CN201110158Y - 自动配浆加重系统 - Google Patents

Abstract

一种自动配浆加重系统，属能大幅度提高钻井效率和预防井喷的一种钻井设备。由多个粉状物料储存罐组成的储存子系统，用作将粉状物料混合均匀的混拌罐组成的混拌子系统，用作将混拌后物料与水或泥浆混合的混浆罐组成的配浆子系统，由空压机组成的风源子系统以及控制子系统等组成；该混拌罐上设置有进料管和出料管以及进气管，与空压机出口连通的进气管为4根、分别均布在罐体下部；储存罐上设置有出料管和进气管，进气管为4根，进气管均与空压机连通，出料管与混拌罐的进料管经管路连通。它降低了人工破袋配制过程中粉料的浪费，具有能精确控制泥浆密度，配浆速度快的优点。

Description

自动配浆加重系统

技术领域

本实用新型涉及天然气钻探作业井场用设备，特别是用于提高钻井工作效率和预防井喷。

背景技术

普光气田是我国日前最大的5个大气田之一。川东北地区是当前和今后一个时期中国石化最重要的天然气资源阵地。川东北地区的地质和地面条件相对复杂——山峦叠嶂，江河、沟谷纵横，地层高陡、地质裂缝发育，气层普遍高含硫化氢和二氧化碳，且地质漏失严重，有时出现喷漏同层的情况，钻探作业难度、风险较大。在钻探过程中，气井易出现井涌、井喷等突发事件，需要使用高密度泥浆体系进行压井。由于川东北地区属山区，道路曲折，路面较窄不便于运输，一旦发生井涌、井喷，大量原材料可能无法在短时间内运送到井场，就会造成严重的财产损失、人员伤亡、生态环境的破坏。为了解决这一矛盾，现场采用加大泥浆材料存放种类和存放量的办法。

目前对天然气井实施钻探作业，泥浆加重材料以袋装形式存放在井场搭建的防雨棚内，加重泥浆配制过程由人工扛料、人工破袋通过加工漏斗加料。现场设两个加料漏斗，每个漏斗加料量25kg/min。目前这套系统存在以下几方面问题：

(1)配浆速度慢，配浆过程中配浆精度较低。在井下发生复杂情况，需要快速提高泥浆密度时，现有的系统无法满足应急的需要。

(2)工人劳动强度大。由于料存放场地较大，距离加料口有一定的距离，人工扛袋、人工破袋工作量大，而且加料漏斗设置不统一，有的放在循环泵的上面，距地面2.6m，增加了人工举升工作强度。加重材料每袋25kg重，人工连续工作几小时后，体力已达到极限，在应急情况下无法连续进行作业。

(3)人工破袋和加料口加料配浆过程中，存在无法消除的粉尘问题，对环境造成污染，对工人有职业危害。

(4)以袋装形式存放加重材料占地面积大，材料易受潮结块。作为安全措施之一，就是要做好井场加重材料、堵漏剂、除硫剂、膨润土等的储备，其中加重材料储备量按《川东北天然气井钻井与井下作业工程安全技术规范》(试行)中规定，现场应储备高于钻井十最高密度0.2g/cm³以上的高密度钻井液和加重材料，高密度钻井液备量应不少于井筒容积的2倍，并储备加重剂不少于200t，实际钻井工程设计泥浆储备量普光地区为400t，其他地区大都在400t以上，有的要达到800t，仅加重材料就占地120m²以上，增加了投资；而且若在潮湿季节，材料长期存放，容易受潮结块造成损失和浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种减少材料浪费、泥浆密度准确、配浆速度快的自动配浆加重系统。

本新型的目的是通过以下技术方案加以实现：一种自动配浆加重系统，包括，

储存子系统：由两个以上粉状物料储存罐组成；

混拌子系统：由用作将储存子系统来的粉状物料混合均匀的混拌罐组成；

配浆子系统：主要由用作将混拌后的物料与水或泥浆混合的混浆罐组成；以及用作对混拌、配浆操作进行控制的控制子系统；

还具有主要由空压机后置冷却器和除水装置组成的风源子系统；所述混拌罐上设置有进料管和出料管以及进气管；进料管伸入罐体内并向上延伸至罐体上部，出料管位于罐体底部，与空压机出口连通的进气管为4根、分别均布在罐体下部的锥形筒体上；储存罐上设置有出料管和进气管，进气管为4根、均布在其下部锥形筒体上，进气管均与空压机出口连通，出料管与混拌罐的进料管经管路连通。

