CN201089503Y - 自锁式折叠装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自锁式折叠装置，包括折叠主体和折叠副体，其特征是折叠主体与折叠副体相互铰装，折叠主体和折叠副体上分别设有闭合时形成圆锥销的半圆锥销，半圆锥销上还开设有闭合时形成同轴圆孔的半圆孔；折叠主体上圆孔和圆锥销的轴心线上设有导杆，导杆与圆孔吻合，且导杆上还设有沿导杆滑动并与圆锥销配合的锥套，锥套在弹性机构的作用下向圆锥销方向压紧；折叠主体上还安设有使锥套脱离圆锥销的离合机构。本实用新型折叠主体与折叠副体闭合后自锁方式紧固，安全平稳，折叠过程快速敏捷、操作容易、空间占据位置小，特别适合用于自行车、三轮车、电单车、摩托车上车架、车把、立管、坐鞍管等需要折叠的任何部位。

Description

自锁式折叠装置

(一)技术领域：

本实用新型涉及折叠装置，具体是一种自锁式折叠装置。

(二)背景技术：

自行车、三轮车、电单车、摩托车等车架及车头的连接方式有固定式和折叠式两种，以自行车为例：

为配合折叠自行车而使用的折叠器主要有以下几种

1、插栓式折叠器：自行车车架闭合后，需拨动设置在锁体一侧的插栓进行插入，将车架固定。这种单向插入方式采用的插入销为等径圆柱体，圆柱体与锁孔为滑动配合，滑动配合的间隙随着车辆的使用而被磨损增大，从而使车架栓套配合的原始技术状态发生改变，进而影响到自行车骑行时的稳定性，甚至会产生安全性问题。

2、偏心压力折叠器：在自行车车架的折叠过程中，如果手柄偏心角度和压力螺纹调节不当时，在骑行过程中，车架会因震动应力而导致锁体结构松动，造成一定程度上的安全隐患。

3、螺纹连接折叠器：折叠车架以螺纹配合的方式进行连接，这种折叠连接方式螺纹相互对接时的配装十分麻烦，动作慢，最致命的是车架螺纹的损坏，直接使得车架无法安装实用。

(三)实用新型内容：

针对上述各种类型折叠器的不足之处，本实用新型的目的是提供了一种折叠闭合时连接牢固、开启时快速方便的自锁式折叠装置。

能够实现上述目的的自锁式折叠装置，包括相互折叠连接的折叠主体和折叠副体两部分，所不同的是：折叠主体和折叠副体相互铰装，折叠主体和折叠副体上分别设有折叠闭合时形成圆锥销的半圆锥销，圆锥销的轴线与折叠体的转动轴垂直，半圆锥销上还开设有闭合时形成同轴圆孔的半圆孔；折叠主体上的圆孔或者圆锥销轴心线上设有导杆，导杆与圆孔吻合，且导杆上还设有沿导杆滑动并与圆锥销配合的锥套，锥套在弹性机构的作用下向圆锥销方向压紧；折叠主体上还安设有使锥套脱离圆锥销的离合机构。

上述结构中，锥套在弹性力的作用下对闭合的圆锥销采用了相互自锁的紧固方式，而圆锥销的轴心圆孔与导杆近似刚性的环抱接触，确保了折叠主体、折叠副体折叠连接的整体刚性和平稳安全性；锥套在离合机构的操纵下失去对圆锥销的控制后，折叠主体、折叠副体转开形成打开状态。

折叠主体和折叠副体可以相互直接铰装，也可以通过连接体铰装。

所述弹性结构为压缩弹簧，压缩弹簧套装于导杆上并压装在锥套后端。

所述离合机构包括操纵杆，操纵杆的杆部铰装于折叠主体上，操纵杆的一端与锥套连接，要转开折叠主体和折叠副体时，搬动操纵杆的另一端，强制锥套克服压缩弹簧力量移动，使锥套与圆锥销脱离；操纵杆的另一端操纵端为内藏伸缩式，在打开折叠时仅需将该端向外拉出搬动即可，而闭合时由于弹力的作用，该端隐藏在折叠主体内，以此防止意外误动作。

