵体和电机用的螺孔(4)以及底座安装孔(3)，该螺孔设置为金属螺母、底座安装孔设置为金属螺栓孔耳(6)并焊接于金属加强筋上，它们都预埋于底座高温模腔中一起模压成型；本实用新型优点是具有较好的结构强度和机械性能，从而可明显提高泵的工作精度与使用寿命，同时还可降低整机重量。

Description

一种泵底座

技术领域

本实用新型涉及一种泵领域，更具体说是涉及一种耐腐蚀的泵底座；它广泛应用于化工、冶炼、稀土、农药、染料、造纸、医药、电镀等行业。

背景技术

泵在各行各业中的应用非常广泛，该泵多数具有一安装用的底座。目前，各类泵座多数采用铸铁材料并浇铸成型；其中特别是用于化工、冶炼、稀土、农药、染料、造纸、电镀、医药等各行业所使用的泵底座均采用铸铁材料浇铸成型，其缺点是使用时间稍长就会产生因腐蚀而产生锈蚀现象，影响其使用寿命；其次是该铸铁底座的抗压、抗振和抗剪切的机械性能较差，在工况下，有时为发生断裂与破碎故障，从而影响该泵的工作精度与运行稳定性；其次是该铸铁底座的铸造壁厚尺寸较大，使整机重量增加；其三是成本较高，不利于应用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是针对上述现有技术的现状而提供一种具有较好的结构强度与工作精度的、成本低、耐腐蚀的泵底座。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种泵底座，该底座设置有固定泵体和电机用的螺孔以及底座安装孔，其特征在于：所述底座采用聚酯树脂、玻璃纤维复合材料，该底座中设置有加强筋，采用模压成型制成一体结构。

采用复合材料制作可获得较好的抗压、抗振和抗剪切的机械性能与工作精度。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的另一个技术方案为：所述复合材料底座采用成型的模腔中模压成型工艺制作。采用成型模压成型工艺可提高其结构强度与刚度；从而可进一步提高泵的工作精度与使用寿命。

所述螺孔可以设置为金属螺母，该金属螺母预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型一体。

所述加强筋可以设置为金属加强筋，该金属加强筋预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型成一体。

所述底座安装孔可以设置为金属螺栓孔耳，该金属螺栓孔耳焊接于所述金属加强筋上，并共同预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型成一体。

所述金属加强筋可以设置为外框金属加强筋和纵横布置的金属加强筋，该外框金属加强筋和纵横布置的金属加强筋整体焊接而成；其作用是可以提高其整体的结构强度与刚度。

所述金属加强筋优选采用竹节钢制作；有利于提高与复合材料制作的底座之间的结合强度。

与现有技术相比，本实用新型由于采用采用聚酯树脂玻璃纤维复合材料通过模压成形的泵体底座，其中还包括钢筋骨架以增强底座的抗压和抗剪切、抗振等能力，还包括电机和泵体连接处的内固定螺丝。这种底座有效地解决了现有技术中采用铸铁构件存在的问题，消除了铸铁底座因腐蚀而产生锈蚀现象，大大增加了其使用寿命，同时由于复合材料的特性能有效地缓冲振动、降低噪音，再因其使用模压制造，尺寸统一，表面平整。因此无需加工油漆就可直接装配使用。同时和铸铁制造相比其生产成本可下降60％。还具有一定的绝缘性能，安全性佳。本实用新型通过材料性能优化和结构的改变，达到了耐腐蚀泵底座的实际应用目的。

附图说明

图1为本实用新型底座的结构示意图；

图2为本实用新型的预埋螺母结构示意图；

图3为本实用新型的外框金属加强筋、纵横布置的金属加强筋与金属螺栓孔耳的整体焊接结构示意图；

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

图1与图3示出了本实用新型一种泵底座的一个实施方式，该底座10中设置有由外框金属加强筋51和纵横布置的金属加强筋52、53组成的加强筋5，如图3所示，该加强筋用竹节钢制作。