上述混拌罐上还设有排气管，排气管伸入罐体内、并向上延伸至罐体上部；所述储存罐上还设有排气管，排气管伸入罐体内、并向上延伸至罐体上部；还具有复合式除尘器：其壳体内上部设置有除尘布袋，壳体上设置有排气管，壳体上位于除尘布袋下方设置有粉尘气进气管，壳体下部设置有出料管；混拌罐的排气管和储存罐的排气管均与除尘器的进气管连通。

还具有管道混合器：管道内从进口至出口方向设置有4个大小头管节、且4个管节逐一偏心错位设置；所述混拌罐为两个；管道混合器的进、出口分别与两个混拌罐的出料管连通。

上述方案中，储存子系统用于储存高密度粉状物料、纳膨润土、纯碱等原料，按400t加重材料或其它的高密度粉状物料计算，并配备相应数量的基浆配置材料。对一个井场而言，通过计算，该系统需要加重材料储罐8-10个，钠膨润土储罐2个，纯碱储罐1个，井场共需要储罐11-13个。

干混子系统的作用是将两种或多种粉状物料进行混拌。干混子系统为可移动的干混撬，干混撬由初混罐、批混罐、管道混合器、混拌流程管汇等组成。粉状物料按一个批次的量加入到一个混拌罐(初混罐)中，进行气化一定的时间，加压后经管道混合器输送到另一混拌罐(批混罐)，再气化一定的时间，加压后经管道混合器输送到初混罐，再气化加压后经管道混合器输送到批混罐，最后打入泥浆罐中，进行配浆。混拌罐及管道上设有多处取样口。混拌罐装设电子计量称、分流装置。

混拌后的物料经配浆子系统与水或泥浆混合，达到指定的比重。混浆系统的作用是实现泥浆的混合过程，分为初次混合、搅拌、二次混合三个过程。在密度计的在线测量和计算机的辅助下达到所需密度。

混拌过程中的重量、压力、阀位等信号转变为电信号在控制子系统的显示板上直观显示并进入自控系统中进行处理应用。控制部分由相互对立的两部分组成，现场的手动控制台以及用于应急情况下的无人值守进行混拌，远程控制。远程控制时，只需一台工控机连接上现场接口既可远程控制，主要用于应急情况下使用。

风源子系统提供装卸粉状物料和混拌工作的动力风源和控制气源。风源系统采用可移动式空压机。空压机后置冷却器、除水装置，保证压缩空气的含水量不会影响粉状物料的质量。

除尘子系统是复合式除尘器。复合式除尘器集旋流除尘、缓冲降压、布袋过滤各功能与一身，除尘效果较好，达到室外排放标准。

本实用新型具有以下特点：

(1)干混方式采用目前国内先进的、成熟的混拌方式，能充分满足钻井生产的各种要求。能满足密度较大的物料的混拌。可实现一次性完成造基浆，一次性完成配制重浆。可大大缩短应急预备及操作时间。

(2)混拌罐内增加气化床，强化底部进料的混拌效果；流程内有管道混合器，能有效提高局部粉状物料均匀度。

(3)所有混拌设备和现场控制设备、元件统一安装在主撬上，工作集中，流程简洁，方便操作和转运。

(4)模拟信号就地转换成数字信号后输送，便于准确远程运输、显示、控制。

(5)控制方式采用手动控制和程序控制方式并用，主撬上所有应用参数和控制元件均可在控制台或远程计算机显示和控制。

(6)在混拌的过程中，采用比例进料、管道混合等多种混拌方式，能有效的保证成品的均匀度。

本新型的有益效果是：

(1)安全效益

本新型提高了钻井过程中应对突发时间的反应速度，按照配置2.45kg/cm³加重泥浆计算，加重泥浆混料速度由目前系统的50kg/min提高到2283kg/min，大大提高了应对突发性事故的能力，防止了可能的井喷事故的发生，安全效益显著。

(2)环境效益

密闭输送配置泥浆，减少了粉料现场散落，同时做到了废气、粉尘由除尘系统收集处理，达标排放，环境效益显著。

(3)经济效益

自动配浆系统克服了现场袋装存放粉料易受潮结块的问题，大大减少了可能的材料浪费；同时配套系统准确计量配置泥浆，提高了配浆的精度和泥浆粉料的利用率，大大降低了人工破袋配置过场中粉料的浪费，具有明显的经济效益。