为使折叠主体和折叠副体的闭合折叠操纵自动化，可以在锥套的侧面上、与重叠闭合时半圆锥销相对应的位置处，设置有与锥套锥度反方向的向外张开的斜翼，转动折叠主体和折叠副体至闭合状态时，折叠主体和折叠副体的半圆锥销则挤压斜翼，锥套克服弹力移动至半圆锥销外，折叠主体和折叠副体闭合到位后，锥套在弹力作用下与圆锥销抱合相互锁死；也可以将斜翼设置在锥套旁，斜翼能与锥套联动，在折叠副体上设置与斜翼位置对应的压杆，在重叠闭合时压杆挤压斜翼，同样实现折叠主体和折叠副体闭合折叠的自动化。

以自行车为例，本实用新型自锁式折叠装置的各主要零件的尺寸数据为：半圆锥销与锥套的配合锥度在2～15度之间；导杆的直径在3.0～8.0mm之间；压缩弹簧由直径在1.5～2.5mm之间的弹簧钢料绕制而成，弹簧压力在1.5～5.0kg之间。

本实用新型的优点：

1、本实用新型采用了弹性滑动锥套与折叠主体和折叠副体闭合后形成的同心圆锥销套合自锁的紧固方式，具有结构简单、锁定可靠、操作容易、折叠完全、空间位置小的特点。

2、本实用新型折叠主体和折叠副体在闭合时，锥套能够自动抱紧锁死同心圆锥销，实现折叠闭合的自动化。

3、本实用新特别适合用于自行车、三轮车、电单车、摩托车上车架、车把、立管、坐鞍管等需要折叠的任何部位。

(四)附图说明：

图1是在本实用新型一种实施方式的工作原理图。

图2是图1实施方式的立体结构示意图，此时的折叠主体与折叠副体处于打开状态。

图3是图2实施方式的结构示意图，此时的折叠主体与折叠副体处于折叠闭合状态。

图4是图2实施方式的结构示意图，此时的折叠主体与折叠副体处于打开状态。

图号标识：1、折叠主体；2、折叠副体；3、半圆锥销；4、导杆；5、锥套；6、压缩弹簧；7、操纵杆；7-1、保险柄头；8、斜翼；9、压杆。

(五)具体实施方式：

本实用新型自锁式折叠装置的结构包括直接铰装的折叠主体1和折叠副体2，在实际的产品中折叠主体1取名为器壳，折叠副体2取名为转盖，如图1、图2、图3、图4所示。

折叠主体1为长方形板块，折叠副体2为与折叠主体1配盖的长方形壳体，折叠主体1和折叠副体2的尾部铰装在一起，转动折叠副体2和折叠主体1，两者折叠重合时为闭合状态，如图1、图3所示，转动折叠副体2和折叠主体1，两者相离时为开启状态，如图2、图4所示。

折叠主体1和折叠副体2的前端分别固定设有半圆锥销3及其同轴心的半圆孔，朝着折叠主体1和折叠副体2尾端的方向半圆锥销3的锥度减小，闭合时，折叠主体1和折叠副体2上的半圆锥销3合并成同心圆锥销，半圆孔合并成同心中心圆孔，同心圆锥销或者同心中心圆孔的轴心线与折叠主体1和折叠副体2的铰装轴心线垂直，如图1、图3所示。

如图1、图2、图3、图4所示，沿圆锥销的轴心线设有导杆4，导杆5的一端超过半圆锥销3的位置后固定在折叠主体1的前端，导杆4的另一端固定在折叠主体1的尾部，导杆4的直径与圆锥销的中心圆孔相吻合。锥套5吻合套装于导杆4上，锥套5前端的内锥孔与圆锥销吻合相套，锥套5的侧旁设有与锥套5联动的斜翼8，折叠副体2的侧面上设有压杆9，压杆9的位置与斜翼8相对应；锥套5后端与折叠主体1尾部之间的导杆4上压装有压缩弹簧6。

