CN201089140Y - 自动送钉分配器 - Google Patents

Abstract

一种自动送钉分配器，有一固定块，该固定块上设有一斜置导向槽；一滑动块水平横向滑动设置在固定块旁，其滑动方向与斜置导向槽的方向夹锐角，滑动块上设有一向下的落钉通道，该落钉通道的侧面设有一允许螺钉或铆钉移入的侧向开口；一伸缩舌滑动设置在落钉通道的水平纵向，伸缩舌头部针对螺钉或铆钉钉部设有“U”形口，“U”形口与侧向开口方向一致，伸缩舌尾部设有导向柱与斜置导向槽配合；一驱动机构设置在滑动块的滑动方向上，其直线驱动端与滑动块连接。本方案作为自动送钉式螺钉锁付机中的送钉分配器作用是将单行排列整齐的螺钉隔单分离且确保螺钉竖直送入到螺钉输送管中，特点是自动送钉分配速度快，可靠性好，故障率低，能够适应高速运转的螺钉锁付操作。

Description

自动送钉分配器

技术领域

本实用新型涉及一种自动锁螺丝或铆接设备，具体涉及一种自动送钉分配器，该分配器作为自动送钉式螺钉或铆钉锁付机中的一部分，其作用是将螺钉或铆钉送料机构滑槽中排列整齐、并在振动器帮助下向前移动的螺钉或铆钉进行隔单分离且确保螺钉或铆钉竖直状态送入到螺钉或铆钉输送管中。

背景技术

在家电产品、机械产品以及低压电器产品等结构设计中，采用螺钉或铆钉连接是最为常见的手段，因此在这些产品的装配过程中，拧锁螺钉或铆钉便成为一种最基本的操作。众所周知，在以往的装配工艺中采用手动螺丝刀是一种原始的手动操作方式。随着技术的进步，后来人们发明了适应大批量生产以及机械化操作的电动螺丝刀。这种电动工具的出现为提高生产效率，降低劳动强度起到了积极的推动作用。然而，使用这种电动工具，仍然需要用手动配合抓取螺钉或铆钉，并放入螺孔中，然后再使用电动螺丝刀拧锁螺钉或铆钉。从实际操作来看，这种方式一方面仍需要手配合，无法实现自动送钉，因此效率不高；另一方面对于一些较小的螺钉来说(比如M1～M3螺钉)，用手抓取并放在螺孔口上，用电动螺丝刀拧入时困难较大。

随着现代化建设步伐的加快，电器产品、家电产品的需求量不断上升，机械化和自动化生产、装配流水线大量增加，在这种情况再采用人手抓取螺钉或铆钉，用电动螺丝刀拧锁的方式远远不能适应机械化和自动化大规模生产、装配的需要。因此，如何解决自动送钉问题已成为本领域技术人员十分关注的课题。

中国专利CN2491176Y公开了一件名称为《伺服多扭力控制锁螺丝机》的实用新型专利。该专利螺丝分料定位机构(相当于自动送钉分配器)主要是设有一固定块，该固定块上方凹陷槽以放置一可滑移的分料块，而固定块另一侧设有使分料块作往复移动的气压元件，另外分料块与送料轨道相接触处开有容置单颗螺丝的缺口，使由送料轨道前进方向的螺丝恰好以单颗状导入该缺口，并在固定块上设有定位传感器。当分料块滑动时，便将单颗状螺丝运移到定位传感器前方，给予螺丝定位讯号，用以判断吸取螺丝。上述专利公开的实用新型虽然解决了自动送钉与电动锁紧相配合的的问题，但是在送钉速度、故障率及可靠性方面还存在一些不足。

发明内容

本实用新型提供一种自动送钉分配器，其目的是要提高自动送钉分配速度和可靠性，降低故障率，从而获得一种适应高速运转的自动分送钉分配器。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动送钉分配器，

其特征在于具有以下结构：

一种自动送钉分配器，其特征在于具有以下结构：

一固定块，该固定块固定设置，固定块上设有一斜置导向槽；

一滑动块，该滑动块水平横向滑动设置在固定块旁，其水平横向滑动方向与斜置导向槽的方向在水平面内夹锐角，滑动块上设有一方向向下的落钉通道，该落钉通道的侧面设有一允许螺钉或铆钉移入的侧向开口；