(4)社会效益

设备安全保障程度的提高，相应地消除了突发时间发生时对生态及当地居民的影响和人身财产损害，同时使得油气资源勘探目标安全顺利实现，使油气田尽快见能产能，资源效益和社会效益显著。

从总体上说，本实用新型将大大提高加重泥浆配浆速度，减轻工人劳动强度，提高材料利用率，降低环境污染，做到了安全效益、经济效益、环境和社会效益的统一。

附图说明

图1是本新型的系统设备流程示意图；

图2是图1所示储存罐的剖面结构图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2所述排气档板的主视图；

图5是图4所示沿B-B线的剖面图；

图6图7图8分别是图2所示气化床的主视图、左视图和俯视图；

图9是图6所示沿A-A线的剖面图；

图10图11分别是图1所示初混罐和批混罐(即混拌罐)的主视图和俯视图；

图12是图1所示混合器(即管道混合器)的主视图；

图13是图12的左视图；

图14是图1所示复合式除尘器的结构图；

图15图16分别是图1所示混浆系统(即混浆子系统)的主视图和俯视图。

具体实施方式

图1示出，本实用新型自动配浆加重系统包括，储存子系统：由两个以上粉状物料储存罐组成；混拌子系统：由用作将储存子系统来的粉状物料混合均匀的混拌罐组成；配浆子系统：主要由用作将混拌后的物料与水或泥浆混合的混浆罐组成；以及用作对混拌、配浆操作进行控制的控制子系统；主要由空压机后置冷却器和除水装置组成的风源子系统；

图10图11中，混拌罐上设置有进料管10和出料管7以及进气管(该进气管以及混拌罐内壁的气化床的设置与图2所示储存罐的完全一样)；进料管伸入罐体9内并向上延伸至罐体上部，出料管位于罐体9底部，与空压机出口连通的进气管为4根、分别均布在罐体9下部的锥形筒体上、且与进气管对应的罐体内壁上设置有气化床；混拌罐上还设有排气管11，排气管11伸入罐体9内、并向上延伸至罐体上部；参见图2图3，储存罐上设置有出料管7和进气管，进气管6a为4根、均布在其下部锥形筒体1a上，进气管均与空压机出口连通，出料管7与混拌罐的进料管10经管路连通。储存罐上还设有排气管4和进料管3、且二者伸入罐体1内、并向上延伸至罐体上部(图2中有工艺预留口2；底封头进气口8用于清除沉渣；图10中有工艺预留口13，底封头进气口15，铰链支座16)；混拌罐的罐体9内、位于排气管11的管口下方还设置有排气挡板12。储存罐的筒体内、位于排气管4的管口下方还设置有(带有支撑5a)排气档板5(图4图5)。混拌罐和储存罐的内壁对应于4根进气管的位置上均设置有气化床6(如图2)，图6-9中，6a进气管，6b支腿，6c下压板，6d壁板，6e圆孔筛网，6f底板，6g板条，6h弯管，6i接头。图14示出复合式除尘器：其壳体内上部设置有除尘布袋18c，壳体上设置有排气管18b，壳体上位于除尘布袋18c下方设置有粉尘气进气管18a，壳体下部设置有出料管18e，复合式除尘器的壳体内除尘布袋18c上方还设置有振动架18d。混拌罐的排气管11和储存罐的排气管4均与除尘器的进气管18a连通。参见图12图13，管道混合器17结构为：管道内从进口至出口方向设置有4个大小头管节17a、17b、17c、17d、且4个管节逐一偏心错位设置；上述混拌罐采用两个；管道混合器的进、出口分别与两个混拌罐的出料管14连通。

图15图16中：1’：主撬体；2’：防爆电机；3’：渣浆泵：4’：渣浆泵；5’：挠性接头；6’：法兰；7’：螺栓；8’：手动蝶阀；9’：混浆罐；10’：稀料混合器；11’：发散桶；12’：输料管；13’：手动蝶阀；14’：输料管；15’：输料管；16’：输料管；17’：手动蝶阀；18’：输料管；19’：输料管；20’：控制台；21’：法兰；22’：挠性接头；23’：测量系统总成；24’：三通；25’：混和器加料口；26’：混和器；27’：质量流量计；28’：螺栓；29’：流量计固定件。

