CN201068385Y - 起重机主梁用自行式双向平移机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及起重机主梁用自行式双向平移机构，其特征在于包括铰座、液压平移机构、自锁楔块夹紧机构、油缸支持架和导轨，铰座下盖板下固定一层改性聚四氟乙烯板，它与不锈钢滑移轨道形成一对磨擦副，自锁楔块夹紧机构的楔形块固装于液压平移机构的顶升油缸的外壁用于夹紧方钢轨道，整套液压平移机构沿着方钢导轨进行步进式双向爬移，顶升油缸的活塞杆推动油缸支持架从而带动与油缸支持架固连的主梁平移。本机构应用在超大起重量，如20000吨的双主梁起重机的单一主梁平移，它能调整起重机的吊点距离使其适应钻井平台等结构吊装要求，也可用于类似超大结构的平移。

Description

起重机主梁用自行式双向平移机构

技术领域

本实用新型涉及超大吨位用的液压平移机构，尤其涉及一种海上钻井平台整体制作用的超大吨位超重机主梁的平移机构。

背景技术

随着海上钻井平台需求的增加，制造厂为加快钻井平台的制造周期和降低制造成本，对制造工艺进行改进，摒弃部分平台制造好再对接的工艺，改为超大平台整体安装，节约制造周期，同时降低制造成本。这时对吊装的起重机提出了苛刻的要求，起重量要超大(联合起吊可达2万吨)，起升高度要超长(最大可达103m)，主梁跨度大(跨度为125m)；由于钻井平台每次制造大小可能不同，所以起吊吊点不同，从而对起重机提出了部分吊点(即一根主梁)需要移动的要求，虽然是空载时作移动调整，但主梁的自重也是相当可观的(主梁自重约4000t)。这样，对平移机构提出诸多难题，例如起、制动的平稳性、130米长的主梁两端平移的同步性，以及主梁在变形时对平移机构的影响等，都是势必要解决的问题。

发明内容

鉴于现有技术所存在的上述问题，本实用新型旨在公开一种应用于超大起重量的双主梁起重机的单一主梁平移的机构，它能调整起重机的吊点距离使其适应钻井平台等结构吊装要求。

本实用新型的技术解决方案是这样实现的：

一种起重机主梁用自行式双向平移机构，其特征在于包括铰座、液压平移机构、自锁楔块夹紧机构、油缸支持架和导轨，

所述导轨包括两部分，一部分是对应铰座下的滑移轨道，它是在土建基础预埋板表面粘一层镜面不锈钢；另一部分是对应液压平移机构下的方钢轨道，它是液压平移机构的移动轨道；两个轨道相互平行，并与主梁纵向垂直，方钢轨道位于不锈钢滑移轨道的外侧；

所述的铰座固装于主梁两端底部，用来支承主梁自重及载荷，包括上盖板、中轴和下盖板，下盖板底面固定一层改性聚四氟乙烯板；铰座的下盖板与不锈钢滑移轨道形成一对摩擦副；

所述的液压平移机构提供平移的动力，它包括液压系统、电气系统和支持架，所述的自锁楔块夹紧机构包括固装在液压系统的顶升油缸外壁上的两对楔形块，楔形块对应布置在方钢轨道的两侧；当液压平移机构沿着方钢导轨进行双向爬移时，每次移动均通过一对自锁楔块夹紧机构夹紧方钢导轨，另一对楔形块则处于松驰状态，活塞杆推动油缸支持架，从而推动主梁平移，到达其设定行程时，自锁楔块夹紧机构松开，液压泵反向供油使支持架作同方向同距离的移动，自锁楔块夹紧机构再次夹紧方钢导轨，活塞再次推动油缸支持架携同主梁平移，如此循环，直至满足每次平移距离的要求。当反向平移时，另外一对楔形块开始作用，同样通过上述的过程来实现其平移。

所述的油缸支持架固装于主梁底面的四角，并与活塞杆或活塞杆的延长线垂直相交；液压平移机构作用于油缸支持架上从而推动主梁沿不锈钢滑动轨道平移。楔块夹紧机构用来夹紧轨道，以实现液压平移机构的步进式平移，从而推动主梁沿不锈钢滑动轨道平移。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是显而易见的：

1、采用改性聚四氟乙烯和不锈钢镜面钢板配合，摩擦系数小；

2、采用全自动双向平移装置；

3、整个主梁平移起、制动平稳；

4、平移同步性精度高；

5、液压系统不受主梁变形的影响；

6、结构形式简单，维护方便。

本实用新型应用在超大起重量，如20000吨的双主梁起重机的单一主梁平移，它能调整起重机的吊点距离使其适应钻井平台等结构吊装要求，也可用于类似超大结构的平移。

附图说明

本实用新型附图2张，其中

图1为平移机构主视图；

图2为平移机构主视图的A向图；

图中，1、铰座2、液压平移机构3、油缸支持架4、不锈钢滑移轨道5、方钢轨道6、改性聚四氟乙烯板7、自锁楔块夹紧机构。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步的具体说明，如图1～图2所示，本实用新型由承载主梁自重及载荷的铰座1、液压平移机构2、油缸支持架3、不锈钢滑移轨道4、方钢导轨5、改性聚四氟乙烯板6、自锁楔块夹紧机构7组成。

例如，当平移距离±7m时，液压缸一次伸缩14m不现实，所以采用步进式液压平移机构，整套液压平移机构2由液压系统、电气系统以及支持架组成液压系统中包括两个顶升油缸。整套液压平移机构2沿着一根方钢导轨5进行双向爬移，每次推动主梁0.8m，每次移动先通过一对自锁楔块夹紧机构7夹紧方钢导轨5，另一对楔形块处于松驰状态，然后活塞杆推动油缸支持架3带动主梁平移，推到0.8m时，自锁楔块夹紧机构7松开轨道5，液压泵反向供油使支持架同方向平移0.8m，自锁楔块夹紧机构7再次夹紧方钢导轨5，活塞杆再次推动油缸支持架3带动主梁，如此循环，直到满足每次平移距离的要求。当反向平移时，另外一对楔形块开始作用，同样通过上述过程来实现反向平移。

由于主梁与土建基础存在相对滑移，在土建预埋板表面粘一层镜面不锈钢滑移轨道4，在主梁铰座1下盖板底部固定一层改性聚四氟乙烯板6，这样磨擦系数大大减小，并且该材质压缩变形量小、磨损率也比较低。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种起重机主梁用自行式双向平移机构，其特征在于包括铰座(1)、液压平移机构(2)、自锁楔块夹紧机构(7)、油缸支持架(3)和导轨，

所述导轨包括两部分，一部分是对应铰座下的滑移轨道(4)，它是在土建基础预埋板表面粘一层镜面不锈钢；另一部分是对应液压平移机构下的方钢轨道(5)，它是液压平移机构(2)的移动轨道；两个轨道相互平行，并与主梁纵向垂直，方钢轨道(5)位于不锈钢滑移轨道(4)的外侧；

所述的铰座(1)固装于主梁两端底部，包括上盖板、中轴和下盖板，下盖板底面固定一层改性聚四氟乙烯板(6)；铰座的下盖板与不锈钢滑移轨道形成一对摩擦副；

所述的液压平移机构(2)包括液压系统、电气系统和支持架，所述的自锁楔块夹紧机构(7)包括固装在液压系统的顶升油缸的外壁上的两对楔形块，楔形块对应布置在方钢轨道(5)的两侧；

所述的油缸支持架(3)固装于主梁底面的四角，并与活塞杆或活塞杆的延长线垂直相交。

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