一伸缩舌，滑动设置在落钉通道的水平纵向，伸缩舌头部针对螺钉或铆钉钉部设有“U”形口，“U”形口与侧向开口方向一致，伸缩舌尾部设有导向柱与斜置导向槽配合；

一驱动机构，由气动或电动直线运动机构构成，该驱动机构设置在滑动块的滑动方向上，其直线驱动端与滑动块连接。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述“水平横向”是相对侧向开口的宽度方向而定义的，而“水平纵向”是相对“水平横向”而定义的。所述“螺钉或铆钉输送轨道”是指螺钉或铆钉在竖直状态下保持单行排队输入的一种滑槽结构，该结构属于螺钉或铆钉送料机构的输出通道。所述“通道方向向下设置”包括垂直向下设置和斜置向下设置两种情况。

2、上述方案中，所述“气动或电动直线运动机构”是一种可以作直线往复运动的机构，它可以是气缸、液压油缸、电磁阀或直线电机，也可以由曲柄连杆机构与电机组合构成或传动丝杆机构与电机组合构成。

3、上述方案中，所述落钉通道的下端口连接一螺钉或铆钉输送软管，该输送软管随落钉通道同步移动；也可以在滑动块滑动轨迹的下方对应斜置导向槽顶部的位置上设有一固定通道，落钉通道在滑动块的滑动路径上与固定通道对接，并在固定通道下方设有至少两根螺钉或铆钉输送管，各螺钉或铆钉输送管的上端口排列固定在一滑块的滑动方向上，滑块与另一直线驱动机构的驱动端连接，使各螺钉或铆钉输送管的上端口在固定通道出口正下方轮流切换。

4、上述方案中，所述导向槽由一段斜向槽构成，也可以由一段直线槽和一段斜向槽构成，还可以为两段斜向槽反向设置构成，或者在两段反向设置的斜向槽中连接一段直线槽构成。

5、上述方案中，所述滑动块的侧向开口一侧设置封口块，该封口块贴靠侧向开口固定设置。

6、上述方案中，所述伸缩舌设在座体内的一纵向滑道中，并相对侧向开口呈伸入或退出两种工作状态。

7、上述方案中，所述侧向开口的宽度大于螺钉或铆钉直径，且小于螺钉或铆钉头部直径。

8、上述方案中，所述落钉通道为圆孔，其孔径大于螺钉或铆钉头部直径，小于螺钉或铆钉长度。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型机构设计巧妙，结构简单，工作可靠，故障率低，可实现高速自动分配单个螺钉或铆钉的目的。

2、本实用新型与自动送钉电动螺丝刀以及送材机构配套使用后，与现有的电动螺丝刀相比，工作效率明显提高，可自动送钉达150～200个/min，特别是操作M1～M3的小螺钉时，更能体现其优势。

3、本实用新型适合于机械化和自动化操作的装配流水线。

附图说明

附图1为本实用新型实施例一在初始工作状态示意图；

附图2为本实用新型实施例一在分离螺钉工作状态示意图；

附图3为本实用新型实施例一完成分离工作状态示意图；

附图4为本实用新型实施例二局部示意图；

附图5为本实用新型实施例三局部示意图；

附图6为本实用新型实施例四局部示意图。

以上附图中：1、固定块；2、导向槽；3、滑动块；4、落钉通道；5、侧向开口；6、伸缩舌；7、“U”形口；8、导向柱；9、气缸；10、座体；11、固定通道；12、封口块；13直线槽；14、斜向槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图1、图2、图3所示，一种自动送钉分配器，主要由固定块1、滑动块3、伸缩舌6和驱动机构几部分组成。