参见图15图16，配浆子系统中有稀料混合器10和发散桶11’；稀料混合器的漏斗形壳体上设置有高速水流入口以及进灰口；壳体底部的出浆口与发散桶11’上的切向进料管连通，呈倒锥形的发散桶设置在所述混浆罐9’上，且发散桶底部开口与混浆罐相通。

两个混拌罐组成的混拌子系统设置在一个撬体上；主要由混浆罐9’、稀料混合器10’以及发散桶11’组成的配浆子系统设置在主撬体1’上；主要由空压机、冷却器和除水装置组成的风源子系统设置在另一撬体上。上述储存罐、混拌罐以及复合式除尘器之间采用软管、经快装接头连接。一般地，一个井场的储存子系统可由9只盛装粉状物料的储存罐(其中2只盛装澎润土)以及1只盛装纯碱的储存罐组成、且每只储存罐的容积为25M³；所述混拌罐的罐体直径为2400mm。

现对上述方案详述如下：在气井钻采中，加重配浆系统为现场部分，其任务是完成现场加重材料的储存、混拌、配浆等工作；其原材料的散化、处理及配送工作由配送服务中心完成。如配送中心运送来的粉状物料采用风力输送，经储存罐的进料管送入罐内储存，储存罐中的物料再经出料管用风力送出，并输送至混拌罐中。

本系统可分为如下六个子系统：储存子系统、混拌子系统、配浆子系统、控制子系统、风源子系统和除尘子系统。

混拌子系统

由干混撬及其控制部分组成。干混撬(图1中虚线框内部分)由初混罐、批混罐、管道混合器、混拌流程管汇等组成(初混罐、批混罐的结构相同，均如图10所示)；混拌罐及管道上设有多处取样口。混拌罐分别加设可不受风载、雨雪的电子计量称；初混罐、批混罐直径为2.4米的相同外型尺寸，当混拌密度差较大的不同粉状物料时，过量的罐内气力拌和有可能导致粉状物料分层，因此比传统的混拌罐加装了分流装置(如图2所示气化床)，强化底部进灰的混拌效果，更有利于提高外掺料混拌的质量。干混撬是干混任务的核心设备。混拌时，将粉状物料输送到初混罐中，在输送的过程中，管道混合器进行局部的粉状物料均化，经底部进料剪切、移动等多种均化方式。在初混过罐中经气化均化，再由初混罐经管道混合器到达批混罐，气化均化后，经管道混合器，到达批混罐。充气后送入成品罐待用。混拌的过程一般情况下就结束了。

对于极小量的药品，可采用射流器加入到初混罐中。

在混拌的过程中，我们利用了比例进料、管道混合、底部进料等多种混拌方式，能有效的保证成品的均匀度。

控制子系统

控制部分由相互独立的两部分组成，现场的手动控制台以及可用于应急情况下的无人值守进行混拌远程控制。远程控制时，只需一台工控机连接上现场接口既可远程控制，用于应急情状下使用。

自控系统包括监测控制系统和计量管理系统，其硬件设备包括手动控制台和自动化控制管理系统。手动控制台上设有模拟流程图，与现场相对应，不但直观，而且方便操作。这套干混装置的主要特点有：

混拌工作原理

该干混装置分多级稀释、批量混拌。依靠底部进灰、可拆式气化床(图6-9中，圆孔筛网设置在气流通道上、对气流起到分流作用)、管道混合器等作用，使批混过程中按要求比例定量输入系统的不同粉状物料团在流化状态下移动、剪断、扩散，在定比配料的过程中逐级混合，以达到均匀混拌的目的。其工作流程为：先将一个批次的钠膨润土加入到初混罐中；再向初混罐中加入一个批次的纯碱；如有其它的粉状物料，按一个批次的量加入到初混罐中，进行气化一定的时间，加压后经管道混合器输送到批混罐，再气化一定的时间，加压后经管道混合器输送到初混罐，再气化加压后经管道混合器输送到批混罐，打入泥浆罐中，进行配浆。