为了使泵体和电机便于在底座上安装，在底板模压成形时采用预埋螺母方式，将金属螺母置于模腔中，通过模压使螺母与底座固定在一起成为镶嵌螺母2。因而该底座的边周设置有带螺孔4的镶嵌金属螺母2，以及底座安装孔3，如图1、2所示。

所述底座10采用聚酯树脂、玻璃纤维复合材料制作并采用成型的模腔中模压成型工艺制作。

该镶嵌金属螺母2预埋于底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型成一体。

加强筋5也是预埋于底座的成型模腔中，与该底座一起模压成型成一体。

底座安装孔3设置为金属螺栓孔耳6，该金属螺栓孔耳焊接于所述金属加强筋上，并共同预埋于底座的高温模腔中，与该底座一起模压成型一体。

本实用新型泵底座系整体热模压成型，通过增加纵横加强筋52、53，采用预埋方式，置于成型模腔中，通过模压与复合材料牢固结合，以达到最大抗压、抗剪切能力。

为了便于整机安装固定，在安装场地中固定有安装螺孔；又在加强筋5上焊接有螺栓孔耳6，该安装螺孔与螺栓孔耳6的位置相对应；该螺栓孔耳6置于模腔中并通过模压与复合材料牢固结合。

本实用新型结构简单，成形方便，成形后无需深加工，是有效解决耐腐蚀泵底座容易腐蚀和节约能源，降低生产成本的一种有效措施。

按以上工艺设计，本实用新型底座形成一体化整体模压成形的固定结构；其中外框金属加强筋51和纵横布置的金属加强筋52、53也是整体焊接而成一体，因而具有良好的结构强度与刚度；从而可提高泵的工作精度与使用寿命。

外框金属加强筋51和纵横布置的金属加强筋52、53用竹节钢制作，更有利于和复合材料制作的底座10两者之间的牢固结合。

本实用新型用聚酯树脂玻璃纤维复合材料制作的底座其强度较高，可达到钢材的四倍以上，该玻璃纤维和树脂基界体面能吸收振动能量，特别是这种材料具有较好的耐腐蚀性，能耐酸、稀碱、盐、有机溶剂、海水等腐蚀，能有效地适用于各种需要腐蚀场合。

又本实用新型的复合材料的比重只有铸铁的三分之一，不但增加了结构强度和使用寿命，同时可降低整机重量。

本实用新型用聚酯树脂玻璃纤维复合材料制作的底座因为采用模具高温热压一次完成，成型后表面平整，无须机械加工就可直接装配使用；因而生产工艺得以简化，从而可以进一步降低成本。又外形美观并可自由着色。

Claims (6)

1.一种泵底座，该底座设置有固定泵体和电机用的螺孔(4)以及底座安装孔(3)，其特征在于：所述底座(10)采用聚酯树脂、玻璃纤维复合材料，该底座(10)中设置有加强筋(5)，采用模压成型制成一体结构。

2.根据权利要求1所述的泵底座，其特征在于：所述螺孔(4)设置为金属螺母，该金属螺母预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型一体。

3.根据权利要求2所述的泵底座，其特征在于：所述加强筋(5)设置为金属加强筋(5)，该金属加强筋(5)预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座(10)一起模压成型一体。

4.根据权利要求3所述的泵底座，其特征在于：所述底座安装孔(3)设置为金属螺栓孔耳(6)，该金属螺栓孔耳(6)焊接于所述金属加强筋(5)上，并共同预埋于所述底座的成型模腔中，并与该底座一起模压成型成一体。

5.根据权利要求4所述的泵底座，其特征在于：所述金属加强筋(5)设置为外框金属加强筋(51)和纵、横布置的金属加强筋(52)、(53)；该外框金属加强筋和纵横布置的金属加强筋(52)、(53)整体焊接而成一体。

6.根据权利要求5所述的泵底座，其特征在于：所述金属加强筋(5)由竹节钢制作。

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