固定块1固定设置在座体10上，该固定块1上设有一斜置导向槽2；

滑动块3水平横向滑动设置在固定块旁的座体10上，其水平横向滑动方向与斜置导向槽2的方向在水平面内夹锐角，滑动块3上设有一方向向下(可垂直向下，也可斜向向下)的落钉通道4，落钉通道4由一个下落的圆孔形通道构成，孔径大于螺钉头部直径，小于螺钉长度；在滑动块3滑动轨迹的下方对应斜置导向槽2顶部的位置上设有一固定通道11，落钉通道4在滑动块3的滑动路径上与固定通道11对接，并在固定通道11下方设有至少两根螺钉输送管(也可以在落钉通道4的下端口连接一螺钉或铆钉输送软管，该输送软管随落钉通道4同步移动)；

该落钉通道4的侧面设有一允许螺钉或铆钉移入的侧向开口5，该侧向开口5的宽度大于螺钉直径(钉部直径)，且小于螺钉头部直径；侧向开口5与单行排列的螺钉输送轨道对接，侧向开口5的一侧设置有一封口块12，该封口块12贴靠侧向开口5固定设置。所述螺钉输送轨道是螺钉在竖直状态下保持单行排队输入的一种滑槽结构，该结构属于螺钉送料机构的输出通道。

伸缩舌6滑动设置在落钉通道4的水平纵向(水平纵向是相对水平横向而定义的，即垂直于侧向开口宽度的方向)，并设在座体10内的一纵向滑道中，伸缩舌6相对落钉通道4呈伸入或退出两种工作状态。伸缩舌6伸入或退出滑动是通过联动机构来实现的，即伸缩舌6的尾部设有的导向柱8与斜置导向槽2配合的联动机构与固定块1连接。伸缩舌6头部针对螺钉或铆钉钉部设有“U”形口7，“U”形口7与落钉通道4的侧向开口5方向一致，当“U”形口7伸入落钉通道4中时，排在第一位的螺钉从侧向开口5进入落钉通道4后挂在“U”形口7上，即螺钉钉部卡在“U”形口7中，头部位于U”形口7上方。当伸缩舌6后缩退出落钉通道4时，该螺钉沿落钉通道4下落。

驱动机构由一气缸9构成，气缸9设置在滑动块3的水平横向滑动方向上，气缸9的活塞杆与滑动块3连接，使滑动块3和伸缩舌6相对落钉通道4来回滑动。驱动机构也可以采用液压油缸、电磁阀或直线电机，也可以由曲柄连杆机构与电机组合构成或传动丝杆机构与电机组合构成。

工作时，当单行排列的螺钉输送轨道将螺钉输送到落钉通道4的侧向开口5位置时，伸缩舌6的“U”形口7伸入落钉通道4中，排在第一位的螺钉从侧向开口5进入落钉通道4后挂在“U”形口7上，即螺钉钉部卡在“U”形口7中，头部位于U”形口7上方；当滑动块3在滑动时，导向柱8在固定块1上斜置的导向槽2中滑动，带动伸缩舌6在座体10内的一纵向滑道中相对落钉通道4纵向滑动，此时，封口块12封住侧向开口5，保证螺钉的竖直状态移动。当滑动块3继续滑动到对应斜置导向槽2顶部的位置时，落钉通道4与固定通道11对接，此时，导向柱8也滑动到斜置导向槽2顶部的位置，带动伸缩舌6后缩退出落钉通道4，则螺钉沿落钉通道4下落通过固定通道11，进入螺钉输送管内。

为了使一个自动送钉分配器轮流向不同部位输送螺钉，可以在固定通道11下方设有两至四根螺钉输送管，各螺钉输送管的上端口排列固定在一滑块的滑动方向上，滑块与另一直线驱动机构的驱动端连接，使各螺钉输送管的上端口在固定通道11出口正下方轮流切换。

实施例二：

如图4所示，与实施例一的区别仅在于导向槽由一段直线槽13和一段斜向槽14构成，其他结构与实施例一相同，这里不做描述。

工作时，当滑动块在滑动时，导向柱先在固定块上一段直线槽13内滑动中滑动，再在一段斜向槽14内滑动，并带动伸缩舌在座体内的一纵向滑道中相对落钉通道纵向滑动，此时，封口块封住侧向开口，保证螺钉的竖直状态移动。当滑动块继续滑动到对应一段斜向槽14的顶部位置时，落钉通道与固定通道对接，此时，导向柱也滑动到一段斜向槽14顶部的位置，带动伸缩舌后缩退出落钉通道，则螺钉沿落钉通道下落通过固定通道，进入螺钉输送管内。