现场配浆系统原理

配浆系统的工作原理：配浆的过程就是泥浆的混合过程，分为初次混合、搅拌、二次混合三个过程：

A、初次混合：初次混合方式有二：一是混合器的入口接水源，在混合器内部，高速喷射的水流形成真空，将干混撬中充分混合的粉状混合物从混合器的进灰口吸入；二是按照需要的泥浆密度在泥浆罐中盛放适当的清水，利用泵将水从高能混合器的入口打入，此时，混合物从混合器的进灰口吹入。无论是以上哪种方式，粉状物料的多少都通过计算机控制的干混撬的比例阀来执行，比例阀位置的百分数实时反应在计算机上。从混合器排出的泥浆切向进入发散桶，泥浆在旋转中从底部切向叶片口中射出，在旋转过程中，泥浆中的气体从发散桶的中心管中排出，至此，初次混合完毕。

B、搅拌：利用电机带动的搅拌器对混浆罐中的泥浆进行搅拌，以使其均匀。

C、再次混合：在泵的作用下，泥浆通过泵的作用不断使泥浆在混浆罐和混合器之间或在混浆罐、泥浆罐和混合器之间实现泥浆的多次循环，最终在密度计和计算机的辅助下达到所需密度。

关于控制子系统：

随混拌过程中的重量、压力、阀位等信号转变为电信号在控制系统的显示板上直观显示并进入自控系统中进行处理应用，频繁参与混拌工作的阀门得以集中自动化控制以加快粉状物料的混拌速度，提高混拌速度及混拌质量。

控制子系统特点如下：

1)友好的人机界面

自控使用图形化界面，可直观的操作，人机交互能力强。集控模拟现场的流程，操作自然。

2)流程图画动态显示

自控可将整个的流程显示在计算机的屏幕上，并能动态的显示工作状态，如粉状物料所走的管线，气动阀的开闭，压力、重量指示，比例阀的开度等。

3)方便的操作、控制功能；

自控和集控都使用直观的图形化界面，方便操作。自控可实现自动控制，也可手动控制。自动控制是指输入有关的参数，可自动处理整个的流程，无需人工参与。在自动控制的任何情况下，操作员都可中断自动控制系统的工作，切换到人工状态。

4)系统自诊断功能

系统的自诊断功能，在报警功能中已有说明，它是检查系统运行状态是否良好，包括对压力、阀位等的检测，随时提醒操作员发生故障的位置。如要容错进行，系统将不断提醒操作员应注意生产的安全。

5)易于维护

自控部分采用单元模块化，所以这套系统比较便于维护，而且有集控冗余，使维护工作可以有充足的时间。

6)系统的快速切换

集控和自控如果有一套出现问题，可以实现快速的切换，不影响生产。

7)为实现配浆过程中的计量，安装电子计量系统。通过电子计量系统和调节阀，可快速、准确配制设定比重值的重泥浆。经过现场的调研，井场的地面已经过处理，如选择安装电子计量称重系统，不需要进行另处的地面处理。

8)可选择加装电子摄像系统，可远程监测现场的状况，用于应急情况下使用。

设计方案特点说明

干混方式采用目前国内最先进的、成熟的混拌方式及配浆方式，能充分满足钻井生产的各种要求。能满足密度较大的物料的混拌。可实现一次性完成造基浆，一次性完成造重浆。可大大缩短应急预备及操作时间。

混拌罐内增加气化床，强化底部进料的混拌效果；流程内有管道混合器，能有效提高局部粉状物料均匀度；

该装置批量混拌6方，用时约20多分钟，两个批次刚好可以配制一个40方泥浆罐；

所有混拌设备和现场控制设备、元件统一安装在主撬上，工作集中，流程简洁，方便操作和转运；

模拟信号就地转换成数字信号后输送，便于准确远程传输、显示、控制；

废气排空除尘采用常用的多点收尘的布袋除尘方式，除尘效果良好；

空压机选用一套10方/分阿特拉斯螺杆风冷空压机及除水系统，可备用现场气源，应急备用；

控制方式采用手动控制和程序控制方式并用，主撬上所有应用参数和控制元件均可在控制台或远程计算机里显示和控制；

集现场系统和后勤配送系统为一体，统一管理，统一配送；

技术指标：

干混比重：0.1-5.2；

储物罐及混拌罐额定压力：0.5Mpa；

工作压力：＜0.2Mpa；

干混能力：36方/小时(约40分钟可完成第一个泥浆罐的配料工作；

功率：85KW；

控制方式：手动控制/自动控制；

装置组成(按600吨加重材料计算)：13个现场储物罐、1台除尘器、1台干混撬(主撬)，1台可移动式空压机撬等；

工作环境：-10℃至+50℃；

主撬剩灰率：＜0.1％；

配浆能力：80方/小时；

一次混拌均匀度：＞99％；

占地面积约100平方米(集中放置)(经现场调研，可利用目前袋装料的堆放位置)；

除尘装置符合国家室外排放标准；

可保证在40分钟左右的时间内完成第一个40方泥浆罐的配料。

Claims (10)