操纵杆7的杆部铰装在折叠主体1上，操纵杆7的一端进入折叠主体1勾住锥套5的尾端，操纵杆7的另一端保险柄头7-1与折叠主体1底部的内凹对应。

如图1、图2、图3、图4所示，折叠主体1与折叠副体2闭合时，两个半圆锥销3的内孔向导杆5环抱，半圆锥销3逐渐形成一个完整的圆锥销；与此同时，折叠副体2上的压杆压迫斜翼8，使锥套5后移至半圆锥销3外，半圆锥销3合并成同心圆锥销时，斜翼8失去外力，锥套5由压缩弹簧6前压与同心圆锥销套紧，此时同心圆锥销的中心圆孔也与导杆4抱紧，折叠主体1与折叠副体2之间形成牢固的刚性连接。

要打开折叠主体1与折叠副体2时，只要扳动操纵杆7的保险柄头7-1，操纵杆7驱动锥套5后移，如图2、图3、图4所示，当锥套5完全与同心圆锥销脱离后，转动折叠副体2使其与折叠主体1转动分离。

现给出自行车用自锁式折叠装置各主要零部件的主要尺寸：半圆锥销3与锥套5的配合锥度在2～15度之间；导杆4的直径在3.0～8.0mm之间；压缩弹簧6由直径在1.5～2.5mm之间的弹簧钢料绕制而成，弹簧压力在1.5～5.0kg之间。

本实用新型自锁式折叠特别适合用于自行车、三轮车、电单车、摩托车上车架、车把、立管、坐鞍管等需要折叠的任何部位，该部位分离的两部分只要分别与折叠主体1和折叠副体2固装即可。

Claims (7)

1.自锁式折叠装置，包括折叠主体(1)和折叠副体(2)，其特征在于：折叠主体(1)与折叠副体(2)铰装，折叠主体(1)和折叠副体(2)上分别设有重叠闭合时形成圆锥销的半圆锥销(3)，圆锥销的轴线与折叠体的铰装转动轴线垂直，半圆锥销(3)上还开设有闭合时形成同轴圆孔的半圆孔；折叠主体(1)上的圆孔或者圆锥销轴心线上设有导杆(4)，导杆(4)与圆孔吻合，且导杆(4)上还设有沿导杆(4)滑动并与圆锥销配合的锥套(5)，锥套(5)在弹性机构的作用下向圆锥销方向压紧；折叠主体(1)上还安设有使锥套(5)脱离圆锥销的离合机构。

2.根据权利要求1所述的自锁式折叠装置，其特征在于：弹性机构为压缩弹簧(6)，套装在导杆(4)上的压缩弹簧(6)压装在锥套(5)后端。

3.根据权利要求1或2所述的自锁式折叠装置，其特征在于：离合机构包括操纵杆(7)，操纵杆(7)的杆部铰装于折叠主体(1)上，操纵杆(7)的一端与锥套(5)连接。

4.根据权利要求3所述的自锁式折叠装置，其特征在于：操纵杆(7)的另一端在重叠闭合时隐藏在折叠主体(1)内。

5.根据权利要求1或2所述的自锁式折叠装置，其特征在于：锥套(5)的外侧、对应于闭合时半圆锥销(4)的方位处，设有与锥套锥度方向相反的向外张开的斜翼(8)。

6.根据权利要求1或2所述的自锁式折叠装置，其特征在于：锥套(5)的侧旁，设有与锥套联动、且锥度与锥套方向相反的斜翼(8)；折叠副体(2)上设有在重叠闭合时挤压斜翼(8)的压杆(9)。

7.根据权利要求2所述的自锁式折叠车把，其特征在于：半圆锥销(3)与锥套(5)的配合锥度在2～15度之间；导杆(4)的直径在3.0～8.0mm之间；压缩弹簧(6)由直径在1.5～2.5mm之间的弹簧钢料绕制而成，弹簧压力在1.5～5.0kg之间。

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