实施例三：

如图5所示，与实施例一的区别仅在于导向槽由两段斜向槽14反向连接构成，连接处对应单行排列的螺钉输送轨道，而在侧向开口两侧均设有封口快，且对应两段斜向槽14的顶部位置分别设有固定通道。其他结构与实施例一相同，这里不做描述。

工作时，当滑动块在正向滑动时，导向柱先在固定块上设置的一段正向斜向槽14中滑动，带动伸缩舌在座体内的一纵向滑道中相对落钉通道纵向滑动，此时，封口块封住侧向开口，保证螺钉的竖直状态移动。当滑动块继续滑动到对应正向斜向槽14顶部的位置时，落钉通道与固定通道对接，此时，导向柱也滑动到对应正向斜向槽14顶部的位置，带动伸缩舌后缩退出落钉通道，则螺钉沿落钉通道下落通过固定通道，进入螺钉输送管内。然后，滑动块反向滑动回到单行排列的螺钉输送轨道处，再移入一颗螺钉后，继续反向滑动，导向柱再在固定块上设置的一段反向斜向槽15中滑动，与上述步骤同，待滑动到对应反向斜向槽15顶部的位置时，将螺钉沿落钉通道下落通过另一固定通道，进入螺钉输送管内，完成一个工作循环。

实施例四：

如图6所示，与实施例一的区别仅在于导向槽由两段斜向槽14反向连接构成，与实施例三的区别仅在于两段反向斜向槽通过一直线槽13连接，连接处对应单行排列的螺钉输送轨道，而在侧向开口两侧均设有封口快，且对应两段斜向槽14的顶部位置分别设有固定通道。其他结构与实施例一相同，这里不做描述。

以上实施例仅对螺钉使用状态做了说明，本实用新型同样适用于铆钉。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动送钉分配器，其特征在于具有以下结构：

一固定块，该固定块固定设置，固定块上设有斜置导向槽；

一滑动块，该滑动块水平横向滑动设置在固定块旁，其水平横向滑动方向与斜置导向槽的方向在水平面内夹锐角，滑动块上设有一方向向下的落钉通道，该落钉通道的侧面设有一允许螺钉或铆钉移入的侧向开口；

一伸缩舌，滑动设置在落钉通道的水平纵向，伸缩舌头部针对螺钉或铆钉钉部设有“U”形口，“U”形口与侧向开口方向一致，伸缩舌尾部设有导向柱与斜置导向槽配合；

一驱动机构，由气动或电动直线运动机构构成，该驱动机构设置在滑动块的滑动方向上，其直线驱动端与滑动块连接。

2.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述导向槽为一段直线槽和一段斜向槽构成。

3.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述导向槽为一段斜向槽或两段反向设置的斜向槽构成。

4.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述落钉通道的下端口连接一螺钉或铆钉输送软管，该输送软管随落钉通道同步移动。

5.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述落钉通道在滑动轨迹的下方对应斜置导向槽顶部的位置上设有一固定通道，落钉通道在滑动块的滑动路径上与固定通道对接。

6.根据权利要求3所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述固定通道下方设有至少两根螺钉或铆钉输送管，各螺钉或铆钉输送管的上端口排列固定在一滑块的滑动方向上，滑块与另一直线驱动机构的驱动端连接，使各螺钉或铆钉输送管的上端口在固定通道出口正下方轮流切换。

7.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述滑动块的侧向开口一侧设置一封口块，该封口块贴靠侧向开口固定设置。

8.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述伸缩舌设在滑动块上的一纵向滑道中，并相对侧向开口呈伸入或退出两种工作状态。

9.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述侧向开口从落钉通道顶部开始向下设置，其宽度大于螺钉或铆钉直径，且小于螺钉或铆钉头部直径。

10.根据权利要求1所述的自动送钉分配器，其特征在于：所述落钉通道为圆孔，其孔径大于螺钉或铆钉头部直径，小于螺钉或铆钉长度。

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