1. 一种自动配浆加重系统，包括，

储存子系统：由两个以上粉状物料储存罐组成；

混拌子系统：由用作将储存子系统来的粉状物料混合均匀的混拌罐组成；

配浆子系统：主要由用作将混拌后的物料与水或泥浆混合的混浆罐组成；以及用作对混拌、配浆操作进行控制的控制子系统；

其特征是：还具有主要由空压机后置冷却器和除水装置组成的风源子系统；所述混拌罐上设置有进料管(10)和出料管(7)以及进气管；进料管伸入罐体(9)内并向上延伸至罐体上部，出料管位于罐体(9)底部，与空压机出口连通的进气管为4根、分别均布在罐体(9)下部的锥形筒体上；所述储存罐上设置有出料管(7)和进气管，进气管(6a)为4根、均布在其下部锥形筒体(1a)上，进气管均与空压机出口连通，出料管(7)与混拌罐的进料管(10)经管路连通。

2. 根据权利要求1所述自动配浆加重系统，其特征是：所述混拌罐上还设有排气管(11)，排气管(11)伸入罐体(9)内、并向上延伸至罐体上部；所述储存罐上还设有排气管(4)和进料管(3)、且二者伸入罐体内、并向上延伸至罐体上部；还具有复合式除尘器：其壳体内上部设置有除尘布袋(18c)，壳体上设置有排气管(18b)，壳体上位于除尘布袋(18c)下方设置有粉尘气进气管(18a)，壳体下部设置有出料管(18e)；混拌罐的排气管(11)和储存罐的排气管(4)均与除尘器的进气管(18a)连通。

3. 根据权利要求2所述自动配浆加重系统，其特征是：所述复合式除尘器的壳体内除尘布袋(18c)上方还设置有振动架(18d)。

4. 根据权利要求1或2或3所述自动配浆加重系统，其特征是：所述混拌灌内壁与4根进气管对应位置上分别设置有气化床；所述储存罐内壁与4根进气管对应位置上分别设置有气化床(6)。

5.根 据权利要求4所述自动配浆加重系统，其特征是：还具有管道混合器(17)：管道内从进口至出口方向设置有4个大小头管节(17a、17b、17c、17d)、且4个管节逐一偏心错位设置；所述混拌罐为两个；管道混合器的进、出口分别与两个混拌罐的出料管(14)连通。

6. 根据权利要求5所述自动配浆加重系统，其特征是：所述配浆子系统中还具有稀料混合器(10’)和发散桶(11’)；稀料混合器的漏斗形壳体上设置有高速水流入口以及进灰口；壳体底部的出浆口与发散桶(11’)上的切向进料管连通，呈倒锥形的发散桶设置在所述混浆罐(9’)上，且发散桶的底部开口与混浆罐相通。

7. 根据权利要求6所述自动配浆加重系统，其特征是：所述储存罐的筒体内、位于排气管(4)的管口下方还设置有排气档板(5)；所述混拌罐的罐体(9)内、位于排气管(11)的管口下方还设置有排气挡板(12)。

8. 根据权利要求4所述自动配浆加重系统，其特征是：所述主要由两个混拌罐组成的混拌子系统设置在一个撬体上；所述主要由混浆罐(9’)、稀料混合器(10’)以及发散桶(11’)组成的配浆子系统设置在主撬体(1’)上；所述主要由空压机、冷却器和除水装置组成的风源子系统设置在另一撬体上。

9. 根据权利要求8所述自动配浆加重系统，其特征是：所述所有储存罐、混拌罐以及复合式除尘器之间采用软管、经快装接头连接。

10. 根据权利要求9所述自动配浆加重系统，其特征是：所述储存子系统由9只盛装粉状物料的储存罐和1只盛装纯碱的储存罐组成、且每只储存罐的容积为25M³；所述混拌罐的罐体直径为2400mm。

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